Unübertroffene Haltbarkeit und Leistungsfähigkeit von Phosphatgesteinen bei hohen Temperaturen

Phosphatguss: hohe Stoßfestigkeit und hervorragende Leistung in Industrieöfen

Einleitung

In verschiedenen Industriezweigen zeichnet sich ein Material durch seine außergewöhnlichen feuerfesten und verschleißbeständigen Eigenschaften aus: Phosphat-Kasteln.Phosphat-Kasteln sind in vielen Bereichen unentbehrlich im HochtemperaturöfenbauTrotz ihrer Bedeutung sind viele Menschen mit Phosphat-Kasteln vertraut, haben aber kein tiefes Verständnis für ihre Eigenschaften.Lassen Sie uns etwas darüber erfahren, was fosfatfeuerfeste Kasteln so einzigartig und wirksam macht..

Was ist Phosphate Castable?

Phosphor-Kastable ist ein hochleistungsfähiges Material, das aus Tonklinker oder Bauxitklinker als Aggregat besteht, kombiniert mit industriellem Phosphat als Bindemittel und hohem Aluminiumsäuregehalt als Beschleuniger.Diese Mischung erzeugt ein Material mit hoher FestigkeitEiner der Hauptvorteile von Phosphat-Kasteln ist die Fähigkeit, den AI2O3-Gehalt an unterschiedliche Konstruktionsanforderungen anzupassen.mit einer Breite von 1450-1600°CDiese Anpassungsfähigkeit positioniert Phosphat-Kasteln als ideales Material für Hochtemperaturanwendungen.

Vorteile von Phosphat-Kastabeln

Die Vorteile von Phosphat-Kasteln sind erheblich und vielfältig: erstens bieten sie eine überlegene Feuerfestigkeit und ausgezeichnete Isolierungseigenschaften,Aufrechterhaltung stabiler physikalischer und chemischer Eigenschaften bei hohen TemperaturenDies macht sie zu einer idealen Wahl für den Schutz von Metallen wie Stahl unter extremen Bedingungen, um eine hohe Qualität und Leistung zu gewährleisten.Die beeindruckende Isolationsfähigkeit von Phosphat-Kasteln trägt zu erheblichen Energieeinsparungen und effizienter Energieverwendung bei..

Darüber hinaus weisen fosfatfeuerfeste Schleudereien eine hohe Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit auf.die Lebensdauer der Ausrüstung erheblich verlängernDiese Langlebigkeit erhöht nicht nur die Lebensdauer der Geräte, sondern reduziert auch die Häufigkeit der Wartung und des Austauschs, was letztendlich Betriebskosten für Unternehmen spart.

Ein weiterer bemerkenswerter Vorteil ist die Leichtigkeit des Baus mit Phosphat-Kasteln.Einfache Ausgießung des Materials ermöglicht einen schnellen und einfachen Bau, die Zeitpläne für Projekte zu verkürzen und die Kosten wirksam zu kontrollieren.

Leistungsmerkmale von Phosphatgesteinen

Phosphat-Kasteln, bestehend aus feuerfesten Aggregaten, Pulvern und Zusatzstoffen, die in präzisen Proportionen gemischt werden, weisen außergewöhnliche Leistungsmerkmale auf.minimale Festigkeitszerstörung bei mittleren Temperaturen, ausgezeichnete Hochtemperaturleistung und starke Säurebeständigkeit machen sie für verschiedene industrielle Anwendungen geeignet.

Bei der Zubereitung von Phosphat-Kasteln werden Materialien wie Phosphorsäure, Magnesiumphosphat, Natriumhexametaphosphat und Natriumtripolyphosphat als Bindemittel verwendet.Diese Materialien bilden feuerfeste Kasteln, die nach Erhitzen bei Umgebungstemperatur an Festigkeit gewinnen, bekannt als Wärmefestsetzungsfeuerfeste Schiffe.

Um die Materialverfestigung zu fördern, werden Zusatzstoffe wie Aluminatsement, Aluminiumhydroxid, Ammoniumfluorid, Magnesiumoxid und Talk als Beschleuniger verwendet.Ein entscheidender Produktionsschritt ist die HärtungDies liegt daran, dass der Eisengehalt des Bindemittels und der feuerfesten Rohstoffe reagieren kann, was möglicherweise zu Ausdehnung und Rissbildung führt.mit Inhibitoren eine negative Ladung auf der Eisenoberfläche zu erzeugen bildet einen dünnen Film, verhindert oder verlangsamt die Reaktion zwischen Anionen und Eisen und ermöglicht so die direkte Produktion und Konstruktion ohne die Notwendigkeit einer längeren Härtung.

Phosphat-Kasteln eignen sich für Temperaturen zwischen 1400 und 1600°C und übertreffen Aluminatsement-Kasteln in verschiedenen Industrieöfen.Trotz einiger Nachteile wie höherer Kosten und leicht komplexer Bauprozesse, ihre hervorragende Leistung sorgt für einen breiten Einsatz in zahlreichen Industriezweigen.

Baumethoden für Phosphatguss

Wasser mischen und hinzufügen

Vor dem Bau müssen die Phosphat-Kasteln einer strengen Qualitätskontrolle unterzogen werden, um sicherzustellen, dass sie innerhalb ihrer Haltbarkeitsdauer und frei von Verklebung oder Verhärtung sind.Spezialisierte Schleudereien sollten für Hochtemperaturbereiche wie Öfenöffnungen und Kohleninspritzgänge verwendet werden, während für andere Bereiche herstellerspezifizierte Materialien verwendet werden können.

Beim Wechsel zwischen verschiedenen Arten von Schleudereien ist es wichtig, den Mischer gründlich von Trümmern und Rückständen zu reinigen.Der Mischer sollte gereinigt und mit Klebstoff getränkt werden.Während des Baus sollten verschiedene Arten von Schiffszeugnissen oder Produkten nicht vermischt werden.

Jeder Beutel enthält ein kleines Pulverpaket, das vor dem Gebrauch für 1 bis 2 Minuten gemischt wird.Für das Mischen sind etwa 10% Klebstoff hinzuzufügen.Es ist entscheidend, den ganzen Sack mit den Verwerflichen zu nutzen, um die Einheitlichkeit zu gewährleisten.

Die Menge des Klebstoffs, der Phosphat-Kasteln zugesetzt wird, ist entscheidend.Die Menge des Klebstoffs hat erhebliche Auswirkungen auf die Qualität der feuerfesten Kasteln und muss streng nach den Vorgaben kontrolliert werden.In der Regel beträgt die Klebstoffmenge bei Phosphat-Kasteln etwa 10% bis 12%.

Das Mischen erfolgt in einem Zwangsmischer, beginnend mit 2 Minuten Trockenmischen, anschließend mit dem Hinzufügen von Klebstoff und 3 bis 6 Minuten vor dem Gießen.Das Gewicht der feuerfesten Schiffe für jede Charge sollte zwischen 200 und 300 Kilogramm kontrolliert werden..

Zusätzlich müssen die mit Klebstoff gemischten Kasteln innerhalb von 30 Minuten verwendet werden, wobei die Zeit ab dem Hinzufügen des Klebstoffs berechnet wird.Alle nicht innerhalb der angegebenen Zeit verwendeten oder gehärteten Klebstoffe sollten nicht wieder mit Klebstoff vermischt oder wiederverwendet werden, um die Konstruktionsqualität und die Materialeigenschaften zu gewährleisten.

Gießen

Stellen Sie vor dem Gießen sicher, dass die Ausrüstung sauber und staubfrei ist, um eine günstige Umgebung zu schaffen.Die Oberfläche feuerfester Ziegel oder alter Schieferteile, die direkt mit dem neuen Schieferteil in Berührung kommen, sollte vorab mit Klebstoff gereinigt werden, um die Bindung bei hoher Temperatur zu verbessern.

Ausdehnungsgelenke müssen nach den Konstruktionsanforderungen eingestellt werden.Diese Verbindungen können mit 3 mm dickem Sperrholz oder Karton genau eingestellt werdenEs ist entscheidend, dass jede kleine Fläche, die durch Ausdehnungsgelenke geteilt ist, kontinuierlich gegossen wird, um die Integrität zu gewährleisten.und der gesamte Bereich muss gegossen und vibriert werden, bevor das Castable zu setzen beginnt.

Nach dem Gießen in den Formrahmen, verwenden Sie sofort einen vibrierenden Stab für die Vibration.die zu Trennung und Qualitätsverletzung führen könnten. Im Allgemeinen, wenn Oberflächenschleim erscheint, entfernen Sie sanft die vibrierende Stange während der Vibration.

Vermeiden Sie plötzliche Stromausfälle während der Vibration, um Kontinuität und Gleichmäßigkeit zu erhalten.

Bei Störwinkeln, die durch Hindernisse oder Bereiche verursacht werden, in denen es schwierig ist, Formen zu installieren und zu gießen, kann ein manuelles Schichtstampfen verwendet werden.Erhöhung der Klebstoffmenge gewährleistet eine gründliche Gießung in jede Ecke, so dass keine ungeschütteten Flächen zurückbleiben.

Heilen

Nach dem Bau ist die Härtung von Phosphat-Kasteln entscheidend. Im Allgemeinen benötigt der gegossene Körper 24 Stunden Härtung mit der Form, um eine vollständige Verfestigung vor dem Abformen zu gewährleisten.Bei kälteren Bedingungen oder in hochfesten Schiffsgebieten, verlängern die Härtungs- und Abformzeit, um die Stabilität und Festigkeit des Materials zu gewährleisten.

Nach dem Abmachen überprüfen Sie die Qualität des Gießwerks. Wenn Honigschaben, Gruben oder Löcher gefunden werden, entscheiden Sie, ob Sie reparieren oder umbauen sollen, um die Gesamtqualität des Projekts zu gewährleisten.nicht wesentliche Vorsprünge oder Einbrüche rasch für eine glatte Oberfläche reparieren.

Während der statischen Aushärtung ist die Wasserbelastung zu vermeiden, um eine Verschlechterung der Leistung zu verhindern.Diese sorgfältigen Härtemaßnahmen sorgen dafür, dass Phosphat-Kasteln nach dem Bau eine optimale Leistung erzielen..

Anwendungsbedarf für Feuerfeste Fosphate

Bei der Verwendung von Phosphatfeuerfestwerfen sind mehrere wesentliche Erwägungen zu beachten.natürliche Einstellung für zwei Stunden erlaubt Erwärmung und anschließende DemoldingBei Zugabe eines Beschleunigers kann die Härtung bei einer Temperatur von über 10°C erfolgen.

Bei Temperaturen über 20 °C ist die Abformung nach 3 bis 5 Stunden statischer Härtung möglich.Während des gesamten Härteprozesses, um eine vollständige Isolierung vom Wasser zu gewährleisten, um negative Auswirkungen auf die Leistung zu vermeiden.

Der gesamte Aushärtungszyklus dauert 3 Tage und erfordert eine geeignete Aushärtung und die strikte Einhaltung der Abformzeiten und der Wasserdichtung.Folgen Sie diesen Richtlinien stellt sicher, dass Phosphat feuerfeste Castles beibehalten überlegene Leistung und Stabilität während des Gebrauchs.

Speicherung von refraktären Phosphor-Kasteln

Die Lagerbedingungen beeinflussen die Leistungsfähigkeit von fosfatfeuerfesten Schleudereien erheblich, insbesondere zwischen Innen- und Außenumgebungen.Druckfestigkeit steigt mit der Zeit, während die Lagerung im Freien die Festigkeit nach dem Bau allmählich verringern kann.mit einer Druckfestigkeit von mehreren MPa, und eine mindestens 10 MPa höhere Verbrennungsfestigkeit.

Für eine optimale Leistung sollten fosfatrefraktäre Schleudereien, insbesondere im Winter, drinnen gelagert werden, um Temperaturschwankungen und die negativen Auswirkungen von Trocken-Nass-Zyklen zu vermeiden.Durch Anpassung der Phosphatlösungsmittelmengen und Hinzufügen geeigneter Inhibitoren kann der Formdruck weiter erhöht werden.

Obwohl die Lagerumgebung die Leistung bei Raumtemperatur beeinflusst, beeinflusst sie die Leistung bei hohen Temperaturen nicht signifikant.Vor der Lagerung ist eine Wärmebehandlung erforderlich, um eine Delikweszenz zu verhindern und die Wirksamkeit zu erhalten..

Bei niedrigen Temperaturen können sich auf der Vergussoberfläche weiße kristalline Ablagerungen bilden, hauptsächlich Aluminium- und Kalziumsalze.Diese Salze können sich bei hohen Temperaturen oder bei längerer Erhitzung auflösen, aber übermäßige Ablagerungen können die innere Struktur des Schiffslosen lockern und die Festigkeit verringern.Die Aufrechterhaltung einer angemessenen Innenumgebung und die Temperaturkontrolle während der Lagerung sind entscheidend, um negative Auswirkungen auf das Material zu vermeiden..

Faktoren, die sich auf die Leistungsfähigkeit von Phosphatgebundenen Kasteln auswirken

1.Bindemittelkonzentration und -menge

Die Konzentration und Menge des Bindemittels spielen eine entscheidende Rolle für die Leistungsfähigkeit der mit Phosphat verbundenen Verpackungen.Nur mit einer angemessenen Bindemittelkonzentration und -menge kann das Kastbare eine hervorragende Leistung aufweisen.Wenn die Phosphatkonzentration moderat, aber unzureichend ist, ist die Verformung des Verformungsmaterials zu trocken und schwierig.Übermäßiges Bindemittel führt zu einem Schlamm, der nach der Bildung langsamer härtet.

Bei gleichbleibender Primärstoffzusammensetzung und Beschleunigermenge wird die Druckfestigkeit bei Raumtemperatur ebenfalls beeinflusst.Verringerung der Druckfestigkeit mit zunehmender PhosphatkonzentrationAllerdings erhöht die Zugabe hoher Mengen an Bindemittel die Druckfestigkeit erheblich.

Außerdem beeinflussen die Bindemittelkonzentration und -menge die Druckfestigkeit bei hohen Temperaturen.Die Schiffe zeigen hervorragende Leistung und Festigkeit bei hohen Temperaturen..

2.Menge des Primärmaterials

Die Menge des Primärmaterials beeinflusst die Leistung der mit Phosphat verbundenen Schleppkörper erheblich.Aluminiumpulver reagiert nicht vollständig während des Formprozesses, was zu Materialverschwendung und geringerer Festigkeit führt.

Umgekehrt führt ein unzureichendes Verhältnis zu unvollständigen Phosphatreaktionen, was die Gesamtleistung des Werks reduziert.Das optimale Primärmaterialverhältnis zu finden, sorgt dafür, dass fosfatgebundene Kasteln eine hervorragende Festigkeit und Stabilität erzielen.

3Wirkung von Inhibitoren

Inhibitoren können die Reaktionsgeschwindigkeit zwischen Phosphaten und dem Primärmaterial effektiv verlangsamen und dadurch die Einstellzeit und Leistungsfähigkeit des Kastlings verbessern.Übermäßige Inhibitoren können sich negativ auf die Leistungsfähigkeit des Schiffsfahrzeugs auswirken.Daher müssen Art und Menge der Inhibitoren sorgfältig ausgewählt werden, um sicherzustellen, dass die Phosphatbindungen bei den Kasteln eine optimale Leistung aufweisen.

Schlussfolgerung

Phosphatfeuerfeste Kasteln sind ein vielseitiges und leistungsfähiges Material, das für den Bau von Hochtemperaturöfen in verschiedenen Branchen unerlässlich ist.Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Leichtigkeit der Konstruktion machen sie zu einem wertvollen Vorteil für industrielle Anwendungen.Die Nutzung von Phosphat-Kasteln ist von entscheidender Bedeutung, um ihre Vorteile zu maximieren und den Erfolg von Hochtemperaturprojekten zu gewährleisten..