qualité Briques réfractaires de four & Briques réfractaires à haute teneur en aluminium fabricant

Castables réfractaires liés au phosphate La composition des réfractaires liés au phosphate est similaire à celle des réfractaires généraux.Les phosphates tels que le phosphate d'aluminium et l'acide phosphorique réagissent lentement avec des agrégats et des poudres neutres et acides à température ambiantePour permettre le durcissement à température ambiante, des durcisseurs tels que l'hydroxyde d'aluminium actif, le talc, le fluorure d'ammonium, l'oxyde de magnésium, le chlorure d'aluminium alcalin et le ciment aluminate de calcium sont ajoutés.L'oxyde de magnésium est particulièrement efficace comme durcisseurLe temps de durcissement varie considérablement avec la température ambiante. Lorsque les phosphates réagissent avec des agrégats, la formation de produits insolubles peut entraîner des effets de vieillissement.le procédé de mélange peut corroder les équipements de mélange, nécessitant l'ajout d'inhibiteurs du vieillissement et d'additifs atténuants.   Les castelables liés au phosphate doivent être séchés à 450°C pour former du phosphate d'aluminium ou des métaphosphates.qui absorbent l'humidité de l'air et se transforment en acide orthophosphorique, compromettant les propriétés de liaison. Castables réfractaires liés au sulfate d'aluminium Les solutions communes de sulfate d'aluminium ont une densité de 1,20­1,30 g/cm3 et sont ajoutées en quantités allant de 12% à 18%.qui réagissent avec le fer et d'autres composants dans les agrégats et les poudresPour lutter contre cela, le matériau est laissé reposer pendant plus de 24 heures avant de se former.avec le reste ajouté après repos.   Une fois formés, les châtables sont naturellement durcis à l'air sec et à 50 °C pendant trois jours pour répondre aux exigences de résistance.Pour améliorer les performances à haute température, 5~10% de poudre d'argile fine ou d'agents de dilatation peuvent être incorporés pour contrer le rétrécissement. À température ambiante, le durcissement est lent, mais avec l'ajout d'accélérateurs, des composés comme le sulfate de calcium,sulfate de ferCes composés interagissent pour produire des précipités en forme d'aiguille ou de colonne (par exemple, sulfoaluminate de calcium ou sulfate d'aluminium), favorisant le durcissement.la résistance reste similaire à celle après séchageToutefois, à 700°C à 800°C, la décomposition du sulfate d'aluminium et de ses sels libère du gaz SO2, réduisant la densité et la résistance.formant de la mullite et d'autres composés, ce qui augmente considérablement la résistance.   Pour lutter contre le relâchement de la structure et la réduction de la résistance autour de 800 °C, des liants composites contenant 25 à 50% d'acide phosphorique peuvent être utilisés.La température de fonctionnement des épaves liées au sulfate d'aluminium dépend du type de matériau: à base d'argile à 1300°1350°C, à haute teneur en aluminium à 1350°1550°C et à base de corindon à 1500°1650°C. Castables réfractaires liés au silicate de sodium Les castelables liés au silicate de sodium utilisent des agrégats et des poudres provenant de diverses sources, notamment des matériaux aluminosilicate, silice, semi-silice, magnésium et magnésium-alumine.En raison de la viscosité élevée du silicate de sodiumDans les années 1970, le silicate de sodium solide à dissolution rapide a été introduit.permettant de mélanger des granulats et des poudres réfractaires sur place avec de l'eau pour une coulée pratique. Cependant, à 800 ‰ 1000 °C, le fluorure de sodium et l'oxyde de sodium fondent, augmentant la phase liquide et réduisant l'effet du gel de silice, ce qui entraîne des températures d'adoucissement inférieures sous charge.La température de fonctionnement des canettes liées au silicate de sodium est relativement bassePour remédier à ces limites, l'ajout de silicate de sodium et de fluosilicate de sodium doit être réduit au minimum.ou du silicate de sodium à haut module.   Malgré ces défis, les échafaudages liés au silicate de sodium présentent une résistance élevée à la température ambiante et une réduction minimale de la résistance lors du chauffage, offrant une excellente résistance à l'usure à haute température.Ils sont particulièrement efficaces pour résister aux acides (à l'exception de l'acide fluorhydrique) et aux sels de sodiumLa résistance à l'acidité des tubes en silicate de sodium d'argile et de semi-silica dépasse 93%, ce qui répond aux exigences des équipements thermiques acides. À propos de nous L'Institut de recherche sur les nouveaux matériaux de Henan Rongsheng Xinwei Co., Ltd.est affilié à Henan Rongsheng Refractory Group et nous sommes un fabricant et fournisseur leader de matériaux réfractaires haute performance depuis plus de 20 ans.En tant qu'entreprise nationale de haute technologie, nous sommes spécialisés dans la recherche, le développement, la production et les services techniques de matériaux réfractaires avancés.   Notre gamme de produits comprend des carreaux réfractaires, des briques à haute teneur en alumine, des briques de corindon, des briques AZS, des briques d'argile, des briques isolantes et des matériaux sans forme tels que le ciment et le mortier réfractaires.Ces produits servent des industries comme le fer et l'acier, du ciment, du verre, de la pétrochimie et des métaux non ferreux, avec des exportations vers plus de 100 pays à travers le monde.   Nous nous engageons à fournir des solutions innovantes, écoénergétiques et respectueuses de l'environnement pour les industries à haute température.   Contactez-nous dès aujourd'hui!

Au début des années 1970, Lafarge, en France, a développé avec succès des tubes à faible teneur en ciment, suivis par le développement de tubes à très faible teneur en ciment, qui ont acquis une application mondiale dans les années 1980.Il n'y a pas de norme unifiée pour classer ces castables.Selon les normes ASTM des États-Unis, elles sont définies en fonction de la teneur en CaO dans le produit.   Contrairement aux réfractaires classiques,les cimentes à faible teneur en ciment et les cimentes à très faible teneur en ciment remplacent partiellement ou largement le ciment aluminat de calcium par des poudres ultrafines de même composition chimique ou similaire à celle du matériau principal du ciment à faible teneur en cimentEn outre, de petites quantités de dispersants (réducteurs d'eau) et d'accélérateurs à réglage retardé sont ajoutés.   Les mécanismes de fixation et de durcissement des cimentes à faible teneur en ciment, à très faible teneur en ciment et sans ciment diffèrent de ceux du ciment aluminate de calcium classique.Alors que le ciment traditionnel repose principalement sur la liaison hydratation, les cimentes à faible teneur en ciment présentent à la fois une liaison hydratée et une liaison par coagulation, les cimentes à très faible teneur en ciment sont principalement liés par coagulation et les cimentes sans ciment reposent entièrement sur la liaison par coagulation. Le principe de liaison par coagulation est le suivant:le mélange de la poudre avec de l'eau forme des particules colloïdales en raison de l'activité élevée de la poudre ultrafine de SiO2La surface de ces particules colloïdales dissocient les groupes Si-OH en Si-O− et H+, donnant aux particules une charge négative.Ces particules chargées négativement adsorbent les ions Al3+ et Ca2+ libérés lentement lors de l'hydrolyse de l'aluminate de calciumLorsque l'adsorption atteint le point isoélectrique (où les particules colloïdales sont neutres), une coagulation se produit.formant des liaisons qui durcissent par séchage. Les avantages des cimentes à faible teneur en ciment, des cimentes à très faible teneur en ciment et des cristaux sans ciment: Réduction de la teneur en CaO: Une teneur plus faible en CaO réduit la formation de phases de faible fusion, améliorant la réfractabilité, la résistance aux températures élevées et la résistance aux scories, les éboulements sans ciment offrant des performances supérieures. Réduction des besoins en eau de mélange: L'eau nécessaire au mélange n'est que de 1/2 à 1/3 de celle de la réfractaire classique (environ 4%­6%), ce qui entraîne une porosité plus faible et une densité de masse plus élevée. Une force accrue: après formage et durcissement, un minimum ou pas de produits d'hydratation du ciment sont générés. Cela évite une réduction significative de la résistance due à la rupture des liaisons d'hydratation pendant le chauffage.la résistance augmente progressivement avec le frittage à des températures plus élevées. Matériaux agglomérés et poudres Le ciment faible, le ciment ultra-faible et le ciment sans ciment peuvent utiliser des agrégats et des poudres en argile, haute teneur en aluminium, mullite, corindon, matériaux contenant du carbone ou du carbure de silicium.Le choix des liants tels que la poudre ultrafine ou la silice/alumine sol dépend de la composition chimique de l'agrégatPar exemple: Les castelables à base de corindon doivent utiliser de l'alumine en poudre ultrafine ou une combinaison d'alumine et de silice en poudre ultrafine. Les castelables en silice-alumine peuvent utiliser la silice en poudre ultrafine seule, une combinaison de silice et d'alumine en poudre ultrafine, ou du silice sol comme liant. Ces échafaudages innovants représentent une avancée significative dans la technologie des matériaux réfractaires, offrant des performances améliorées et des applications plus larges dans les industries à haute température.

Analyse détaillée de la classification des propriétés réfractaires et de leurs domaines d'application 1Classification détaillée des biens immobiliers 1.1 Composition chimique et composition minérale D'autres matériaux: Composés principalement de dioxyde de silicium (SiO2), les matériaux réfractaires à la silice ont une excellente résistance aux scories acides et sont couramment utilisés dans les hauts fourneaux, les hauts fourneaux à chaud et les fours à coke. Les produits de la sous-classe A peuvent être utilisés pour la fabrication de produits de la sous-classe B.: Composés d'alumine (Al2O3) et de dioxyde de silicium, ces réfractaires offrent une bonne résistance à la chaleur et une bonne stabilité aux chocs thermiques.les rendant largement utilisés dans les équipements à haute température tels que les hauts fourneaux, les hauts fourneaux à chaud et les fours de fusion de verre. Les réfractaires au corindon: Fabriqués à partir d'alumine (Al2O3) de haute pureté, les réfractaires au corindon présentent un point de fusion élevé, une dureté élevée, une résistance élevée et une excellente stabilité chimique,d'une épaisseur n'excédant pas 1 mm,. Les réfractaires à magnésium: Composés principalement d'oxyde de magnésium (MgO), les matériaux réfractaires de magnésium offrent une excellente résistance aux scories alcalines et sont couramment utilisés dans les convertisseurs d'acier, les fours électriques, leset autres milieux alcalins. Réfractaires au chrome: Fabriqués à partir d'oxyde de chrome (Cr2O3), les réfractaires au chrome offrent une résistance supérieure à haute température et à l'oxydation, adaptés aux fours industriels fonctionnant dans des atmosphères oxydatives à haute température. Réfractaires au carbone: composés de carbone, les réfractaires au carbone maintiennent la stabilité structurelle et résistent à la déformation à haute température, couramment utilisés dans les hauts fourneaux, les convertisseurs, leset autres zones sujettes à des chocs de température élevée. D'autres matériaux, n.c.a.: Fabriqués à partir d'oxyde de zirconium (ZrO2), les réfractaires au zirconium ont un point de fusion extrêmement élevé et une excellente stabilité chimique.idéal pour les fours industriels fonctionnant à des températures extrêmement élevées et dans des environnements corrosifs. 1.2 Propriétés physiques et caractéristiques fonctionnelles Stabilité à haute température: Les matériaux réfractaires peuvent maintenir leurs propriétés physiques et chimiques à des températures élevées sans déformation ou fusion significative. Résistance à la corrosion: Capacité des matériaux réfractaires à résister aux acides, aux alcalis, aux sels et à d'autres milieux chimiques, y compris la résistance et la perméabilité des scories. Résistance aux chocs thermiques: Les réfractaires maintiennent l'intégrité structurelle et la stabilité des performances malgré des changements de température rapides, empêchant les fissurations ou les éclaboussures. Conductivité thermique: La conductivité thermique des matériaux réfractaires varie en fonction de leur composition et de leur structure, utilisés pour contrôler le transfert et la distribution de chaleur. Densité et porosité: La densité et la porosité des matériaux réfractaires ont une incidence significative sur leurs performances.pendant que les réfractaires denses, avec une plus faible porosité, sont utilisés dans des environnements à haute température et à forte charge. 2- Analyse détaillée des domaines d'application 2.1 Industrie de la construction Dans l'industrie de la construction, les matériaux réfractaires améliorent la résistance au feu et la sécurité des bâtiments.tandis que les revêtements réfractaires et le verre ignifuge améliorent les performances au feu des composants du bâtiment. 2.2 Industrie métallurgique L'industrie métallurgique est le principal domaine d'application des matériaux réfractaires. Les matériaux réfractaires sont utilisés comme revêtements et couches isolantes dans les équipements à haute température tels que les hauts fourneaux,cuisinières à haute pression, convertisseurs et fours électriques pour protéger le corps du four de l'érosion des scories et des températures élevées.les matériaux réfractaires sont utilisés pour les revêtements dans les pots et les cuillers de slag pendant le processus de fusion. 2.3 Industries du verre et de la céramique Les fours de fusion de verre et les fours de cuisson en céramique sont des domaines d'application clés pour les matériaux réfractaires.et bassins de clarification pour l'isolation et le support de chargeDans les fours en céramique, des matériaux réfractaires sont utilisés pour les murs, le toit et le fond pour assurer l'isolation et la rétention de chaleur. 2.4 Industries chimiques et pétrochimiques Les équipements à haute température et haute pression et les réacteurs des industries chimique et pétrochimique utilisent souvent des matériaux réfractaires comme revêtements et couches isolantes.Matériaux réfractaires dans des dispositifs tels que les fours de craquage, les réacteurs d'hydrogénation et les tours de synthèse résistent aux températures élevées et aux milieux corrosifs, assurant ainsi un fonctionnement stable des équipements. 2.5 Industrie électrique Dans l'industrie de l'énergie, les chaudières, les turbines à vapeur et les générateurs utilisent largement des matériaux réfractaires.et des murs de chaudières refroidis à l'eau, tandis que les composants à haute température des turbines à vapeur reposent sur des réfractaires pour résister à des températures élevées et au frottement de la rotation à grande vitesse. 2.6 Industries aérospatiales et nouvelles énergies Dans l'industrie aérospatiale, les composants à haute température tels que les moteurs de fusée et les moteurs d'avion utilisent des matériaux réfractaires pour améliorer la résistance à la chaleur et la stabilité.les matériaux réfractaires sont utilisés dans les buses des moteurs de fusée et les chambres de combustion pour résister aux températures élevées et à l'érosion du flux d'air à grande vitesseDans le secteur de la nouvelle énergie, la résistance aux températures élevées et à l'oxydation est améliorée par l'utilisation d'alliages ou de composites réfractaires dans les pales de turbines des moteurs d'avions.les matériaux réfractaires améliorent la stabilité thermique et la durée de vie des composants tels que les panneaux solaires et les piles à combustiblePar exemple, les plaques arrière des panneaux solaires utilisent des réfractaires pour prévenir la déformation et le vieillissement à haute température.les électrolytes et les électrodes des piles à combustible sont fabriqués à partir de matériaux réfractaires pour améliorer la résistance aux températures élevées et à la corrosion. Avec plus de 20 ans d'expérience en tant que fabricant et fournisseur leader de matériaux réfractaires, nous offrons une large gamme de produits de haute performance conçus pour répondre aux demandes de diverses industries,y compris l'acierQue vous ayez besoin de silice, d'aluminosilicate, de magnésium, de corindon ou d'autres produits réfractaires spécialisés,nous avons l'expertise et les ressources pour fournir des solutions qui garantissent une durabilité et une efficacité durables.   Contactez-nous dès aujourd'hui pour plus d'informations et de renseignements!   Tél/WhatsappLe numéro de téléphone: +86-13903810769 E-mailJe vous en prie: Jackyhan2023@outlook.com Site web:Les émissions de dioxyde de carbone et de dioxyde de carbone sont des émissions de dioxyde de carbone et de dioxyde de carbone.   Laissez-nous vous aider à trouver la solution parfaite adaptée à vos besoins.