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Castables refractarios unidos a fosfato La composición de los castables refractarios con enlaces de fosfato es similar a la de los castables generales.Los fosfatos como el fosfato de aluminio y el ácido fosfórico reaccionan lentamente con agregados y polvos neutros y ácidos a temperatura ambientePara permitir el endurecimiento a temperatura ambiente, se agregan endurecedores como el hidróxido de aluminio activo, el talco, el fluoruro de amonio, el óxido de magnesio, el cloruro de aluminio alcalino y el cemento aluminato de calcio.El óxido de magnesio es especialmente eficaz como endurecedorEl tiempo de endurecimiento varía significativamente con la temperatura ambiente. Cuando los fosfatos reaccionan con los agregados, la formación de productos insolubles puede conducir a efectos de envejecimiento.el proceso de mezcla puede corroer el equipo de mezcla, lo que hace necesaria la adición de inhibidores del envejecimiento y aditivos atenuantes.   Los castigos con enlaces de fosfato deben secarse a 450°C para formar fosfato de aluminio o metafosfatos. A temperaturas de secado más bajas, pueden formarse compuestos higroscópicos como el ácido pirofosfórico (H4P2O7).que absorben la humedad del aire y se convierten en ácido ortofosfórico, comprometiendo las propiedades de unión. Castables refractarios unidos con sulfato de aluminio Las soluciones comunes de sulfato de aluminio tienen una densidad de 1,20­1,30 g/cm3 y se añaden en cantidades que van del 12% al 18%.que reaccionan con hierro y otros componentes en agregados y polvosPara contrarrestar esto, el material se deja reposar durante más de 24 horas antes de formarse.con el resto añadido después de reposar.   Después de formarse, los castables se curan naturalmente en aire seco y a 50 ° C durante tres días para cumplir con los requisitos de resistencia.Para mejorar el rendimiento a alta temperatura, se puede incorporar 5~10% de polvo de arcilla fina o agentes de expansión para contrarrestar la contracción. La resistencia de los enlaces de sulfato de aluminio fluctúa con la temperatura, a temperatura ambiente, el endurecimiento es lento, pero con la adición de aceleradores, compuestos como el sulfato de calcio,sulfato de hierroEstos compuestos interactúan para producir precipitados en forma de aguja o columna (por ejemplo, sulfoaluminato de calcio o sulfato aluminoferrico), promoviendo el endurecimiento.la resistencia permanece similar a la de la masa después del secadoSin embargo, a 700-800 °C, la descomposición del sulfato de aluminio y sus sales libera gas SO2, reduciendo su densidad y resistencia.que forman mullita y otros compuestos, que aumentan significativamente la resistencia.   Para abordar el aflojamiento estructural y la reducción de la resistencia alrededor de 800 °C, se pueden utilizar aglutinantes compuestos con ácido fosfórico 25~50%.La temperatura de funcionamiento de los cañones ligados con sulfato de aluminio depende del tipo de material.: a base de arcilla a 1300°C a 1350°C, a base de alumina a 1350°C a 1550°C y a base de corindón a 1500°C a 1650°C. Castables refractarios unidos por silicato de sodio Los castables con enlaces de silicato de sodio utilizan agregados y polvos de diversas fuentes, incluidos materiales de aluminosilicato, sílice, semisilica, magnesia y magnesia-alumina.Debido a la alta viscosidad del silicato sódicoEn la década de 1970, se introdujo el silicato sólido de sodio de rápida disolución, que se utilizaba en el proceso de mezcla y vibración.que permite mezclar los áridos y polvos refractarios en el lugar con agua para una fácil fundición. Sin embargo, a 800-1000 °C, el fluoruro de sodio y el óxido de sodio se derriten, aumentando la fase líquida y reduciendo el efecto del gel de sílice, lo que conduce a temperaturas de ablandamiento más bajas bajo carga.La temperatura de funcionamiento de los castigos ligados al silicato de sodio es relativamente baja: 1400°C para la alta alumina, 1000°C para la arcilla y la semisilica, y 1600°C para la magnesia.o silicato de sodio de alto módulo.   A pesar de estos desafíos, los castables unidos con silicato de sodio muestran una alta resistencia a temperatura ambiente y una reducción mínima de resistencia durante el calentamiento, proporcionando una excelente resistencia al desgaste a altas temperaturas.Son particularmente eficaces para resistir los medios ácidos (excepto el ácido fluorhídrico) y las sales de sodio que se derritenLa resistencia al ácido de las piezas de arcilla y de silicato sódico semi-sílico es superior al 93%, lo que satisface los requisitos de los equipos térmicos ácidos. Sobre nosotros En el caso de los productos de la Unión, el precio de venta de los productos incluidos en la muestra no debe exceder del 50% del precio de venta del producto.está afiliado a Henan Rongsheng Refractory Group y hemos sido un fabricante líder y proveedor de materiales refractarios de alto rendimiento durante más de 20 años.Como empresa nacional de alta tecnología, nos especializamos en investigación, desarrollo, producción y servicios técnicos de materiales refractarios avanzados.   Nuestra gama de productos incluye ladrillos refractarios, ladrillos de alta alumina, ladrillos de corindón, ladrillos AZS, ladrillos de arcilla, ladrillos aislantes y materiales sin forma como el cemento y el mortero refractarios.Estos productos sirven industrias como el hierro y el acero, cemento, vidrio, petroquímica y metales no ferrosos, con exportaciones a más de 100 países de todo el mundo.   Estamos comprometidos a proporcionar soluciones innovadoras, eficientes energéticamente y respetuosas con el medio ambiente para las industrias de alta temperatura.   Póngase en contacto con nosotros hoy!

A principios de los años setenta, Lafarge en Francia desarrolló con éxito los castigos de cemento bajo, seguido por el desarrollo de castigos de cemento ultrabajos, que obtuvieron una aplicación global en los años ochenta.No hay un estándar unificado para categorizar estos castables.Según las normas ASTM de los Estados Unidos, se definen en función del contenido de CaO en el producto.   A diferencia de los refractarios convencionales,los materiales de cemento bajo y de cemento ultra bajo sustituyen parcial o en gran medida el cemento aluminato de calcio por polvos ultrafinos de la misma composición química o similar a la del material principal de los materiales de cemento bajoAdemás, se añaden pequeñas cantidades de dispersantes (reducidores de agua) y aceleradores de ajuste retardado.   Los mecanismos de fijación y endurecimiento de los cementos bajos, los cementos ultrabajos y los cementos sin cemento difieren de los del cemento aluminato de calcio convencional.Mientras que el cemento tradicional se basa principalmente en la unión de hidrataciónEn el caso de los castigos de cemento bajo, los castigos presentan tanto una unión por hidratación como por coagulación, los castigos de cemento ultrabajo se unen predominantemente por coagulación y los castigos libres de cemento dependen enteramente de la unión por coagulación. El principio de unión por coagulación es el siguiente: en los envases de sílice-alumina que contienen SiO2 en polvo ultra fino,mezclar el polvo con agua forma partículas coloidales debido a la alta actividad del polvo ultrafino SiO2La superficie de estas partículas coloidales disocia los grupos Si-OH en Si-O− y H+, dando a las partículas una carga negativa.Estas partículas cargadas negativamente adsorben los iones Al3+ y Ca2+ liberados lentamente durante la hidrólisis del aluminato de calcioCuando la adsorción alcanza el punto isoeléctrico (donde las partículas coloidales son neutras), se produce la coagulación.Formación de enlaces que se endurecen mediante el secado. Ventajas de los cimenteros bajos, los cimenteros ultrabajos y los cristables libres de cemento: Contenido reducido de CaO: Un menor contenido de CaO reduce la formación de fases de baja fusión, mejorando la refractividad, la resistencia a altas temperaturas y la resistencia a las escorias, y los castigos sin cemento ofrecen un rendimiento superior. Necesidad de agua de mezcla más baja: El agua necesaria para la mezcla es sólo de 1/2 a 1/3 de la de los castables refractarios convencionales (aproximadamente 4%~6%), lo que resulta en una menor porosidad y una mayor densidad de volumen. Mejora de la fuerza: Después de formar y curar, se generan productos de hidratación de cemento mínimos o nulos. Esto evita una reducción significativa de la resistencia debido a la ruptura de los enlaces de hidratación durante el calentamiento.La resistencia aumenta gradualmente con la sinterización a temperaturas más altas. Materiales de agregación y polvo El cemento bajo, el cemento ultra bajo y los castigos sin cemento pueden usar agregados y polvos hechos de arcilla, alta alúmina, mullita, corindón, materiales que contienen carbono o carburo de silicio.La elección de los aglutinantes, como el polvo ultrafino o la sílice/alumina sol, depende de la composición química del agregado.Por ejemplo: Los castables a base de corindón deben utilizar alúmina en polvo ultra fino o una combinación de alúmina y sílice en polvo ultra fino. Los castrados de sílice-alumina pueden usar solo polvo de sílice ultra fino, una combinación de polvo de sílice y alumina ultra fino, o sol de sílice como aglutinante. Estos innovadores castables representan un avance significativo en la tecnología de materiales refractarios, proporcionando un rendimiento mejorado y aplicaciones más amplias en industrias de alta temperatura.

Análisis detallado de la clasificación de las propiedades refractarias y sus campos de aplicación 1Clasificación detallada de las propiedades 1.1 Composición química y composición mineral Refractarios de silicio: Compuesto principalmente de dióxido de silicio (SiO2), los refractarios de sílice tienen una excelente resistencia a la escoria ácida y se utilizan comúnmente en altos hornos, estufas de alta presión y hornos de coque. Refractorios de aluminosilicato: Compuesto por alúmina (Al2O3) y dióxido de silicio, estos refractarios ofrecen una buena resistencia al calor y una buena estabilidad al choque térmico.que se utilizan ampliamente en equipos de alta temperatura como los altos hornos, estufas de alta temperatura y hornos de fusión de vidrio. Refractarios de corindón: hechos de alumina de alta pureza (Al2O3), los refractarios de corindón presentan un alto punto de fusión, alta dureza, alta resistencia y excelente estabilidad química,con una capacidad de producción de más de 300 kW,. Refractarios de magnesia: Compuesto principalmente de óxido de magnesio (MgO), los refractarios de magnesia ofrecen una excelente resistencia a las escamas alcalinas y se utilizan comúnmente en convertidores de acero, hornos eléctricos,y otros ambientes alcalinos. Refractarios de cromo: hechos de óxido de cromo (Cr2O3), los refractarios de cromo proporcionan una resistencia superior a altas temperaturas y a la oxidación, adecuados para hornos industriales que operan en atmósferas oxidativas de alta temperatura. Refractarios de carbono: Compuesto de carbono, los refractarios de carbono mantienen la estabilidad estructural y resisten la deformación a altas temperaturas, comúnmente utilizados en altos hornos, convertidores,y otras zonas sujetas a choque de alta temperatura. Las demás máquinas y aparatos para la fabricación de piezas de metal: hechos de óxido de zirconio (ZrO2), los refractarios de zirconio tienen un punto de fusión extremadamente alto y una excelente estabilidad química,ideal para hornos industriales que funcionan en temperaturas ultra altas y entornos corrosivos. 1.2 Propiedades físicas y características funcionales Estabilidad a altas temperaturas: Los materiales refractarios pueden mantener sus propiedades físicas y químicas a altas temperaturas sin deformación o fusión significativas. Resistencia a la corrosión: La capacidad de los materiales refractarios para resistir ácidos, álcalis, sales y otros medios químicos, incluida la resistencia y permeabilidad de las escorias. Resistencia al choque térmico: Los refractarios mantienen la integridad estructural y la estabilidad de rendimiento a pesar de los rápidos cambios de temperatura, evitando el agrietamiento o el desgaste. Conductividad térmica: La conductividad térmica de los materiales refractarios varía según su composición y estructura, utilizados para controlar la transferencia y distribución de calor. Densidad y porosidad: La densidad y porosidad de los materiales refractarios influyen significativamente en su rendimiento.mientras que los refractarios densos, con menor porosidad, se utilizan en ambientes de alta temperatura y carga pesada. 2Análisis detallado de los campos de aplicación 2.1 Industria de la construcción En la industria de la construcción, los materiales refractarios mejoran la resistencia al fuego y la seguridad de los edificios.mientras que los recubrimientos refractarios y el vidrio resistente al fuego mejoran el rendimiento contra fuego de los componentes del edificio. 2.2 Industria metalúrgica La industria metalúrgica es un campo primario para la aplicación de materiales refractarios. Los refractarios se utilizan como revestimientos y capas aislantes en equipos de alta temperatura como altos hornos,Estufas de alta velocidad, convertidores y hornos eléctricos para proteger el cuerpo del horno de la erosión por las altas temperaturas y las escorias.los materiales refractarios se utilizan para revestimientos en macetas y cucharas de escoria durante el proceso de fundición. 2.3 Industrias del vidrio y de la cerámica Los hornos de fusión de vidrio y los hornos de cocción de cerámica son áreas de aplicación clave para materiales refractarios.con un contenido de aluminio superior o igual a 10 W,En los hornos de cerámica, los refractarios se utilizan para las paredes, el techo y el fondo para proporcionar aislamiento y retención de calor. 2.4 Industria química y petroquímica Los equipos de alta temperatura y alta presión y los reactores de las industrias química y petroquímica a menudo utilizan refractarios como revestimientos y capas aislantes.Materiales refractarios en dispositivos como hornos de craqueo, reactores de hidrogenación y torres de síntesis resisten altas temperaturas y medios corrosivos, lo que garantiza el funcionamiento estable de los equipos. 2.5 Industria eléctrica En la industria de la energía, las calderas, las turbinas de vapor y los generadores utilizan ampliamente los refractarios. Los refractarios mejoran la eficiencia térmica y reducen la pérdida de calor en las cámaras de horno, los conductos de gases de combustión,y paredes de calderas enfriadas con agua, mientras que los componentes de alta temperatura en las turbinas de vapor dependen de los refractarios para soportar altas temperaturas y fricción de la rotación a alta velocidad. 2.6 Industrias aeroespaciales y de nuevas energías En la industria aeroespacial, los componentes de alta temperatura como los motores de cohetes y los motores de aviones utilizan materiales refractarios para mejorar la resistencia al calor y la estabilidad.Los materiales refractarios se utilizan en las boquillas de los motores de cohetes y las cámaras de combustión para soportar altas temperaturas y erosión del flujo de aire a alta velocidad.En el nuevo sector de la energía, las turbinas de los motores de los aviones utilizan aleaciones o compuestos refractarios para mejorar su resistencia a altas temperaturas y a la oxidación.Los materiales refractarios mejoran la estabilidad térmica y la vida útil de componentes como paneles solares y pilas de combustible.Por ejemplo, las placas traseras de los paneles solares utilizan refractarios para evitar la deformación y el envejecimiento a altas temperaturas.y los electrolitos y electrodos en las pilas de combustible están hechos de materiales refractarios para mejorar la resistencia a altas temperaturas y corrosión. Con más de 20 años de experiencia como fabricante y proveedor líder de materiales refractarios, ofrecemos una amplia gama de productos de alto rendimiento diseñados para satisfacer las demandas de varias industrias,incluido el aceroSi usted necesita sílice, aluminosilicato, magnesia, corindón, u otros productos refractarios especializados,Tenemos la experiencia y los recursos para proporcionar soluciones que garanticen una durabilidad y eficiencia duraderas.   Póngase en contacto con nosotros hoy mismo para obtener más información y consultas.   Tele/WhatsappEl número de teléfono es: +86-13903810769 Correo electrónico: Jackyhan2023@outlook.com El nombre de la película es Jackyhan. Página web:Se trata de un producto de fabricación que se utiliza para la fabricación de materiales de construcción.   Permítanos ayudarle a encontrar la solución refractaria perfecta adaptada a sus necesidades.