Cementería baja refractaria masa de disparo fundible masa de rebote para hornos de vidrio y hornos de cemento
Cementería baja refractaria masa de disparo fundible masa de rebote para hornos de vidrio y hornos de cemento
Descripción del producto de la masa de fundición de fuego refractaria de bajo cimento para hornos de vidrio y hornos de cemento:
La masa de disparo se compone de agregado refractario, polvo refractario, agua, aglutinante, mineralizador, plastificante y ayuda de disparo.
Los materiales de la masa de artillería incluyen aluminio de silicio, magnesio, corindón y fosfato. También se divide en peso ligero, medio pesado y peso pesado.
La masa de disparo ligera se utiliza para aislamiento térmico y revestimiento de aislamiento, el peso medio pesado se puede utilizar tanto como aislamiento térmico como revestimiento de trabajo para hornos de temperatura media y baja,la masa de artillería de peso pesado se utiliza principalmente como revestimiento de trabajo.
Características de la masa de disparo refractaria de suministro de la fábrica Rongsheng:
Tiene las características de alta tasa de adhesión, menor resistencia, alta resistencia y fácil disparo, etc.
Resistencia a los golpes, resistencia a los impactos, resistencia a la erosión, resistencia a los golpes, resistencia al desgaste y excelente rendimiento.
Es una capa protectora en la superficie interna de los altos hornos y las cáscaras de los altos hornos calientes.con un contenido de aluminio superior o igual a 10%, pero no superior a 50%, tubería de salida de gas de carbón y colectores de polvo.
Masa de empuje:
La masa de ramado se obtiene mezclando agregado refractario, polvo, aglutinante, aditivo con agua u otros líquidos con cierta clasificación.Magnesio, dolomita, zirconio y carburo de silicio, materiales refractarios para el embestimiento de carbono.
La masa de ramado tiene buena estabilidad química, resistencia a la erosión, resistencia a la abrasión, resistencia a la ruptura, resistencia a los choques térmicos.
Ampliamente utilizado en metalurgia, materiales de construcción, fundición de metales no ferrosos, industria química, maquinaria y otras industrias manufactureras.
Los materiales acidos, neutrales y alcalinos para el enchufe se utilizan ampliamente en hornos de frecuencia media sin núcleo y hornos de inducción con núcleo.
La masa de acoplamiento se utiliza principalmente para el revestimiento del horno de la caldera, el alto horno, el alto horno caliente, el horno de calefacción, el horno de cerámica y varios hornos industriales.Acero con bajo contenido de manganeso, acero aleado, hierro fundido aleado, acero para herramientas de alta velocidad y acero inoxidable.
Características de la masa de ramming para hornos de vidrio y hornos de cemento:
1. Alta refractividad, alta refractividad bajo carga.
2Alta densidad, baja porosidad.
3Buena resistencia a las escorias y a la corrosión.
4Alta resistencia y resistencia al desgaste.
5- Buena resistencia a las escamas.
6Buena estabilidad térmica.
7. Resistencia de limpieza
8Buena fuerza caliente.
Aplicación del producto de la masa de disparo de la masa de ramming para hornos de vidrio y hornos de cemento:
1- hornos de la industria metalúrgica, hornos de tratamiento térmico.
2- Horno de incineración de basura, horno de lecho fluidizado de recirculación.
3- hornos de la industria química y de la construcción.
4. el revestimiento del tendón
Indice de masa física y química de la carga
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Nombre
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Composición
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Aplicación
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Nota
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Material de embalaje de carbono
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Coke en polvo metalúrgico
(menos de 4 mm) 80%
Alquitrán de carbón deshidratado 15%
Escarcha de carbón 5%
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La brecha entre la base del alto horno ladrillo de arcilla de mampostería y la cáscara del horno, el fuego del alto horno, la brecha entre el fuego del horno arcilla
ladrillo o mampostería de alumina alta y pared de enfriamiento circundante
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Relación de volumen
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Masa de empuje de carbono
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Coke en polvo metalúrgico
(menos de 4 mm) 85%
Alquitrán de carbón deshidratado 5%
Escarcha de carbón 10%
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Revestimiento de altos hornos
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(proporción de masa)
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Masas de embestida de magnesia
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Arenas de magnesia
(granularidad ≤ 5 mm) 85%
alquitrán de carbón deshidratado 15%
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Elevación lateral del fondo del horno de chimenea abierta
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(relación de volumen)
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Arenas de magnesia 89% ~ 91,5%
Alquitrán de carbón deshidratado 7%~9%
fumigación de carbón 1,5%~2%
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Fondo de horno eléctrico
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(proporción de masa)
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Arenas de magnesia 89%
polvo de óxido de hierro 2%
alquitrán de carbón deshidratado 9%
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Bajo y rampa del horno eléctrico
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Proporción de masa
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Plastico refractario de cromo
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Cromita 97%
arcilla de unión 3%
vidrio de agua 7%
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La parte central de la chimenea del pozo de remojo, la boquilla del quemador que lo rodea
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(proporción de masa)
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Masas de embestida de magnesia
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Arenas de magnesia 50%
Mortero refractario de arcilla 30%
laterita en polvo de coque 5% 5%
Polvo de óxido de hierro 10%
Salmuera (para adición adicional)
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La parte central de la chimenea del pozo de remojo, la boquilla del quemador que lo rodea
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(proporción de masa)
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Masas de empuje de óxido de cromo
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Cloruro de potasio
(granularidad ≤ 3 mm) 90%
Óxido de hierro
(granularidad ≤ 3 mm) 5%
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Fondo del horno de calefacción circular
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(proporción de volumen)
Requisito del ingrediente cromita:
Cr2O3> 35%
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