Yüksek Sıcaklıkta Fosfat Kasıtlarının Eşsiz Dayanıklılığı ve Gücü

Fosfat atıkları: Endüstriyel fırınlarda yüksek darbe direnci ve mükemmel performans

Tanıtım

Farklı endüstriyel sektörlerde, olağanüstü ateşli ve aşınmaya dayanıklı özellikleriyle öne çıkan bir malzeme var: fosfat atıkları.Fosfat fırınları birçok alanda yüksek sıcaklıklı fırın yapımında vazgeçilmezdir.Önemli olmalarına rağmen, birçok insan fosfat atıklarıyla tanıştı, ancak özellikleri hakkında derin bir anlayışa sahip değil.Fosfat yanıcı atıkları bu kadar benzersiz ve etkili kılan şeyin ne olduğunu inceleyelim..

Phosphate Castable nedir?

Fosfat dökme malzemesi, kil klinkerinden veya bauksit klinkerinden oluşan yüksek performanslı bir malzemedir.Bu karışım sayesinde yüksek dayanıklılığa sahip bir malzeme elde edilir.Fosfat atıklarının temel avantajlarından biri, AI2O3 içeriğini çeşitli tasarım gereksinimlerini karşılamak için ayarlama yeteneğidir.1450-1600°C geniş bir sıcaklık aralığı için uygun hale getirirBu uyarlanabilirlik, fosfat atıkları yüksek sıcaklık uygulamaları için ideal bir malzeme olarak konumlandırır.

Fosfat atıklarının avantajları

Fosfat atıklarının avantajları önemli ve çok yönlüdür.Yüksek sıcaklıklı ortamlarda istikrarlı fiziksel ve kimyasal özelliklerin korunmasıBu, onları çelik gibi metalleri aşırı koşullar altında korumak için ideal bir seçim haline getirir ve yüksek kalite ve performanslarını korumalarını sağlar.Fosfat atıklarının etkileyici yalıtım yetenekleri önemli enerji tasarruflarına ve verimli enerji kullanımına katkıda bulunur.

Dahası, fosfat yanıcı dökümler güçlü aşınma direnci ve korozyon direnci gösterir.ekipmanların kullanım ömrünü önemli ölçüde uzatırBu dayanıklılık, sadece ekipmanların ömrünü artırmakla kalmaz, aynı zamanda bakım ve değiştirme sıklığını da azaltır ve nihayetinde işletmeler için işletme maliyetlerini azaltır.

Diğer önemli bir avantaj, fosfatlı taşlarla inşaatın kolaylığıdır. Geleneksel ateşe dayanıklı tuğlaların aksine, karmaşık kurulum süreçleri gerektirmezler.Sadece malzemeyi yerine dökmek, hızlı ve basit bir inşaata olanak sağlar, proje zaman çizelgeleri kısaltmak ve maliyetleri etkili bir şekilde kontrol etmek.

Fosfat atıklarının performans özellikleri

Ateş dayanıklı agregatlardan, tozlardan ve ek maddelerden oluşan fosfat dökümleri, olağanüstü performans özellikleri göstermektedir.Orta sıcaklıklarda minimum dayanıklılık bozulması, mükemmel yüksek sıcaklık performansları ve güçlü asit direnci, onları çeşitli endüstriyel uygulamalar için uygundur.

Fosfat atıklarının hazırlanması sırasında, fosforik asit, magnezyum fosfat, sodyum heksametaphosfat ve sodyum tripolyphosphate gibi malzemeler bağlayıcı olarak kullanılır.Bu malzemeler, oda sıcaklığında ısıtıldığında güç geliştiren ateşli kalıplar oluşturur.Sıcaklık ayarlayan ateşe karşı dirençli atıklar olarak bilinir.

Malzeme katılaşmasını teşvik etmek için alüminat çimento, alüminyum hidroksit, amonyum florür, magnezyum oksit ve talk gibi katkı maddeleri hızlandırıcı olarak kullanılır.Üretimde çok önemli bir adım sertleştirme işlemidirBu, bağlayıcı ve ateşe dayanıklı hammaddelerin demir içeriğinin reaksiyona girebileceği ve potansiyel olarak genişlemeye ve çatlamaya neden olabileceği için.demir yüzeyinde negatif yük oluşturmak için inhibitörler kullanarak ince bir film oluşturur, aniyonlar ve demir arasındaki reaksiyonu önler veya yavaşlatır, böylece uzun süreli sertleştirmeye gerek kalmadan doğrudan üretime ve inşaya izin verir.

Fosfat fırınları, 1400-1600 ° C arasında değişen sıcaklıklar için uygundur ve çeşitli endüstriyel fırınlarda alüminat çimento fırınlarından daha iyidir.Daha yüksek maliyetler ve biraz karmaşık inşaat süreçleri gibi bazı dezavantajlara rağmen, olağanüstü performansları, birçok endüstriyel sektörde yaygın kullanımını sağlar.

Fosfat atıkları için inşaat yöntemleri

Suyu Karıştırmak ve Eklemek

Yapım öncesi, fosfat atıkları, raf ömrü içinde olduklarını ve keklenmemelerini veya sertleşmemelerini sağlamak için titiz bir kalite kontrolüne tabi tutulmalıdır.Fırın ağızları ve kömür enjeksiyon boruları gibi yüksek sıcaklıklı alanlar için özel atıklar kullanılmalıdır., üreticinin belirlediği malzemeler diğer alanlarda kullanılabilir.

Farklı türdeki atıklar arasında geçiş yaparken, karıştırıcıyı en iyi şekilde atık ve kalıntılardan temizlemek şarttır.Karıştırıcı temizlenmeli ve yapıştırıcıyla ıslatılmalıdır.İnşaat sırasında, farklı türdeki atıklar veya ürünler karıştırılmamalıdır.

Kullanmadan önce büyük ve küçük malzemeler 1 ila 2 dakika karıştırılmalıdır.Karıştırmak için yaklaşık% 10 yapıştırıcı eklenmelidir.Birliğin sağlanması için bütün çantaları kullanmak çok önemli.

Fosfat atıklarına eklenen yapışkan miktarı kritiktir.Yapışkan miktarı ateşe dayanıklı atıkların kalitesini önemli ölçüde etkiler ve belirtildiği gibi sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.Tipik olarak, fosfat atıkları için yapışkan miktarı yaklaşık% 10 ila% 12'dir.

Karıştırma zorlu bir karıştırıcıda yapılmalı, 2 dakikalık kuru karıştırma ile başlanır, ardından yapıştırıcı eklenir ve dökmeden önce 3 ila 6 dakika karıştırılır.Her parti için ateşe dayanıklı atıkların ağırlığı 200 ila 300 kilogram arasında kontrol edilmelidir..

Ek olarak, yapışkanla karıştırılmış yapışkanlar, yapışkanın eklenmesinden itibaren hesaplanan 30 dakika içinde kullanılmalıdır.Belirtilen süre içinde kullanılmayan veya sertleşen herhangi bir atık, yapı kalitesini ve malzeme performansını sağlamak için yapıştırıcıyla tekrar karıştırılmamalı veya tekrar kullanılmamalıdır..

Dökme

Dökmeden önce, ekipmanların temiz ve tozsuz olduğundan emin olun.Ateşe dayanıklı tuğlaların veya yeni tuğlalarla doğrudan temas eden eski tuğlaların yüzeyi, yüksek sıcaklıkta yapışmayı artırmak için yapıştırıcıyla önceden temizlenmelidir..

Genişleme eklemleri tasarım gereksinimlerine göre ayarlanmalıdır. Belirtilmediği takdirde, genişleme eklemleri tipik olarak 1,5 ~ 2.0M2 alanında ayarlanır.Bu eklemler 3 mm kalınlığında kontrplak veya karton kullanarak kesin ayarlanabilirGenişleme eklemleri ile ayrılmış her küçük alanın bütünlüğünü sağlamak için sürekli olarak dökülmesi çok önemlidir.Ve tüm alan dökülmeli ve dalgalanmalı..

Kalıp çerçevesine döküldükten sonra, titreşim için hemen titreşimli bir çubuk kullanın.Ayrımcılığa ve kaliteye etkisi olabilecekGenellikle, yüzey çamur ortaya çıktığında, titreşim sırasında titreşimli çubuğu hafifçe çıkarın.

Titreme sırasında ani güç kesintilerinden kaçının, süreklilik ve tekdüzeliği koruyun. Titrelendiğinde, yapısal hasarı önlemek için titreşim çubuğunu tekrar yerleştirmeyin.

Engellerden veya kalıpların kurulması ve dökülmesinin zor olduğu alanlardan kaynaklanan kör köşeler için, manuel katmanlı tamponlama kullanılabilir.yapışkan miktarını arttırmak her köşeye iyi bir şekilde dökülmesini sağlar, dökülmemiş alanlar bırakmaz.

Düzeltme

Yapım sonrası, fosfat atıklarının sertleştirilmesi çok önemlidir. Genellikle dökülen vücut, kalıplandırmadan önce tam katılaşmayı sağlamak için kalıpla 24 saat sertleştirme gerektirir.Soğuk koşullarda veya yüksek dayanıklılıklı atılabilir alanlarda, malzemenin istikrarını ve dayanıklılığını sağlamak için sertleştirme ve demolding süresini uzatır.

Çöpe çekildikten sonra döküm kalitesini kontrol edin. Bal kovanları, çukurlar veya boşluklar bulunursa, genel proje kalitesini sağlamak için onarılıp onarılmayacağına karar verin.Düz bir yüzey için gereksiz çıkıntıları ya da içiçleri derhal onarmak.

Statik sertleştirme sırasında, performans bozulmasını önlemek için su maruz kalmaktan kaçının.Bu titiz sertleştirme önlemleri, fosfat atıklarının inşaat sonrası en iyi performansı elde etmesini sağlar..

Fosfat Refractory Castle Kullanımı Konusunda Düşünceler

Fosfat yanıcı atıkları kullanırken, birkaç temel düşünceyi hatırlamak gerekir.Doğal ayar iki saat boyunca ısıtma ve sonraki demolding sağlarEğer bir hızlandırıcı eklenirse, sertleşme 10°C'den yüksek bir ortamda gerçekleşebilir.

20°C'den yüksek sıcaklıklarda, 3 ila 5 saatlik statik sertleştirmeden sonra kalıp çözme mümkündür.Sertleştirme süreci boyuncaPerformansta olumsuz etkileri önlemek için suyun tamamen izole edilmesini sağlar.

Tüm sertleştirme döngüsü 3 gün sürer ve uygun bir sertleştirme ortamı ve çözme zamanlarına ve su geçirmezliğe sıkı bir şekilde uymayı gerektirir.Bu kılavuzları takip ederek fosfat ateşe dayanıklı atıklar kullanımı sırasında üstün performans ve istikrarı korur.

Fosfat Refractory Castables'in depolanması

Depolama koşulları, özellikle kapalı ve açık hava ortamları arasında fosfatlara dirençli atıkların performansını önemli ölçüde etkiler.Sıkıştırma gücü zamanla artar.Açık havada depolanmak, inşaat sonrası dayanıklılığı kademeli olarak azaltabilir.birkaç MPa'lık basınç dayanıklılık farklılıklarına sahip, ve yanma basınç dayanıklılığı en az 10MPa daha yüksek.

En iyi performans için, özellikle kış aylarında sıcaklık dalgalanmalarını ve kuru-nasu döngülerinin olumsuz etkilerini önlemek için, fosfatlara dirençli atıkları kapalı yerlerde saklayın.Fosfat çözücü miktarlarını ayarlamak ve uygun inhibitörler eklemek, formlama basıncını daha da artırabilir.

Depolama ortamı oda sıcaklığı performansını etkilemesine rağmen, yüksek sıcaklık performansını önemli ölçüde etkilemez.Delikesansın önlenmesi ve etkinliğin korunması için depolamadan önce ısı işlemine ihtiyaç vardır..

Düşük sıcaklıkta depolama ortamlarında, dökülebilir yüzeyde, öncelikle alüminyum ve kalsiyum tuzları olan beyaz kristal atıklar oluşabilir.Bu tuzlar yüksek sıcaklıklarda veya uzun süre ısıtıldığında çözülebilir, ama aşırı yataklar, kalkanın iç yapısını gevşetebilir ve dayanıklılığını azaltabilir.Malzemeye olumsuz etkileri önlemek için uygun bir iç ortamı korumak ve depolama sırasında sıcaklığı kontrol etmek çok önemlidir..

Fosfat bağlı atıkların performansını etkileyen faktörler

1Bağlayıcı konsantrasyonu ve miktarı

Bağlayıcı konsantrasyonu ve miktarı, fosfat bağlı atıkların performansında çok önemli bir rol oynar.Sadece uygun bağlayıcı konsantrasyonu ve miktarı ile atılabilir mükemmel performans gösterebilirEğer fosfat konsantrasyonu ılımlı ama yetersizse, formasyon açısından, döküntü çok kuru ve şekillendirilmesi zor olacaktır.Aşırı bağlayıcı, daha yavaş sertleşen bir çamur oluşturur..

Bağlayıcı konsantrasyonu ve miktarı da oda sıcaklığında basınç dayanıklılığını etkiler.Fosfat konsantrasyonu arttıkça basınçlılık azalırBununla birlikte, yüksek miktarda bağlayıcı eklemek basınç gücünü önemli ölçüde arttırır.

Ek olarak, bağlayıcı konsantrasyonu ve miktarı yüksek sıcaklık basınç dayanıklılığını etkiler.Yüklü sıcaklıklarda mükemmel performans ve dayanıklılık gösterir..

2Birincil malzemenin miktarı

Birincil malzemenin miktarı, fosfatlı bağlanmış atıkların performansını önemli ölçüde etkiler.Alüminyum tozu şekillendirme sürecinde tamamen reaksiyona girmez., malzeme israfına ve zayıflamaya neden olur.

Tersine, yetersiz bir oran, tamamlanmamış fosfat reaksiyonlarına yol açacak ve atılanın genel performansını azaltacaktır.En uygun birincil malzeme oranını bulmak fosfat bağlı atıkların mükemmel bir dayanıklılık ve istikrar elde etmesini sağlar.

3. Inhibitörlerin Etkisi

Inhibitörler, fosfatlar ile birincil malzeme arasındaki reaksiyon hızını etkili bir şekilde yavaşlatabilir ve böylece atılanların kurulum süresini ve performansını iyileştirebilir.Aşırı inhibitörler, kayganın performansını olumsuz etkileyebilir.Dolayısıyla, fosfat bağlı atıkların en iyi performansı korumasını sağlamak için inhibitörlerin türü ve miktarı dikkatlice seçilmelidir.

Sonuçlar

Fosfat ateşe dayanıklı katranlar, çeşitli endüstrilerde yüksek sıcaklıklı fırın yapımında gerekli olan çok yönlü ve yüksek performanslı bir malzemedir.giyim direnci, korozyon direnci ve inşaat kolaylığı onları endüstriyel uygulamalarda değerli bir varlık haline getirir.Fosfat atıklarının kullanım ve kullanım değerlendirmeleri, faydalarını en üst düzeye çıkarmak ve yüksek sıcaklıklı projelerin başarısını sağlamak için çok önemlidir..