Qualität Feuerfeste Backsteine & Hochaluminiumfeuerfeste Ziegel fabricant

Phosphatgebundene feuerfeste Werkstoffe Die Zusammensetzung von mit Phosphat verbundenen feuerfesten Kasteln ähnelt der der allgemeinen Kasteln.Phosphate wie Aluminiumphosphat und Phosphorsäure reagieren langsam mit neutralen und sauren Aggregaten und Pulvern bei RaumtemperaturUm die Verhärtung bei Raumtemperatur zu ermöglichen, werden Verhärter wie aktives Aluminiumhydroxid, Talk, Ammoniumfluorid, Magnesiumoxid, alkalisches Aluminiumchlorid und Calciumaluminatsement hinzugefügt.Magnesiumoxid ist besonders wirksam als HärterDie Verhärtungszeit variiert signifikant mit der Umgebungstemperatur. Wenn Phosphate mit Aggregaten reagieren, kann die Bildung unlöslicher Produkte zu Alterungseffekten führen.Das Mischverfahren kann Mischgeräte korrodieren., was die Zugabe von Alterungshemmern und mildernden Zusatzstoffen erfordert.   Bei niedrigeren Trocknungstemperaturen können sich hygroskopische Verbindungen wie Pyrophosphorsäure (H4P2O7) bilden.die Feuchtigkeit aus der Luft absorbieren und zu Orthophosphorsäure umwandeln, was die Bindungseigenschaften beeinträchtigt. Aluminium-Sulfat-gebundene feuerfeste Werkstoffe Die üblichen Aluminiumsulfatlösungen weisen eine Dichte von 1,20­1,30 g/cm3 auf und werden in Mengen zwischen 12% und 18% zugesetzt.die mit Eisen und anderen Bestandteilen in Aggregaten und Pulvern reagierenDas Material wird vor der Formung über 24 Stunden ruhen lassen, wobei zunächst 70~80% der gesamten Aluminium-Sulfatlösung zugesetzt werden.mit dem Rest, der nach dem Ausruhen hinzugefügt wird.   Nach der Formung werden die Kasteln drei Tage lang in trockener Luft und bei 50°C natürlich gehärtet, um den Anforderungen an die Festigkeit gerecht zu werden.Um die Leistung bei hohen Temperaturen zu verbessern, 5~10% Feinstaubpulver oder Expansionsmittel können eingesetzt werden, um der Schrumpfung entgegenzuwirken. Bei Raumtemperatur verhärtet es langsam, aber mit dem Zusatz von Beschleunigern, Verbindungen wie Kalziumsulfat,EisensulfatDiese Verbindungen interagieren und erzeugen nadelförmige oder kolumnenförmige Niederschläge (z. B. Calciumsulfoaluminat oder Aluminiumsulfat), die zur Härtung beitragen.die Festigkeit nach dem Trocknen ähnlich bleibtBei 700°C bis 800°C setzt jedoch die Zersetzung von Aluminiumsulfat und seinen Salzen SO2-Gas frei, wodurch Dichte und Festigkeit verringert werden.Mullit und andere Verbindungen bilden, die die Festigkeit erheblich erhöhen.   Um die strukturelle Lockerung und die Festigkeitsreduktion bei 800°C zu verhindern, können Verbundstoffe mit 25~50% Phosphorsäure verwendet werden.Die Betriebstemperatur von Aluminium-Sulfat-gebundenen Schleudereien hängt vom Materialtyp ab.: mit einer Tonbasis bei 1300°C bis 1350°C, mit einem hohen Gehalt an Aluminium bei 1350°C bis 1550°C und mit einer Korundbasis bei 1500°C bis 1650°C. Natriumsilikatgebundene feuerfeste Castings Natriumsilikat-gebundene Castables verwenden Aggregate und Pulver aus verschiedenen Quellen, einschließlich Aluminosilikat, Silizium, Halbsilika, Magnesia und Magnesia-Alumina-Materialien.Aufgrund der hohen Viskosität von NatriumsilikatIn den 1970er Jahren wurde das schnell auflösende solide Natriumsilikat eingeführt.die es erlaubt, feuerfeste Aggregate und Pulver vor Ort mit Wasser zu mischen, um ein bequemes Gießen zu ermöglichen. Allerdings schmelzen Natriumfluorid und Natriumoxid bei 800-1000 °C, wodurch die Flüssigkeitsphase erhöht und die Wirkung von Siliziumgel reduziert wird, was zu niedrigeren Erweichungstemperaturen unter Last führt.Die Betriebstemperatur von mit Natriumsilikat verbundenen Schiffsbooten ist relativ niedrig: 1400°C für Hochalumina, 1000°C für Ton und Halbsilika und 1600°C für Magnesia.oder hochmoduläres Natriumsilikat verwendet werden.   Trotz dieser Herausforderungen weisen natriumsilikatgebundene Kasteln eine hohe Raumtemperaturfestigkeit und eine minimale Festigkeitsreduktion bei Erwärmung auf, was eine ausgezeichnete Verschleißbeständigkeit bei hohen Temperaturen bietet.Sie sind besonders wirksam gegen Säure (außer Fluorwassersäure) und NatriumsalzschmelzenDie Säurebeständigkeit von Ton- und Halbsilika-Natriumsilikat-Kasteln beträgt mehr als 93%, was den Anforderungen für Säure-Wärmeanlagen entspricht. Über uns Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd. wurde von der chinesischen Behörde für Forschung und Technologie für die Herstellung von neuen Materialien geprüft.Wir sind seit mehr als 20 Jahren ein führender Hersteller und Lieferant von leistungsstarken Feuerfeststoffen..Als nationales Hightech-Unternehmen spezialisieren wir uns auf Forschung, Entwicklung, Produktion und technische Dienstleistungen von fortschrittlichen Feuerfeststoffen.   Unser Produktangebot umfasst feuerfeste Kasteln, hochaluminöse Ziegel, Korundziegel, AZS-Ziegel, Feuersteinziegel, Isolierziegel und ungeformte Materialien wie feuerfeste Zement und Mörtel.Diese Produkte dienen Industriezweigen wie Eisen und Stahl., Zement, Glas, Petrochemie und Nichteisenmetalle, die in über 100 Länder weltweit exportiert werden.   Wir verpflichten uns, innovative, energieeffiziente und umweltfreundliche Lösungen für Hochtemperaturindustrien bereitzustellen.   Kontaktieren Sie uns noch heute!

Anfang der 1970er Jahre entwickelte Lafarge in Frankreich erfolgreich Niedrigzement-Castables, gefolgt von der Entwicklung von Ultra-Niedrigzement-Castables, die in den 1980er Jahren weltweit Anwendung fanden.Es gibt keinen einheitlichen Standard für die Kategorisierung dieser Castables.Nach den ASTM-Standards in den Vereinigten Staaten werden sie auf der Grundlage des CaO-Gehalts im Produkt definiert.   Im Gegensatz zu herkömmlichen feuerfesten Schiffen,Niedrigzement- und Ultra-Niedrigzement-Castables ersetzen Kalziumaluminatsement teilweise oder größtenteils durch ultrafeine Pulver mit der gleichen oder ähnlichen chemischen Zusammensetzung wie das Hauptmaterial des CastablesAußerdem werden kleine Mengen von Dispergierungsmitteln (Wasserreduktoren) und Verzögerungsbeschleunigern hinzugefügt.   Die Ein- und Härteverfahren von Niedrigzement-, Ultra-Niedrigzement- und Zementfrei-Kasteln unterscheiden sich von denen von herkömmlichem Kalziumaluminatsement.Während herkömmlicher Zement hauptsächlich auf Hydratationsbindung beruht, zeigen niedrige Zementbindungen sowohl eine Hydratation als auch eine Koagulierungsbindung, sind ultra-niedrige Zementbindungen überwiegend koagulierungsgebunden, und zementfreie Zementbindungen verlassen sich vollständig auf die Koagulierungsbindung. Das Prinzip der Gerinnungsbindung ist wie folgt: Bei SiO2-Ultrafeinpulverhaltigen Silicium-Aluminiumoxid-KastelnDurch Mischen des Pulvers mit Wasser entstehen aufgrund der hohen Aktivität von SiO2 ultrafeinem Pulver kolloidale PartikelDie Oberfläche dieser kolloidalen Partikel trennt Si-OH-Gruppen in Si-O− und H+, wodurch die Partikel eine negative Ladung erhalten.Diese negativ geladenen Partikel adsorbieren Al3+ und Ca2+ Ionen, die während der Hydrolyse von Calciumaluminat langsam freigesetzt werden.Wenn die Adsorption den isoelektrischen Punkt erreicht (wo die kolloidalen Partikel neutral sind), tritt eine Gerinnung auf.Bindungen bilden, die durch Trocknen härten. Vorteile von Niedrigzement, Ultra-Niedrigzement und zementfreien Kasteln: Reduzierter CaO-Gehalt: Der niedrigere CaO-Gehalt verringert die Bildung von Niedrigschmelzphasen, erhöht die Feuerfestigkeit, die Hochtemperaturfestigkeit und die Schlackenbeständigkeit, wobei zementfreie Schlacken eine überlegene Leistung bieten. Niedrigerer Mischwasserbedarf: Das Wasser, das für das Mischen benötigt wird, beträgt nur 1/2 bis 1/3 des Wasserbedarfs für herkömmliche feuerfeste Kasteln (ca. 4%­6%), was zu einer geringeren Porosität und einer höheren Schüttdichte führt. Verbesserte Stärke: Nach der Formung und dem Aushärten entstehen nur minimale oder gar keine Zementhydratationsprodukte, wodurch eine signifikante Festigkeitsreduktion durch den Abbau der Hydratationsbindungen während des Erhitzens vermieden wird.Die Festigkeit steigt mit dem Sintern bei höheren Temperaturen allmählich. Aggregat- und Pulvermaterialien Niedrigzement, ultra-niedrigzement und zementfreie Castles können Aggregate und Pulver aus Ton, hohem Aluminiumoxidgehalt, Mullit, Korund, kohlenstoffhaltigen Materialien oder Siliziumkarbid verwenden.Die Auswahl von Bindemitteln wie ultrafeinem Pulver oder Silizium/Alumina-Sol hängt von der chemischen Zusammensetzung des Aggregats abZum Beispiel: Bei der Herstellung von Korund-basierten Schleppwaren sollte ein Aluminiumoxid-Ultrafeinpulver oder eine Kombination aus Aluminiumoxid und Siliziumsilikamol-Ultrafeinpulver verwendet werden. Silica-Alumina-Kasteln können Silica-Ultrafeinpulver allein, eine Kombination aus Silica- und Alumina-Ultrafeinpulver oder Silica-Sol als Bindemittel verwenden. Diese innovativen Vergütungen stellen einen bedeutenden Fortschritt in der Feuerfeststofftechnologie dar und bieten eine verbesserte Leistung und breitere Anwendungen in hochtemperaturen Industriezweigen.

Detaillierte Analyse der Klassifizierung feuerfester Eigenschaften und ihrer Anwendungsbereiche 1. Detaillierte Einstufung von Immobilien 1.1 Chemische und mineralische Zusammensetzung Silikonfeinstoffe: Silikonrefraktäre Stoffe, die hauptsächlich aus Siliziumdioxid (SiO2) bestehen, weisen eine ausgezeichnete Säurenschlackebeständigkeit auf und werden häufig in Hochöfen, Hochöfen und Koksöfen verwendet. Refractaire aus Aluminosilikat: Diese Feuerfeststoffe bestehen aus Aluminiumoxid (Al2O3) und Siliziumdioxid und bieten eine gute Hitzebeständigkeit und thermische Stabilität.mit einem Gehalt an Kohlenwasserstoffen von mehr als 10 GHT,, Hochofen und Glasschmelzofen. Korundfeuerfeststoffe: Hergestellt aus hochreinem Aluminiumoxid (Al2O3) weisen Korundfeuerfeststoffe einen hohen Schmelzpunkt, eine hohe Härte, eine hohe Festigkeit und eine ausgezeichnete chemische Stabilität auf,mit einer Breite von mehr als 20 mm,. Magnesia-Refraktäre: Magnesia-Refraktäre bestehen hauptsächlich aus Magnesiumoxid (MgO) und bieten eine ausgezeichnete Schlackenbeständigkeit und werden häufig in Stahlkonvertern, Elektroöfen,und andere alkalische Umgebungen. Chromfeuerfestkörper: aus Chromoxid (Cr2O3) hergestellt, bieten feuerfeste Chromstoffe eine überlegene Hochtemperatur- und Oxidationsbeständigkeit und eignen sich für industrielle Öfen in hochtemperaturen oxidativen Atmosphären. Kohlenstofffeuerfest: aus Kohlenstoff bestehend, halten Kohlenstofffeuerfest Strukturstabilität und widerstehen Verformungen bei hohen Temperaturen.und andere Gebiete, die einem Hochtemperaturschlag ausgesetzt sind. Zirkoniumfeuerfest: Fertigte Zirkoniumoxid (ZrO2), Zirkoniumfeuerfeststoffe haben einen extrem hohen Schmelzpunkt und eine ausgezeichnete chemische Stabilität,Ideal für Industrieöfen, die in extrem hohen Temperaturen und korrosiven Umgebungen arbeiten. 1.2 Physikalische Eigenschaften und Funktionsmerkmale Hochtemperaturstabilität: Feuerfeste Materialien können ihre physikalischen und chemischen Eigenschaften bei hohen Temperaturen ohne signifikante Verformung oder Schmelze erhalten. Korrosionsbeständigkeit: Die Fähigkeit feuerfester Materialien, Säuren, Alkalien, Salzen und anderen chemischen Medien zu widerstehen, einschließlich Schlackenbeständigkeit und Permeabilität. Wärmeschlagfestigkeit: Feuerfestkörper bewahren trotz schneller Temperaturänderungen die Strukturintegrität und Leistungsstabilität und verhindern Riss- oder Spaltungen. Wärmeleitfähigkeit: Die Wärmeleitfähigkeit feuerfester Materialien variiert je nach ihrer Zusammensetzung und Struktur, die zur Steuerung der Wärmeübertragung und -verteilung verwendet werden. Dichte und Porosität: Die Dichte und Porosität feuerfester Materialien beeinflussen ihre Leistung erheblich.während dichte Feuerfestkörper, mit geringerer Porosität, werden in Umgebungen mit hoher Temperatur und hoher Belastung verwendet. 2. Detaillierte Analyse der Anwendungsbereiche 2.1 Bauindustrie In der Baubranche verbessern feuerfeste Materialien die Feuerbeständigkeit und Sicherheit von Gebäuden.während feuerfeste Beschichtungen und feuerfestes Glas die Feuerfähigkeit von Gebäudekomponenten verbessern. 2.2 Metallindustrie Die metallurgische Industrie ist ein primäres Anwendungsgebiet feuerfester Materialien.Heizöfen, Konverter und elektrische Öfen zum Schutz des Ofenkörpers vor Hochtemperatur- und Schlackenerosion.Feuerfeste Materialien werden während des Schmelzprozesses für Auskleidungen in Schlackkrügen und -schlacken verwendet. 2.3 Glas- und Keramikindustrie In Glasschmelzöfen werden Feuerfeststoffe in Teilen wie Schmelzbecken, Strömungskanälen,mit einer Breite von mehr als 20 mm,In Keramiköfen werden Feuerfeststoffe für Wände, Dach und Boden verwendet, um Isolierung und Wärmeregeneration zu gewährleisten. 2.4 Chemische und petrochemische Industrie Hochtemperatur-, Hochdruckgeräte und Reaktoren in der chemischen und petrochemischen Industrie verwenden oft Feuerfeststoffe als Auskleidung und Isolationsschichten.Feuerfeste Materialien in Geräten wie Cracköfen, Wasserstoffreaktoren und Synthestürme widerstehen hohen Temperaturen und korrosiven Medien und sorgen so für einen stabilen Betrieb der Anlagen. 2.5 Energiewirtschaft In der Energieindustrie werden Feuerfeststoffe in Kesseln, Dampfturbinen und Generatoren weit verbreitet.und mit Wasser gekühlte Wände von Kesseln, während hochtemperaturkomponenten in dampfturbinen auf feuerfestes Material angewiesen sind, um hohen temperaturen und reibung durch schnelle drehung standzuhalten. 2.6 Luft- und Raumfahrtindustrie und neue Energien In der Luft- und Raumfahrtindustrie verwenden Hochtemperaturkomponenten wie Raketenmotoren und Flugzeugmotoren feuerfeste Materialien, um die Wärmebeständigkeit und Stabilität zu erhöhen.Feuerfeste Materialien werden in Spritzglasen von Raketenmotoren und Verbrennungskammern verwendet, um hohen Temperaturen und der Erosion durch den hohen Luftstrom standzuhalten.In der neuen Energiesektor verwendet man Feuerfestlegierungen oder Verbundwerkstoffe zur Verbesserung der Hochtemperatur- und Oxidationsbeständigkeit.Feuerfeststoffe verbessern die thermische Stabilität und Lebensdauer von Komponenten wie Solarzellen und BrennstoffzellenDie Rückplatten von Solarkollektoren verwenden z.B. Feuerfeststoffe, um Verformungen und Alterung bei hohen Temperaturen zu verhindern.und Elektrolyte und Elektroden in Brennstoffzellen werden aus feuerfesten Materialien hergestellt, um die Hochtemperatur- und Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen. Mit mehr als 20 Jahren Erfahrung als führender Hersteller und Lieferant von Feuerfeststoffen bieten wir eine breite Palette leistungsstarker Produkte an, die auf die Anforderungen verschiedener Branchen zugeschnitten sind,einschließlich StahlOb Sie Kieselsäure, Aluminosilikat, Magnesia, Korund oder andere spezielle Feuerfestprodukte benötigen,Wir verfügen über das Fachwissen und die Ressourcen, um Lösungen zu bieten, die eine langfristige Haltbarkeit und Effizienz gewährleisten.   Kontaktieren Sie uns noch heute für weitere Informationen und Anfragen!   Tel/WhatsappSiehe auch: +86-13903810769 E-MailIch bin nicht derjenige, der das sagt. Webseite:Siehe auch Anhang II der Verordnung (EG) Nr. 1272/2008 des Rates.   Lassen Sie uns Ihnen helfen, die perfekte Feuerfestlösung zu finden, die auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten ist!