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¿Cuáles son los materiales refractarios más usados?

2024-12-13

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Existen numerosos tipos de arroyos refractarios comúnmente utilizados.A continuación se presentan algunos tipos comunes de castables refractarios:

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Clasificación por método de vinculación

1.Castables refractarios de unión hidráulica

Castables refractarios unidos con cemento silicato: se preparan utilizando cemento silicato ordinario, cemento silicato de escoria, etc., como aglutinantes, combinados con agregados y polvos refractarios.Son adecuados para su uso a temperaturas de 700-1200 °C y pueden aplicarse en estructuras integradas resistentes al calor y revestimientos de hornos.
Castables refractarios unidos al cemento aluminado: conocidos por su rápido endurecimiento, alta resistencia, buena resistencia al choque térmico y alta refractividad,pueden utilizarse a temperaturas de hasta 1800°C y se aplican ampliamente en industrias como la metalurgia y la petroquímica.
Cestables refractarios de bajo cimento: con un contenido de aluminato de calcio inferior al 8%, presentan una alta densidad, baja porosidad y alta resistencia,haciendo que sean adecuados para aplicaciones como los baños de hierro de alto horno y las cucharas de acero.
Castables refractarios de cemento ultrabajo: con un contenido de cemento aún menor que los castables de cemento bajo,Muestran un rendimiento superior y se utilizan ampliamente en áreas de alta temperatura, como los canales de hierro de los altos hornos..

Castables refractarios de unión química

Castables refractarios unidos por silicato de sodio: Estos son materiales refractarios endurecidos al aire preparados utilizando silicato de sodio como aglutinante y varios agregados refractarios.Tienen una pérdida mínima de resistencia a altas temperaturas., buena resistencia al choque térmico, excelente resistencia al desgaste y a la corrosión a altas temperaturas y una temperatura máxima de funcionamiento de 1400 °C.
Acido fosfórico y materiales refractarios fundidos con fosfato:Se trata de nuevos materiales refractarios obtenidos combinando soluciones de ácido fosfórico o fosfato con agregados y polvos refractarios en proporciones específicas, ofreciendo un rendimiento excelente.

Clasificación por material agregado

Castables refractarios de sílice: Utilice piedra de sílice y arena de cuarzo como materias primas primarias.
Castables refractarios de silicio: contienen materia prima a base de silicio y arcilla.
Arcillas refractarias: utilizar arcilla y esquisto como materias primas primarias, adecuadas para temperaturas de 700-1200 °C y aplicables en estructuras térmicas resistentes a la carga y revestimientos de hornos integrales.
Castables refractarios de alta alumina: utilizan bauxita y alumina de alta alumina como materias primas primarias. Se utilizan comúnmente en revestimientos de hornos con temperaturas superiores a 1300 °C,ofreciendo bajo costo y alta resistencia general.
Castables refractarios de corindón: Utilice el corindón como materia prima principal, con alta resistencia, excelente resistencia a las escorias y una temperatura de servicio de 1500-1800 °C.
Castables refractarios de magnesia: utilizar magnesia y magnesita como materias primas primarias.
Castables refractarios de espinela: utilizar espinela como materia prima primaria.
Los materiales de fundición refractarios de agregados especiales: incluyen carburo de silicio, escoria de cromo, arena de zircón, etc.

Clasificación por características de rendimiento

Los materiales de alta resistencia resistentes al desgaste:Estos materiales refractarios sin quemar tienen una refractariedad ligeramente menor que los productos refractarios quemados, pero cuentan con una alta resistencia a la temperatura ambiente y una excelente resistencia a la grieta.

Castables refractarios aislantes ligeros: Compuesto por materiales refractarios porosos ligeros como agregados y aditivos, estas mezclas se combinan con aglutinantes y agua durante la construcción.Se caracterizan por su bajo peso., baja densidad de volumen y baja conductividad térmica, lo que los hace ideales para capas de aislamiento de hornos y revestimientos internos de cubiertas de hornos.
Castables de aluminio no adhesivo: hechos con mullita, andalusita y sillimanita de alta pureza como materiales básicos, cuentan con una alta densidad a granel, alta resistencia y buena resistencia al choque térmico.La adición de agentes no humedecedores adecuados reduce significativamente la humedecibilidad del aluminio y sus aleaciones en materiales refractarios.
Castables refractarios auto fluidos: Conocidos por su excelente construcción y rendimiento de uso,se utilizan principalmente en estructuras industriales complejas de hornos de alta temperatura que son difíciles de construir.

Clasificación por áreas de aplicación

Castables especiales para bocas de horno: Aplicados en cabezas de horno y colas de hornos rotativos, estos materiales refractarios cuentan con buena resistencia a los golpes térmicos, fácil adhesión de la piel del horno y resistencia al desgaste.
Castables especiales para cucharas de acero: como bloques prefabricados de corindón espinil hechos de corindón blanco fundido, corindón tabular y espinel de magnesio-aluminio sinterizado, que ofrecen una alta resistencia,resistencia a la erosión, y la resistencia a la rotura.
Castables especiales para hornos de calderas: hechos de agregados de bauxita calcinada de alta calidad, cemento aluminato de calcio y polvo de microsilica como aglutinantes,con la adición de partículas y dispersantes resistentes al desgaste del carburo de silicio.

En conclusión, existe una amplia variedad de materiales refractarios comúnmente utilizados, cada uno con características y aplicaciones únicas.Es esencial considerar el entorno de uso específico y los requisitos para hacer una elección adecuada..

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¿Cuáles son los materiales refractarios más usados?

Los ladrillos refractarios para hornos

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