China Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd noticias de la compañía

Castables refractarios unidos a fosfato La composición de los castables refractarios con enlaces de fosfato es similar a la de los castables generales.Los fosfatos como el fosfato de aluminio y el ácido fosfórico reaccionan lentamente con agregados y polvos neutros y ácidos a temperatura ambientePara permitir el endurecimiento a temperatura ambiente, se agregan endurecedores como el hidróxido de aluminio activo, el talco, el fluoruro de amonio, el óxido de magnesio, el cloruro de aluminio alcalino y el cemento aluminato de calcio.El óxido de magnesio es especialmente eficaz como endurecedorEl tiempo de endurecimiento varía significativamente con la temperatura ambiente. Cuando los fosfatos reaccionan con los agregados, la formación de productos insolubles puede conducir a efectos de envejecimiento.el proceso de mezcla puede corroer el equipo de mezcla, lo que hace necesaria la adición de inhibidores del envejecimiento y aditivos atenuantes.   Los castigos con enlaces de fosfato deben secarse a 450°C para formar fosfato de aluminio o metafosfatos. A temperaturas de secado más bajas, pueden formarse compuestos higroscópicos como el ácido pirofosfórico (H4P2O7).que absorben la humedad del aire y se convierten en ácido ortofosfórico, comprometiendo las propiedades de unión. Castables refractarios unidos con sulfato de aluminio Las soluciones comunes de sulfato de aluminio tienen una densidad de 1,20­1,30 g/cm3 y se añaden en cantidades que van del 12% al 18%.que reaccionan con hierro y otros componentes en agregados y polvosPara contrarrestar esto, el material se deja reposar durante más de 24 horas antes de formarse.con el resto añadido después de reposar.   Después de formarse, los castables se curan naturalmente en aire seco y a 50 ° C durante tres días para cumplir con los requisitos de resistencia.Para mejorar el rendimiento a alta temperatura, se puede incorporar 5~10% de polvo de arcilla fina o agentes de expansión para contrarrestar la contracción. La resistencia de los enlaces de sulfato de aluminio fluctúa con la temperatura, a temperatura ambiente, el endurecimiento es lento, pero con la adición de aceleradores, compuestos como el sulfato de calcio,sulfato de hierroEstos compuestos interactúan para producir precipitados en forma de aguja o columna (por ejemplo, sulfoaluminato de calcio o sulfato aluminoferrico), promoviendo el endurecimiento.la resistencia permanece similar a la de la masa después del secadoSin embargo, a 700-800 °C, la descomposición del sulfato de aluminio y sus sales libera gas SO2, reduciendo su densidad y resistencia.que forman mullita y otros compuestos, que aumentan significativamente la resistencia.   Para abordar el aflojamiento estructural y la reducción de la resistencia alrededor de 800 °C, se pueden utilizar aglutinantes compuestos con ácido fosfórico 25~50%.La temperatura de funcionamiento de los cañones ligados con sulfato de aluminio depende del tipo de material.: a base de arcilla a 1300°C a 1350°C, a base de alumina a 1350°C a 1550°C y a base de corindón a 1500°C a 1650°C. Castables refractarios unidos por silicato de sodio Los castables con enlaces de silicato de sodio utilizan agregados y polvos de diversas fuentes, incluidos materiales de aluminosilicato, sílice, semisilica, magnesia y magnesia-alumina.Debido a la alta viscosidad del silicato sódicoEn la década de 1970, se introdujo el silicato sólido de sodio de rápida disolución, que se utilizaba en el proceso de mezcla y vibración.que permite mezclar los áridos y polvos refractarios en el lugar con agua para una fácil fundición. Sin embargo, a 800-1000 °C, el fluoruro de sodio y el óxido de sodio se derriten, aumentando la fase líquida y reduciendo el efecto del gel de sílice, lo que conduce a temperaturas de ablandamiento más bajas bajo carga.La temperatura de funcionamiento de los castigos ligados al silicato de sodio es relativamente baja: 1400°C para la alta alumina, 1000°C para la arcilla y la semisilica, y 1600°C para la magnesia.o silicato de sodio de alto módulo.   A pesar de estos desafíos, los castables unidos con silicato de sodio muestran una alta resistencia a temperatura ambiente y una reducción mínima de resistencia durante el calentamiento, proporcionando una excelente resistencia al desgaste a altas temperaturas.Son particularmente eficaces para resistir los medios ácidos (excepto el ácido fluorhídrico) y las sales de sodio que se derritenLa resistencia al ácido de las piezas de arcilla y de silicato sódico semi-sílico es superior al 93%, lo que satisface los requisitos de los equipos térmicos ácidos. Sobre nosotros En el caso de los productos de la Unión, el precio de venta de los productos incluidos en la muestra no debe exceder del 50% del precio de venta del producto.está afiliado a Henan Rongsheng Refractory Group y hemos sido un fabricante líder y proveedor de materiales refractarios de alto rendimiento durante más de 20 años.Como empresa nacional de alta tecnología, nos especializamos en investigación, desarrollo, producción y servicios técnicos de materiales refractarios avanzados.   Nuestra gama de productos incluye ladrillos refractarios, ladrillos de alta alumina, ladrillos de corindón, ladrillos AZS, ladrillos de arcilla, ladrillos aislantes y materiales sin forma como el cemento y el mortero refractarios.Estos productos sirven industrias como el hierro y el acero, cemento, vidrio, petroquímica y metales no ferrosos, con exportaciones a más de 100 países de todo el mundo.   Estamos comprometidos a proporcionar soluciones innovadoras, eficientes energéticamente y respetuosas con el medio ambiente para las industrias de alta temperatura.   Póngase en contacto con nosotros hoy!

A principios de los años setenta, Lafarge en Francia desarrolló con éxito los castigos de cemento bajo, seguido por el desarrollo de castigos de cemento ultrabajos, que obtuvieron una aplicación global en los años ochenta.No hay un estándar unificado para categorizar estos castables.Según las normas ASTM de los Estados Unidos, se definen en función del contenido de CaO en el producto.   A diferencia de los refractarios convencionales,los materiales de cemento bajo y de cemento ultra bajo sustituyen parcial o en gran medida el cemento aluminato de calcio por polvos ultrafinos de la misma composición química o similar a la del material principal de los materiales de cemento bajoAdemás, se añaden pequeñas cantidades de dispersantes (reducidores de agua) y aceleradores de ajuste retardado.   Los mecanismos de fijación y endurecimiento de los cementos bajos, los cementos ultrabajos y los cementos sin cemento difieren de los del cemento aluminato de calcio convencional.Mientras que el cemento tradicional se basa principalmente en la unión de hidrataciónEn el caso de los castigos de cemento bajo, los castigos presentan tanto una unión por hidratación como por coagulación, los castigos de cemento ultrabajo se unen predominantemente por coagulación y los castigos libres de cemento dependen enteramente de la unión por coagulación. El principio de unión por coagulación es el siguiente: en los envases de sílice-alumina que contienen SiO2 en polvo ultra fino,mezclar el polvo con agua forma partículas coloidales debido a la alta actividad del polvo ultrafino SiO2La superficie de estas partículas coloidales disocia los grupos Si-OH en Si-O− y H+, dando a las partículas una carga negativa.Estas partículas cargadas negativamente adsorben los iones Al3+ y Ca2+ liberados lentamente durante la hidrólisis del aluminato de calcioCuando la adsorción alcanza el punto isoeléctrico (donde las partículas coloidales son neutras), se produce la coagulación.Formación de enlaces que se endurecen mediante el secado. Ventajas de los cimenteros bajos, los cimenteros ultrabajos y los cristables libres de cemento: Contenido reducido de CaO: Un menor contenido de CaO reduce la formación de fases de baja fusión, mejorando la refractividad, la resistencia a altas temperaturas y la resistencia a las escorias, y los castigos sin cemento ofrecen un rendimiento superior. Necesidad de agua de mezcla más baja: El agua necesaria para la mezcla es sólo de 1/2 a 1/3 de la de los castables refractarios convencionales (aproximadamente 4%~6%), lo que resulta en una menor porosidad y una mayor densidad de volumen. Mejora de la fuerza: Después de formar y curar, se generan productos de hidratación de cemento mínimos o nulos. Esto evita una reducción significativa de la resistencia debido a la ruptura de los enlaces de hidratación durante el calentamiento.La resistencia aumenta gradualmente con la sinterización a temperaturas más altas. Materiales de agregación y polvo El cemento bajo, el cemento ultra bajo y los castigos sin cemento pueden usar agregados y polvos hechos de arcilla, alta alúmina, mullita, corindón, materiales que contienen carbono o carburo de silicio.La elección de los aglutinantes, como el polvo ultrafino o la sílice/alumina sol, depende de la composición química del agregado.Por ejemplo: Los castables a base de corindón deben utilizar alúmina en polvo ultra fino o una combinación de alúmina y sílice en polvo ultra fino. Los castrados de sílice-alumina pueden usar solo polvo de sílice ultra fino, una combinación de polvo de sílice y alumina ultra fino, o sol de sílice como aglutinante. Estos innovadores castables representan un avance significativo en la tecnología de materiales refractarios, proporcionando un rendimiento mejorado y aplicaciones más amplias en industrias de alta temperatura.

Análisis detallado de la clasificación de las propiedades refractarias y sus campos de aplicación 1Clasificación detallada de las propiedades 1.1 Composición química y composición mineral Refractarios de silicio: Compuesto principalmente de dióxido de silicio (SiO2), los refractarios de sílice tienen una excelente resistencia a la escoria ácida y se utilizan comúnmente en altos hornos, estufas de alta presión y hornos de coque. Refractorios de aluminosilicato: Compuesto por alúmina (Al2O3) y dióxido de silicio, estos refractarios ofrecen una buena resistencia al calor y una buena estabilidad al choque térmico.que se utilizan ampliamente en equipos de alta temperatura como los altos hornos, estufas de alta temperatura y hornos de fusión de vidrio. Refractarios de corindón: hechos de alumina de alta pureza (Al2O3), los refractarios de corindón presentan un alto punto de fusión, alta dureza, alta resistencia y excelente estabilidad química,con una capacidad de producción de más de 300 kW,. Refractarios de magnesia: Compuesto principalmente de óxido de magnesio (MgO), los refractarios de magnesia ofrecen una excelente resistencia a las escamas alcalinas y se utilizan comúnmente en convertidores de acero, hornos eléctricos,y otros ambientes alcalinos. Refractarios de cromo: hechos de óxido de cromo (Cr2O3), los refractarios de cromo proporcionan una resistencia superior a altas temperaturas y a la oxidación, adecuados para hornos industriales que operan en atmósferas oxidativas de alta temperatura. Refractarios de carbono: Compuesto de carbono, los refractarios de carbono mantienen la estabilidad estructural y resisten la deformación a altas temperaturas, comúnmente utilizados en altos hornos, convertidores,y otras zonas sujetas a choque de alta temperatura. Las demás máquinas y aparatos para la fabricación de piezas de metal: hechos de óxido de zirconio (ZrO2), los refractarios de zirconio tienen un punto de fusión extremadamente alto y una excelente estabilidad química,ideal para hornos industriales que funcionan en temperaturas ultra altas y entornos corrosivos. 1.2 Propiedades físicas y características funcionales Estabilidad a altas temperaturas: Los materiales refractarios pueden mantener sus propiedades físicas y químicas a altas temperaturas sin deformación o fusión significativas. Resistencia a la corrosión: La capacidad de los materiales refractarios para resistir ácidos, álcalis, sales y otros medios químicos, incluida la resistencia y permeabilidad de las escorias. Resistencia al choque térmico: Los refractarios mantienen la integridad estructural y la estabilidad de rendimiento a pesar de los rápidos cambios de temperatura, evitando el agrietamiento o el desgaste. Conductividad térmica: La conductividad térmica de los materiales refractarios varía según su composición y estructura, utilizados para controlar la transferencia y distribución de calor. Densidad y porosidad: La densidad y porosidad de los materiales refractarios influyen significativamente en su rendimiento.mientras que los refractarios densos, con menor porosidad, se utilizan en ambientes de alta temperatura y carga pesada. 2Análisis detallado de los campos de aplicación 2.1 Industria de la construcción En la industria de la construcción, los materiales refractarios mejoran la resistencia al fuego y la seguridad de los edificios.mientras que los recubrimientos refractarios y el vidrio resistente al fuego mejoran el rendimiento contra fuego de los componentes del edificio. 2.2 Industria metalúrgica La industria metalúrgica es un campo primario para la aplicación de materiales refractarios. Los refractarios se utilizan como revestimientos y capas aislantes en equipos de alta temperatura como altos hornos,Estufas de alta velocidad, convertidores y hornos eléctricos para proteger el cuerpo del horno de la erosión por las altas temperaturas y las escorias.los materiales refractarios se utilizan para revestimientos en macetas y cucharas de escoria durante el proceso de fundición. 2.3 Industrias del vidrio y de la cerámica Los hornos de fusión de vidrio y los hornos de cocción de cerámica son áreas de aplicación clave para materiales refractarios.con un contenido de aluminio superior o igual a 10 W,En los hornos de cerámica, los refractarios se utilizan para las paredes, el techo y el fondo para proporcionar aislamiento y retención de calor. 2.4 Industria química y petroquímica Los equipos de alta temperatura y alta presión y los reactores de las industrias química y petroquímica a menudo utilizan refractarios como revestimientos y capas aislantes.Materiales refractarios en dispositivos como hornos de craqueo, reactores de hidrogenación y torres de síntesis resisten altas temperaturas y medios corrosivos, lo que garantiza el funcionamiento estable de los equipos. 2.5 Industria eléctrica En la industria de la energía, las calderas, las turbinas de vapor y los generadores utilizan ampliamente los refractarios. Los refractarios mejoran la eficiencia térmica y reducen la pérdida de calor en las cámaras de horno, los conductos de gases de combustión,y paredes de calderas enfriadas con agua, mientras que los componentes de alta temperatura en las turbinas de vapor dependen de los refractarios para soportar altas temperaturas y fricción de la rotación a alta velocidad. 2.6 Industrias aeroespaciales y de nuevas energías En la industria aeroespacial, los componentes de alta temperatura como los motores de cohetes y los motores de aviones utilizan materiales refractarios para mejorar la resistencia al calor y la estabilidad.Los materiales refractarios se utilizan en las boquillas de los motores de cohetes y las cámaras de combustión para soportar altas temperaturas y erosión del flujo de aire a alta velocidad.En el nuevo sector de la energía, las turbinas de los motores de los aviones utilizan aleaciones o compuestos refractarios para mejorar su resistencia a altas temperaturas y a la oxidación.Los materiales refractarios mejoran la estabilidad térmica y la vida útil de componentes como paneles solares y pilas de combustible.Por ejemplo, las placas traseras de los paneles solares utilizan refractarios para evitar la deformación y el envejecimiento a altas temperaturas.y los electrolitos y electrodos en las pilas de combustible están hechos de materiales refractarios para mejorar la resistencia a altas temperaturas y corrosión. Con más de 20 años de experiencia como fabricante y proveedor líder de materiales refractarios, ofrecemos una amplia gama de productos de alto rendimiento diseñados para satisfacer las demandas de varias industrias,incluido el aceroSi usted necesita sílice, aluminosilicato, magnesia, corindón, u otros productos refractarios especializados,Tenemos la experiencia y los recursos para proporcionar soluciones que garanticen una durabilidad y eficiencia duraderas.   Póngase en contacto con nosotros hoy mismo para obtener más información y consultas.   Tele/WhatsappEl número de teléfono es: +86-13903810769 Correo electrónico: Jackyhan2023@outlook.com El nombre de la película es Jackyhan. Página web:Se trata de un producto de fabricación que se utiliza para la fabricación de materiales de construcción.   Permítanos ayudarle a encontrar la solución refractaria perfecta adaptada a sus necesidades.

Materiales refractarios para laminados de acero Los hornos de recalentamiento y los pozos de empapamiento en la laminación de acero utilizan ampliamente materiales refractarios monolíticos como sustitutos de los revestimientos tradicionales de ladrillo.La proporción de castables ha aumentadoPara ahorrar energía, las fibras refractarias se utilizan ampliamente en los hornos de recalentamiento y en los pozos de remojo. 1Fuegos de recalentamiento Los hornos de recalentamiento son un equipo térmico utilizado para calentar billetes de acero o lingotes de acero pequeños, que suelen funcionar a temperaturas de 1300 ∼ 1400 °C.El revestimiento del horno se construye principalmente con ladrillos de arcilla o ladrillos de alumina de alto grado de tercer gradoEn las zonas de alta temperatura, las partes inferiores de las paredes del horno, el fondo del horno, la parte inferior de las paredes del horno, el fondo del horno y la parte inferior de las paredes del horno se encuentran en el extremo inferior del horno, donde se producen daños por las altas temperaturas, el estrés térmico, la erosión del flujo de gas y los impactos mecánicos.y las capas de envase de tuberías enfriadas con agua también sufren corrosión por escoria de óxido de hierro fundidoPara contrarrestar esto, se utilizan ladrillos de magnesia o arena de magnesia como capas protectoras. Desde la década de 1970, se han aplicado progresivamente materiales refractarios monolíticos.lograr efectos significativos de ahorro de energía. (1) Cuerpo del horno Inicialmente construido con ladrillos de arcilla, el cuerpo del horno fue reemplazado más tarde por castables unidos con alto contenido de cemento de alumina o fosfatos.Los castigos de arcilla o de bajo cemento se adoptaron ampliamente.En las zonas de alta temperatura y en los fondos de los hornos, se utilizan corindón, mullita o cromo de magnesia resistentes a la erosión.mientras que los castigos reforzados con fibra de acero resistentes al desgaste se aplican en camas de remojo. (2) Cámara de combustión El corindón, el clínquer de alumina de alto grado o los castigos de espinela de magnesia-alumina se utilizan en cámaras de combustión, ofreciendo una vida útil 2 ∼3 veces más larga que los revestimientos tradicionales de ladrillo.Otras áreas en las que se han aplicado los castables muestran un rendimiento significativamente mejorado. 2- Los pozos empapados. Los pozos de empapado son equipos térmicos utilizados en las laminaderas primarias para calentar y homogeneizar lingotes de acero.,Para la boca del horno se utilizan plásticos de alta alumina o materiales de alta alumina unidos a arcilla.Los castigos de corindón y mullita con bajo contenido de cemento o sin cemento mejoran en gran medida la vida útil. El ajedrez en el regenerador utiliza ladrillos de rejilla, con la parte superior hecha de ladrillos de alta alumina y la parte inferior con ladrillos de arcilla.originalmente construidos con arcilla o ladrillos de arcilla-carburo de silicio, ahora está hecho con alta alumina carburo de silicio castables, aumentando la vida útil en un 50%.

Los ladrillos de alta alumina de uso común para hornos industriales Los ladrillos de alta alumina son materiales refractarios esenciales ampliamente utilizados en varios campos industriales de alta temperatura debido a su excelente rendimiento refractario, resistencia a la corrosión,y estabilidad térmicaA continuación se presenta una introducción detallada de los ladrillos de alta alumina comúnmente utilizados para hornos industriales: 1Definición y características de los ladrillos de alta alumina Los ladrillos de alta alumina son ladrillos refractarios con un alto contenido de alumina (Al2O3), generalmente superior al 48%. Estabilidad a altas temperaturas: Funciona con estabilidad en ambientes de alta temperatura, resistiendo la deformación o el daño causado por la expansión o contracción térmica. Resistencia a la corrosión: Resiste eficazmente la corrosión química de ácidos, álcalis y otros agentes. Resistencia al desgaste: Con una alta dureza superficial, mantienen una larga vida útil incluso en condiciones abrasivas. Alta resistencia: Excelente resistencia a la compresión y a la flexión para soportar importantes esfuerzos mecánicos y térmicos. En elRefractario de Rongsheng, nos especializamos en la fabricación de ladrillos de alumina de alta calidad diseñados para satisfacer estos requisitos exigentes.Nuestros productos son conocidos por su excepcional durabilidad y rendimiento de ingeniería de precisión, por lo que son la opción preferida en todas las industrias. 2Proceso de fabricación de ladrillos de alta alumina La producción de ladrillos con alto contenido de alumina implica varios pasos precisos: En lotes: Selección de las materias primas y ajuste de la composición para alcanzar el contenido de Al2O3 y los indicadores de rendimiento requeridos. Formación: Utilizando maquinaria avanzada para moldear ladrillos con dimensiones y resistencia consistentes. Disparando: Los ladrillos se cocen en hornos de alta temperatura para lograr la densidad y las propiedades mecánicas deseadas. Las modernas instalaciones de producción de Rongsheng y los estrictos controles de calidad aseguran que cada ladrillo de alta alumina que producimos cumpla con los estándares internacionales y las necesidades específicas de nuestros clientes. 3Aplicaciones de los ladrillos de alta alumina en hornos industriales ladrillos de alumina alta deRefractario de Rongshengse utilizan en una amplia gama de hornos industriales, incluidos hornos de cerámica, hornos de vidrio, altos hornos de acero y estufas de alta presión. Fuegos de cerámica: Usados como revestimientos de hornos, nuestros ladrillos de alta alúmina resisten temperaturas extremas y erosión química, garantizando operaciones estables de hornos y productos cerámicos de alta calidad. Fuegos de vidrio: Al proporcionar estabilidad estructural y resistencia a las llamas a altas temperaturas y al vidrio fundido, nuestros ladrillos desempeñan un papel fundamental en la producción de vidrio. Fuegos de alta tensión de acero: Con un rendimiento refractario excepcional, nuestros ladrillos de alta alumina protegen los altos hornos y las estufas de alta presión de temperaturas extremas y erosión química. Otros hornos industriales: En la industria del cemento, química y energía, los ladrillos de alta alumina de Rongsheng ofrecen un rendimiento superior: Industria del cemento: Ideal para hornos giratorios y precalentadores. Industria química: revestimientos fiables para reactores de alta temperatura y intercambiadores de calor. Industria eléctrica: Componentes clave de las calderas y sistemas de combustión. 4Tendencias de desarrollo de los ladrillos de alta alumina A medida que las necesidades industriales evolucionan, los ladrillos de alta alumina continúan experimentando avances en el rendimiento y las aplicaciones. Fabricación verde y sostenible: En Rongsheng, priorizamos métodos de producción ecológicos y sostenibles. Alto rendimiento: Nuestra I+D se centra en optimizar las propiedades del material para mejorar la resistencia al calor, la corrosión y el desgaste. Diversificación: Ofrecemos una amplia gama de especificaciones para satisfacer las diversas necesidades de los clientes. Fabricación inteligente: Aprovechando la automatización y los sistemas de control avanzados, garantizamos una calidad constante del producto al tiempo que reducimos los costes. ¿Por qué elegir Rongsheng Refractory? Con más de 20 años de experienciaRefractario de RongshengNuestra amplia gama de productos incluye ladrillos de alta alumina, ladrillos de corindón, ladrillos aislantes,y materiales sin forma, como los materiales refractarios y el cemento. Nuestros productos satisfacen el 90% de las necesidades refractarias en industrias como hierro y acero, cemento, no ferrosos, energía, petroquímica y vidrio.Nuestros ladrillos de alta alumina se han ganado una reputación de confiabilidad y excelencia.   Para consultas, póngase en contacto con nosotros en: Tele/WhatsappEl número de teléfono es: +86-18538509097 Correo electrónico:Jackyhan2023@outlook.com Es el nombre de mi hijo.   Elige Rongsheng Refractory para ladrillos de alumina duraderos y de alto rendimiento que cumplan con los desafíos de los hornos industriales modernos.

Aplicación de las barritas Los cañones de cuchara son cañones refractarios especializados diseñados para su uso en cucharas de acero.A continuación se presenta un resumen detallado de sus solicitudes: I. Áreas de aplicación principales Revestimientos de cucharas de aceroLos castigos de ladle se utilizan principalmente como revestimientos para las ladles de acero, incluidos el fondo, las paredes laterales y la línea de escoria.que requieren propiedades refractarias excepcionales y resistencia a la erosiónLos castigos protegen la estructura de la cuchara de los daños causados por las altas temperaturas y la erosión de las escamas, extendiendo así la vida útil de la cuchara. Oficios de fabricación de materiales de construcciónLos cañones de ladle se utilizan ampliamente en varios hornos metalúrgicos, como hornos de recalentamiento y pozos de remojo.Estos hornos funcionan a altas temperaturas y exigen un rendimiento refractario y una estabilidad excepcionalesLos cañones de cuchara cumplen estos requisitos, garantizando el funcionamiento seguro y eficiente de los hornos. Otras industrias de fundiciónEn industrias como el petróleo, la química, los materiales de construcción y la energía, los cañones de cuchara también se utilizan ampliamente.mejora de su resistencia térmica y prolongación de su vida útil. II. Escenarios de aplicación específicos Las cucharas de acero ordinariasLos cañones de cuchara son adecuados para trabajar los revestimientos de cucharas de acero ordinarias, mejorando su resistencia a altas temperaturas y erosión.Protege las cucharas de los daños causados por el acero fundido y la escoria, prolongando así su vida útil. Refinado de cucharas de aceroDurante el proceso de refinación, las cucharas de acero están expuestas a temperaturas más altas y a ambientes químicos más complejos.mantenimiento de la integridad y la estabilidad de las cucharas. Cucharas de horno eléctricoLas cucharas de horno eléctrico generan calor y escoria sustancial durante el funcionamiento.salvaguardar la integridad estructural de las cucharas. Otros equiposLos castigos de cucharas también se pueden utilizar para aplicaciones como inserciones de boquillas refractarias, cabezas de tapón de cucharas prefabricadas y otros escenarios.pueden ser moldeados en ladrillos fundidos para satisfacer las necesidades de varios equipos de alta temperatura. III. Ventajas de la aplicación Alta refractividadLas barricas de ladle ofrecen una excelente refractividad, capaces de resistir la erosión del acero fundido a altas temperaturas y la escoria. Fuerte resistencia a la erosiónExhiben una resistencia superior a las escorias y propiedades antiespallamiento, manteniendo la integridad del revestimiento de la cuchara con el tiempo. Alta adhesión y fácil reparaciónLos castigos de cuchara tienen una alta tasa de adhesión, lo que los hace menos propensos a desprenderse y fácil de reparar mediante pulverización. Excelente capacidad de trabajoCon un buen rendimiento de construcción, los cañones de cuchara son fáciles de aplicar y dar forma, lo que garantiza la precisión y la eficiencia durante la instalación. Mejora de la eficiencia de la fundiciónSi se seleccionan los materiales adecuados y se emplean métodos de instalación eficientes, se pueden reducir el almacenamiento de calor y las pérdidas térmicas en los cucharones de acero.Esto reduce el consumo de energía y los costes de producción de las fábricas siderúrgicas, al tiempo que mejora la eficiencia de la fundición y garantiza la estabilidad de la calidad del acero fundido. En conclusión, los barredores de cuchara demuestran un valor de aplicación significativo en diversos campos y escenarios específicos.facilidad de reparación, y su excelente funcionalidad los convierten en un material ideal para entornos de alta temperatura.

Métodos de clasificación de los objetos ligeros Los castables ligeros pueden clasificarse de varias maneras. 1Clasificación por porosidad Castables densos: Característica de porosidad relativamente baja, ofreciendo una mayor resistencia y densidad. Castables aislantes: Tiene una porosidad no inferior al 45% y se utiliza principalmente para aislamiento y conservación del calor para reducir eficazmente la conductividad térmica. 2Clasificación por tipo de aglutinante Castables de unión hidráulicaLas principales variedades incluyen los castrados hechos con cemento silicato, cemento aluminato de calcio ordinario, cemento aluminato de calcio puro,y cemento de aluminato de calcio fundido. Castables ligados químicamenteSe endurece a temperatura ambiente a través de reacciones químicas iniciadas por aditivos. Las fichas de la ficha de la ficha de la ficha de la ficha: Se endurecen mediante sinterización durante el proceso de cocción. 3Clasificación por agregado refractario Agregados a base de arcilla: Contiene 30% ∼45% de alumina. Agregados con alto contenido de aluminio: contienen al menos un 45% de alumina. Agregados a base de silicio: Contienen al menos un 85% de sílice y un 10% de alumina. Agregados básicos: por lo general incluyen magnesia y dolomita. Agregados especiales: Incluye materiales como el carbono, los carburos, el espinel, el zircón y los nitritos. Agregados aislantes: Los ejemplos incluyen perlita, vermiculita, esferas cerámicas, cenosferas, arena ligera de ladrillo, clínquer poroso y esferas huecas de alumina. 4Clasificación por densidad de volumen Castables refractarios semilegeros: Tiene una densidad de volumen de 1,0­1,8 g/cm3. Castables refractarios ligeros: Tiene una densidad de 0,4 ∼1,0 g/cm3. Castables refractarios ultraligeros: Tiene una densidad de volumen inferior a 0,4 g/cm3. 5Clasificación por temperatura de funcionamiento Castables refractarios aislantes a baja temperatura: Apto para su uso a 600°C a 900°C. Castables refractarios aislantes a temperatura media: Adecuado para su uso a 900-1200°C. Castables refractarios aislantes a altas temperaturas: Apto para uso a temperaturas superiores a 1200°C. En las aplicaciones prácticas, lightweight castables can also be tailored to specific engineering requirements by incorporating mixed aggregates or special composite materials such as carbon fibers to achieve specific functional needs. Conclusión En resumen, las embarcaciones ligeras pueden clasificarse utilizando diversos métodos, cada uno con ventajas únicas y escenarios aplicables.La selección del tipo adecuado de castable ligero requiere la consideración del entorno operativo específico y los requisitos del proyecto..

Los materiales refractarios con buena resistencia al choque térmico deben poseer las siguientes propiedades clave: 1Composición química y microestructura estables Composición química estable: La composición química de los materiales refractarios debe mantenerse estable sin descomposición ni cambios de fase a altas temperaturas, evitando así una tensión térmica adicional. Microstructura uniforme: El tamaño, la forma y la distribución de los granos deben ser uniformes para evitar la concentración localizada de estrés.una cantidad adecuada de estructura microporosa ayuda a conducir y liberar calor rápidamente, mitigando el estrés causado por cambios bruscos de temperatura. 2. Excelentes propiedades físicas térmicas Bajo coeficiente de expansión térmica: Un bajo coeficiente de expansión térmica minimiza el estrés térmico durante las fluctuaciones de temperatura, mejorando la resistencia al choque térmico. Alta conductividad térmica: La alta conductividad térmica garantiza un equilibrio térmico rápido dentro del material, reduciendo el sobrecalentamiento local y la concentración de tensión, mejorando así la resistencia a los golpes térmicos. 3Alta resistencia y dureza Alta resistencia a la compresión: El material debe soportar una presión de alta temperatura sin deformaciones ni fallas. Alta dureza: Una buena dureza permite al material absorber energía a través de la deformación plástica cuando se somete a choques térmicos, evitando fracturas frágiles. 4. Buen rendimiento en pruebas de choque térmico Rendimiento estable después de múltiples ciclos térmicos: El material debe soportar ciclos térmicos repetidos sin una degradación significativa del rendimiento. Bajo daño por choque térmico: Los indicadores tales como el grado de daño superficial, la tasa de pérdida de masa y la tasa de pérdida de resistencia después de los ensayos deben mantenerse en niveles bajos. 5Adaptabilidad a entornos de trabajo complejos Resistencia a cambios bruscos de temperatura: En la producción industrial, los materiales refractarios a menudo se enfrentan a ambientes con fluctuaciones bruscas de temperatura, lo que requiere una excelente resistencia a los golpes térmicos. Resistencia a la escoria y a la corrosión: Además de la resistencia al choque térmico, los materiales refractarios deben tener una resistencia superior a la escoria y la corrosión para garantizar la estabilidad a largo plazo a altas temperaturas. 6- Desempeño en aplicaciones prácticas Larga vida útil: Los materiales refractarios con buena resistencia al choque térmico suelen tener una vida útil más larga, lo que reduce la frecuencia de reemplazo y mantenimiento. Mejora de la eficiencia de la producción: El rendimiento estable del material refractario contribuye al funcionamiento eficiente de los hornos industriales y a la mejora de la calidad de la producción. En conclusión, los materiales refractarios con buena resistencia al choque térmico deben tener una composición química y una microestructura estables, excelentes propiedades físicas térmicas,alta resistencia y dureza, un rendimiento fiable en pruebas de choque térmico y adaptabilidad a entornos de trabajo complejos.Estas propiedades determinan colectivamente la estabilidad y fiabilidad de los materiales refractarios en ambientes industriales de alta temperatura y con frecuentes fluctuaciones

Existen numerosos tipos de arroyos refractarios comúnmente utilizados.A continuación se presentan algunos tipos comunes de castables refractarios: Clasificación por método de vinculación 1.Castables refractarios de unión hidráulica Castables refractarios unidos con cemento silicato: se preparan utilizando cemento silicato ordinario, cemento silicato de escoria, etc., como aglutinantes, combinados con agregados y polvos refractarios.Son adecuados para su uso a temperaturas de 700-1200 °C y pueden aplicarse en estructuras integradas resistentes al calor y revestimientos de hornos. Castables refractarios unidos al cemento aluminado: conocidos por su rápido endurecimiento, alta resistencia, buena resistencia al choque térmico y alta refractividad,pueden utilizarse a temperaturas de hasta 1800°C y se aplican ampliamente en industrias como la metalurgia y la petroquímica. Cestables refractarios de bajo cimento: con un contenido de aluminato de calcio inferior al 8%, presentan una alta densidad, baja porosidad y alta resistencia,haciendo que sean adecuados para aplicaciones como los baños de hierro de alto horno y las cucharas de acero. Castables refractarios de cemento ultrabajo: con un contenido de cemento aún menor que los castables de cemento bajo,Muestran un rendimiento superior y se utilizan ampliamente en áreas de alta temperatura, como los canales de hierro de los altos hornos.. Castables refractarios de unión química Castables refractarios unidos por silicato de sodio: Estos son materiales refractarios endurecidos al aire preparados utilizando silicato de sodio como aglutinante y varios agregados refractarios.Tienen una pérdida mínima de resistencia a altas temperaturas., buena resistencia al choque térmico, excelente resistencia al desgaste y a la corrosión a altas temperaturas y una temperatura máxima de funcionamiento de 1400 °C. Acido fosfórico y materiales refractarios fundidos con fosfato:Se trata de nuevos materiales refractarios obtenidos combinando soluciones de ácido fosfórico o fosfato con agregados y polvos refractarios en proporciones específicas, ofreciendo un rendimiento excelente.   Clasificación por material agregado Castables refractarios de sílice: Utilice piedra de sílice y arena de cuarzo como materias primas primarias. Castables refractarios de silicio: contienen materia prima a base de silicio y arcilla. Arcillas refractarias: utilizar arcilla y esquisto como materias primas primarias, adecuadas para temperaturas de 700-1200 °C y aplicables en estructuras térmicas resistentes a la carga y revestimientos de hornos integrales. Castables refractarios de alta alumina: utilizan bauxita y alumina de alta alumina como materias primas primarias. Se utilizan comúnmente en revestimientos de hornos con temperaturas superiores a 1300 °C,ofreciendo bajo costo y alta resistencia general. Castables refractarios de corindón: Utilice el corindón como materia prima principal, con alta resistencia, excelente resistencia a las escorias y una temperatura de servicio de 1500-1800 °C. Castables refractarios de magnesia: utilizar magnesia y magnesita como materias primas primarias. Castables refractarios de espinela: utilizar espinela como materia prima primaria. Los materiales de fundición refractarios de agregados especiales: incluyen carburo de silicio, escoria de cromo, arena de zircón, etc. Clasificación por características de rendimiento Los materiales de alta resistencia resistentes al desgaste:Estos materiales refractarios sin quemar tienen una refractariedad ligeramente menor que los productos refractarios quemados, pero cuentan con una alta resistencia a la temperatura ambiente y una excelente resistencia a la grieta. Castables refractarios aislantes ligeros: Compuesto por materiales refractarios porosos ligeros como agregados y aditivos, estas mezclas se combinan con aglutinantes y agua durante la construcción.Se caracterizan por su bajo peso., baja densidad de volumen y baja conductividad térmica, lo que los hace ideales para capas de aislamiento de hornos y revestimientos internos de cubiertas de hornos. Castables de aluminio no adhesivo: hechos con mullita, andalusita y sillimanita de alta pureza como materiales básicos, cuentan con una alta densidad a granel, alta resistencia y buena resistencia al choque térmico.La adición de agentes no humedecedores adecuados reduce significativamente la humedecibilidad del aluminio y sus aleaciones en materiales refractarios. Castables refractarios auto fluidos: Conocidos por su excelente construcción y rendimiento de uso,se utilizan principalmente en estructuras industriales complejas de hornos de alta temperatura que son difíciles de construir. Clasificación por áreas de aplicación Castables especiales para bocas de horno: Aplicados en cabezas de horno y colas de hornos rotativos, estos materiales refractarios cuentan con buena resistencia a los golpes térmicos, fácil adhesión de la piel del horno y resistencia al desgaste. Castables especiales para cucharas de acero: como bloques prefabricados de corindón espinil hechos de corindón blanco fundido, corindón tabular y espinel de magnesio-aluminio sinterizado, que ofrecen una alta resistencia,resistencia a la erosión, y la resistencia a la rotura. Castables especiales para hornos de calderas: hechos de agregados de bauxita calcinada de alta calidad, cemento aluminato de calcio y polvo de microsilica como aglutinantes,con la adición de partículas y dispersantes resistentes al desgaste del carburo de silicio. En conclusión, existe una amplia variedad de materiales refractarios comúnmente utilizados, cada uno con características y aplicaciones únicas.Es esencial considerar el entorno de uso específico y los requisitos para hacer una elección adecuada..

El corindón de cromo, como material tradicional para los ladrillos porosos, ha desempeñado un papel crucial durante mucho tiempo.la insuficiente resistencia al choque térmico de los sistemas tradicionalesladrillos de corindón cromadoEstas grietas permiten que el acero fundido penetre fácilmente en el ladrillo, lo que resulta en infiltración de acero, lo que puede afectar gravemente el rendimiento del soplado de argón.,El cromo plantea problemas de contaminación ambiental. Como resultado, los ladrillos porosos de corindón cromo han sido gradualmente reemplazados por ladrillos porosos de corindón-spinel con un rendimiento superior.Los ladrillos porosos de corindón cromado todavía presentan una mejor estabilidad estructural y resistencia a la penetración de escamas en comparación con los ladrillos porosos de corindón-spinel.. El material del corindón cromo está hecho principalmente de corindón tabular sinterizado con una estructura densa, baja porosidad y fácil sinterabilidad.Hay algunas diferencias de rendimiento entre los dos tipos de ladrillos porososEn general, bajo la misma distribución de tamaño de partícula, la densidad de volumen de los ladrillos porosos de corindón-espinela es menor que la de los ladrillos porosos de corindón cromado.La porosidad de los ladrillos porosos de corindón-espinela es menor que la de los ladrillos porosos de corindón cromo debido a la expansión del volumen causada por la formación de espinela durante la sinterización, lo que compensa parte del encogimiento causado por los polvos finos, reduciendo así la porosidad.   Por otro lado, la tasa de cambio de dimensión lineal de los ladrillos porosos de corindón-espinela es ligeramente mayor que la de los ladrillos porosos de corindón cromo.la estabilidad de volumen de los ladrillos porosos de corindón-espinel es inferior a la de los ladrillos de corindón cromado, principalmente porque el spinel de magnesio-aluminio se genera durante el proceso de sinterización de ladrillos porosos de corindón-spinel.los cambios significativos de volumen durante la sinterización pueden afectar a las dimensiones de las ranuras, afectando en última instancia el flujo de aire y el rendimiento de soplado de argón, lo que resulta en una disminución del rendimiento, una reducción de la eficiencia o incluso un fracaso en el soplado.   Debido a la mejor estabilidad térmica del espinel en comparación con el corindón, la resistencia al choque térmico de los ladrillos porosos de corindón-espinel es superior a la de los ladrillos porosos de corindón cromado.Ambos tienen el mismo índice de resistencia a la erosión de las escamas, pero los ladrillos de corindón cromado muestran una mayor resistencia a la penetración de las escamas que los ladrillos de corindón espinel.Los ladrillos porosos de corindón-espinela superan los ladrillos porosos de corindón cromado tradicionales y los han reemplazado gradualmente, convirtiéndose en el material de ladrillo poroso de cuchara principal hoy en día.