En el caso de los castigos de canalización, varias materias primas cumplen funciones específicas para garantizar el rendimiento y la durabilidad del producto final.Aquí hay un desglose de los roles de cada componente en Al2O3-SiC-C (ASC) castables típicamente utilizados para canales de tapping:
1.Al2O3 Agregados:Los agregados utilizados pueden incluir corindón blanco fundido, corindón marrón, corindón semiblanco, alumina sinterizada,y clínker de bauxita de alta aluminaLa selección depende de la calidad requerida y las condiciones de aplicación. Los materiales de alto grado suelen utilizar corindón denso fundido, los materiales de grado medio usan corindón marrón,y materiales de menor grado utilizan corindón sinterizado o clínquer de bauxita.
2.SiC (carburo de silicio):Se añade SiC por varias razones:
Evita efectivamente la oxidación del carbono, mejorando la resistencia al oxidación del castable.
El SiC tiene un bajo coeficiente de expansión térmica, aproximadamente la mitad que el de Al2O3, lo que ayuda a prevenir la grieta durante el calentamiento y el enfriamiento.
La alta conductividad térmica del SiC mejora la resistencia al choque térmico del castable.
La oxidación de SiC produce SiO2, CO y CO2, que inhiben aún más la oxidación del material.
El SiC mejora la resistencia del material a la erosión. Sin embargo, el exceso de SiC puede reducir la resistencia a altas temperaturas, por lo que su contenido generalmente se controla entre el 10% y el 25%.La investigación y el uso práctico sugieren que un mayor contenido de SiC mejora la resistencia a la erosión de las escamas, a menudo alcanzando más del 20% en los castables.
3. Carbono:En los castables ASC, el carbono juega un papel crítico en:
Evita la penetración de escamas en el material, mejorando así la resistencia a la erosión.
Aumento de la conductividad térmica y mejora de la resistencia al choque térmico.
El carbono se agrega típicamente como grafito, negro de carbono o coke de césped, con una cantidad de adición de alrededor del 5%.
4.Cemento:El cemento de alta alumina o el cemento de aluminato de calcio puro se utiliza como aglutinante para mantener la resistencia a temperaturas bajas a medianas.que pueden afectar negativamente a la resistencia a la erosiónEl aumento del contenido de cemento aumenta la demanda de agua, lo que conduce a una mayor porosidad, una menor densidad de volumen y una menor resistencia a la erosión.Las barreras ASC para canales de captación suelen tener un contenido bajo o muy bajo de cemento, con un contenido total de CaO controlado por debajo del 1,0% al 2,5%.
5.Humo de sílice (polvo de silicio):El humo de sílice reacciona con el carbono a ciertas temperaturas para formar SiC. El SiC resultante existe en dos formas:
Las finas barbas de SiC (~ 0,1 a 0,5 μm de diámetro) que unen las partículas de la matriz, proporcionan un refuerzo significativo y mejoran la resistencia a altas temperaturas.
SiC parecido a un gusano o floculante, que mejora la microestructura, formando un material Al2O3-SiC-C unido a SiC que mejora la resistencia a la oxidación y la resistencia a la escoria.
6.Aluminio metálico en polvo:El polvo de aluminio reacciona con el agua en el recipiente para generar hidrógeno, que deja canales de ventilación finos después de ser expulsado,facilitando la eliminación de la humedad y evitando la explosión durante el secadoLa reacción también genera calor, acelerando la deshidratación, el establecimiento y el endurecimiento, mejorando así la resistencia del castable.que conduce a una porosidad excesiva, estructura debilitada y resistencia reducida a la erosión.
7.Fibras orgánicas:Las fibras orgánicas previenen la explosión durante el secado al quemarse y dejar canales de escape, que ayudan a expulsar la humedad del castable.
8- Polifosfato sódico:Este aditivo, que consiste principalmente en tripolífosfato de sodio y hexametáfosfato de sodio, actúa como dispersante y reductor de agua, mejorando la densidad de masa del castable, reduciendo la porosidad,y mejorar la resistencia y la funcionalidad.
9.Instalar retrasadores o aceleradores:Estos aditivos ajustan el tiempo de trabajo de la fundición para mejorar el rendimiento de la construcción.Los retardantes comunes incluyen NaCl, BaCl2, MgCl2, CaCl2, ácido cítrico, ácido tartárico, ácido glucónico, etilenoglicol, fosfatos y iodatos de lignina.
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