Durabilité et résistance inégalées des tubes à phosphate dans des environnements à haute température

Castables au phosphate: haute résistance aux chocs et excellente performance dans les fours industriels

Introduction au projet

Dans divers secteurs industriels, un matériau se distingue par ses propriétés exceptionnelles de réfractaire et de résistance à l'usure: les tubes de phosphate, largement reconnus pour leurs performances exceptionnelles.Les tubes à phosphate sont indispensables dans la construction de fours à haute température dans de nombreux domaines.Malgré leur importance, de nombreuses personnes connaissent les casse-pieds phosphate mais n'ont pas une compréhension profonde de leurs caractéristiques.Examinons ce qui rend les réfractaires au phosphate si uniques et efficaces..

Qu'est-ce que le phosphate étanche?

Le phosphate castable est un matériau à haute performance composé de clinker d'argile ou de clinker de bauxite comme agrégat, combiné avec du phosphate industriel comme liant et du ciment à haute teneur en alumine comme accélérateur.Ce mélange produit un matériau très résistant.L'un des principaux avantages des récipients en phosphate est la capacité d'ajuster la teneur en AI2O3 pour répondre à diverses exigences de conception,le rendant adapté à une large plage de températures comprise entre 1450 et 1600 °CCette adaptabilité positionne les tubulations de phosphate comme un matériau idéal pour les applications à haute température.

Les avantages des tubes à phosphate

Les avantages des tubes en phosphate sont importants et multiples: premièrement, ils offrent une réfractabilité supérieure et d'excellentes propriétés d'isolation,maintenir des caractéristiques physiques et chimiques stables dans des environnements à haute températureCe qui en fait un choix idéal pour protéger les métaux comme l'acier dans des conditions extrêmes, en veillant à ce qu'ils conservent une qualité et des performances élevées.les capacités d'isolation impressionnantes des tubes en phosphate contribuent à des économies d'énergie substantielles et à une utilisation efficace de l'énergie.

En outre, les réfractaires au phosphate présentent une forte résistance à l'usure et à la corrosion, même à haute température, ils résistent efficacement à l'érosion chimique et réduisent l'usure.prolonger considérablement la durée de vie des équipementsCette durabilité améliore non seulement la longévité de l'équipement, mais réduit également la fréquence des entretiens et des remplacements, ce qui permet aux entreprises d'économiser des coûts opérationnels.

Un autre avantage notable est la facilité de construction avec des carreaux de phosphate.Il suffit de verser le matériau en place pour construire rapidement et facilement, en raccourcissant les délais des projets et en contrôlant efficacement les coûts.

Caractéristiques des performances des tubes à phosphate

Les tubes de phosphate, constitués d'agrégats réfractaires, de poudres et d'additifs mélangés dans des proportions précises, présentent des caractéristiques de performance exceptionnelles.dégradation minimale de la résistance à des températures intermédiaires, d'excellentes performances à haute température et une forte résistance aux acides les rendent adaptés à diverses applications industrielles.

Lors de la préparation des déchets de phosphate, des matériaux tels que l'acide phosphorique, le phosphate de magnésium, l'hexamétaphosphate de sodium et le tripolyphosphate de sodium sont utilisés comme liants.Ces matériaux forment des châteaux réfractaires qui développent une résistance lors du chauffage à température ambiante, connues sous le nom de réfractaires réfractaires à la chaleur.

Pour favoriser la solidification des matériaux, des additifs tels que le ciment d'aluminate, l'hydroxyde d'aluminium, le fluorure d'ammonium, l'oxyde de magnésium et le talc sont utilisés comme accélérateurs.Une étape cruciale de la production est le processus de durcissementIl s'agit d'un procédé qui nécessite au moins 16 heures, car la teneur en fer du liant et des matières premières réfractaires peut réagir, entraînant potentiellement une expansion et une fissuration.l'utilisation d'inhibiteurs pour créer une charge négative sur la surface du fer forme un film mince, empêchant ou ralentissant la réaction entre les anions et le fer, permettant ainsi une production et une construction directes sans nécessiter un durcissement prolongé.

Les tubes à phosphate sont adaptés à des températures allant de 1400 à 1600 °C, dépassant les tubes à ciment d'aluminate dans divers fours industriels.Malgré certains inconvénients tels que des coûts plus élevés et des processus de construction légèrement complexes, leurs performances exceptionnelles assurent une utilisation généralisée dans de nombreux secteurs industriels.

Méthodes de construction pour les tubes à phosphate

Mélanger et ajouter de l'eau

Avant la construction, les épaves de phosphate doivent subir une inspection de qualité rigoureuse pour s'assurer qu'elles sont dans leur durée de conservation et exemptes de conditionnement ou de durcissement.Des canalisateurs spécialisés doivent être utilisés pour les zones à haute température telles que les bouches de four et les tuyaux d'injection de charbon., tandis que les matériaux spécifiés par le fabricant peuvent être utilisés pour d'autres domaines.

Lorsqu'on passe d'un type à l'autre, il est essentiel de nettoyer soigneusement le mélangeur de débris et de résidus.le mélangeur doit être nettoyé et trempé de colleAu cours de la construction, il ne faut pas mélanger différents types de matériaux ou de produits.

Avant utilisation, les gros et les petits matériaux doivent être mélangés pendant 1 à 2 minutes.environ 10% d'adhésif doit être ajouté pour le mélangeIl est essentiel d'utiliser le sac entier de castables pour assurer l'uniformité.

La quantité d'adhésif ajoutée à la coulée de phosphate est essentielle, car différents types de coulée nécessitent des quantités différentes d'adhésif.La quantité d'adhésif a une incidence significative sur la qualité des pièces réfractaires et doit être strictement contrôlée comme spécifié.En général, la quantité d'adhésif pour les décharges de phosphate est d'environ 10 à 12%.

Le mélange doit être effectué dans un mélangeur forcé, en commençant par un mélange à sec de 2 minutes, suivi de l'ajout d'un adhésif et du mélange pendant 3 à 6 minutes avant de verser.le poids des épaves réfractaires pour chaque lot doit être contrôlé entre 200 et 300 kilogrammes.

En outre, les écailles mélangées à de l'adhésif doivent être utilisées dans les 30 minutes, à compter de l'ajout de l'adhésif.Les échafaudages non utilisés dans le délai indiqué ou qui se sont durcis ne doivent pas être mélangés à nouveau avec de l'adhésif ni réutilisés pour assurer la qualité de la construction et les performances des matériaux..

Pourri

Avant de verser, assurez-vous que l'équipement est propre et exempt de poussière pour un environnement propice.La surface des briques réfractaires ou des vieilles ébauches en contact direct avec la nouvelle ébauche doit être pré-nettoyée avec de l'adhésif pour améliorer l'adhérence à haute température..

Les joints d'expansion doivent être réglés selon les exigences de conception.Ces joints peuvent être fixés avec précision en utilisant du contreplaqué ou du carton d'une épaisseur de 3 mmIl est essentiel que chaque petite surface divisée par des joints de dilatation soit versée en continu pour assurer l'intégrité.et toute la zone doit être versée et vibrée avant que le canot ne commence à se poser.

Après avoir versé dans le cadre du moule, utilisez immédiatement une tige vibrante pour la vibration.qui pourraient entraîner une ségrégation et affecter la qualitéEn général, lorsque la suspension de surface apparaît, retirez doucement la tige vibrante pendant qu'elle vibre.

Évitez les coupures de courant soudaines pendant les vibrations pour maintenir la continuité et l'uniformité.

Pour les coins morts causés par des obstacles ou des zones où il est difficile d'installer des moules et de verser, le tamponage manuel en couches peut être utilisé.l'augmentation de la quantité d'adhésif de manière appropriée assure une coulée complète dans chaque coin, ne laissant aucune zone non versée.

Le traitement

Après la construction, il est essentiel de durcir les écailles de phosphate. Généralement, le corps coulé nécessite 24 heures de durcissement avec le moule pour assurer une solidification complète avant le démoulage.Dans des conditions plus froides ou dans des zones à haute résistance, prolonge le temps de durcissement et de démontage pour assurer la stabilité et la résistance du matériau.

Après le démontage, vérifiez la qualité de la coulée. Si des nid d'abeille, des fosses ou des trous sont trouvés, décidez de réparer ou de refaire pour assurer la qualité globale du projet.réparer rapidement les saillies ou les indentations non essentielles pour une surface lisse.

Pendant le durcissement statique, éviter l'exposition à l'eau pour éviter une dégradation des performances.Ces mesures de durcissement méticuleuses assurent que les échafaudages à phosphate obtiennent des performances optimales après la construction.

Considérations relatives à l'utilisation des matériaux de fonte réfractaires au phosphate

Lorsqu'on utilise des tubes réfractaires au phosphate, plusieurs considérations essentielles doivent être prises en considération.le réglage naturel pendant deux heures permet le chauffage et le démolding ultérieurSi un accélérateur est ajouté, le durcissement peut se produire dans un environnement supérieur à 10 °C.

À des températures supérieures à 20°C, le démoulage est possible après 3 à 5 heures de durcissement statique.Tout au long du processus de durcissement, assurer un isolement complet de l'eau pour éviter les effets négatifs sur les performances.

L'ensemble du cycle de durcissement dure 3 jours, ce qui nécessite un environnement de durcissement approprié et le strict respect des délais de démontage et de l'imperméabilisation.Suivre ces lignes directrices assure les réfractaires au phosphate conserver des performances supérieures et la stabilité pendant l'utilisation.

Le stockage des réfractaires au phosphate

Les conditions de stockage ont une incidence significative sur les performances des réfractaires au phosphate, en particulier entre environnements intérieurs et extérieurs.la résistance à la compression augmente avec le temps, alors que le stockage en extérieur peut réduire progressivement la résistance après la construction.d'une résistance à la compression de plusieurs MPa, et une résistance à la compression à la combustion supérieure d'au moins 10 MPa.

Pour des performances optimales, stockez les réfractaires au phosphate à l'intérieur, en particulier en hiver, afin d'éviter les fluctuations de température et les effets néfastes des cycles sèche-humide.L'ajustement des quantités de solvant phosphate et l'ajout d'inhibiteurs appropriés peuvent encore améliorer la pression de formation.

Bien que l'environnement de stockage ait une incidence sur les performances à température ambiante, il n'a pas d'incidence significative sur les performances à haute température.un traitement thermique est nécessaire avant l'entreposage pour prévenir la délicéscence et maintenir l'efficacité.

Dans les environnements de stockage à basse température, des dépôts cristallins blancs peuvent se former sur la surface de coulée, principalement des sels d'aluminium et de calcium.Ces sels peuvent se dissoudre à haute température ou en chauffant longtemps, mais les dépôts excessifs peuvent desserrer la structure interne du canot, réduisant la résistance.Le maintien d'un environnement intérieur approprié et le contrôle de la température pendant le stockage sont essentiels pour prévenir les impacts négatifs sur le matériau..

Facteurs qui influent sur les performances des matériaux de coulée liés au phosphate

1Concentration et quantité de liant

La concentration et la quantité de liant jouent un rôle essentiel dans les performances des débardeurs liés au phosphate.Ce n'est qu'avec une concentration et une quantité appropriées de liant que le liant peut présenter d'excellentes performances.D'un point de vue de la formation, si la concentration de phosphate est modérée mais insuffisante, le cassable sera trop sec et difficile à former.l'excès de liant entraîne une suspension de lisier à durcissement plus lent après formation.

La concentration et la quantité de liant ont également une incidence sur la résistance à la compression à température ambiante.la résistance à la compression diminue avec l'augmentation de la concentration de phosphateCependant, l'ajout de grandes quantités de liant améliore considérablement la résistance à la compression.

En outre, la concentration et la quantité de liant influencent la résistance à la compression à haute température.Le canon a d'excellentes performances à haute température et résistance.

2.Quantité de matières premières

La quantité de matière première a une incidence significative sur les performances des canotons liés au phosphate.la poudre d'aluminium ne réagit pas complètement pendant le processus de formage, ce qui entraîne un gaspillage de matériaux et une diminution de la résistance.

À l'inverse, un ratio insuffisant conduira à des réactions phosphate incomplètes, réduisant les performances globales du canot.Trouver le rapport de matière primaire optimal garantit que les épaves liées au phosphate atteignent une excellente résistance et stabilité.

3.Impact des inhibiteurs

Les inhibiteurs peuvent effectivement ralentir la vitesse de réaction entre les phosphates et le matériau primaire, améliorant ainsi le temps de mise en place et les performances de l'échafaudage.Les inhibiteurs excessifs peuvent nuire aux performances du canot.Par conséquent, le type et la quantité d'inhibiteurs doivent être soigneusement sélectionnés pour assurer que les canalisés liés au phosphate conservent une performance optimale.

Conclusion

Les tubes réfractaires au phosphate sont un matériau polyvalent et performant essentiel dans la construction de fours à haute température dans diverses industries.résistance à l'usureLa résistance à la corrosion et la facilité de construction en font un atout précieux dans les applications industrielles.Les considérations relatives à l'utilisation et à l'utilisation des décharges de phosphate sont cruciales pour maximiser leurs avantages et assurer le succès des projets à haute température..