Fosfat, alüminat ve su camı bağlanmış atıklar

Fosfatlı bağlı ateşli atıklar

Fosfat bağlı yangın geçirmez atıkların bileşimi, genel atıkların bileşimine benzer. Toplamalar ve tozlar yüksek alümina, kil, silikon ve magnezyum içerir.Alüminyum fosfat ve fosforik asit gibi fosfatlar, oda sıcaklığında nötr ve asidik agregatlar ve tozlarla yavaşça reaksiyona girer.Oda sıcaklığında sertleşmeyi mümkün kılmak için, aktif alüminyum hidroksit, talk, amonyum florür, magnezyum oksit, alkali alüminyum klorür ve kalsiyum alüminat çimento gibi sertleştiriciler eklenir.Magnezyum oksit özellikle sertleştirici olarak etkilidir, ancak elde edilen magnezyum fosfat kırılganlığı azaltır ve sıcak sertliği düşürür.

Fosfatlar agregatlarla reaksiyona girdiğinde, çözünmez ürünlerin oluşumu yaşlanma etkilerine yol açabilir.Karıştırma işlemi karıştırma ekipmanlarını aşındırabilir., yaşlanma inhibitörlerinin ve hafifletici katkı maddelerinin eklenmesini gerektiriyor.

Fosfatlı bağlı atıklar, alüminyum fosfat veya metafosfat oluşturmak için 450 ~ 500 ° C'de kurutulmalıdır.Havadaki nemleri emiyor ve orthophosphoric asit haline dönüyor, yapıştırma özelliklerini tehlikeye atıyor.

Alüminyum Sülfat Bağlı Refractory Castables

Alüminyum sülfat çözeltmeleri, yoğunluğu 1,20 ̇ 1,30 g/cm3'dür ve %12 ila %18 arasında değişen miktarlarda eklenir.demir ve diğer bileşenlerle agregatlarda ve tozlarda reaksiyona giren, hidrojen gazı serbest bırakır ve genişlemesine neden olur. Bunun karşısını almak için, malzeme oluşmadan önce 24 saatten fazla dinlenmeye bırakılır. Başlangıçta toplam alüminyum sülfat çözeltisinin %70'i %80'i eklenir,kalıntıları dinlendikten sonra eklenmiş olarak.

Form oluşturduktan sonra, sertleşmeyi hızlandırmak için bauksit çimento (2% 4) gibi hızlandırıcılar eklenebilir.Yüksek sıcaklık performansını artırmak için, 5~10% ince kil tozu veya genişletici maddeler küçülmeye karşı koymak için dahil edilebilir.

Alüminyum sülfat bağları sıcaklıkla değişir oda sıcaklığında sertleşme yavaş olur ama hızlandırıcılar, kalsiyum sülfat gibi bileşikler eklenince,demir sülfatı, ve magnezyum sülfat şeklinde oluşur. Bu bileşikler, sertleşmeyi teşvik eden iğne benzeri veya sütun benzeri çökeltileri (örneğin, kalsiyum sülfoalüminat veya alüminoferik sülfat) üretmek için etkileşime girer.Güç, kurutulduktan sonra da aynı kalır.Bununla birlikte, 700-800°C'de alüminyum sülfat ve tuzlarının parçalanması yoğunluğunu ve dayanıklılığını azaltan SO2 gazı serbest bırakır. 1000°C'den yukarı, parçalanmadan aktif Al2O3, SiO2 ile reaksiyona girer.Mullite ve diğer bileşikler oluşturur, bu da dayanıklılığı önemli ölçüde arttırır.

Yapısal gevşeme ve 800 °C civarında dayanıklılık azalmasını gidermek için, %25~50% fosforik asit içeren kompozit bağlayıcılar kullanılabilir.Alüminyum sülfat bağlı atıkların çalışma sıcaklığı malzeme türüne bağlıdır.: 1300~1350°C'de kil bazlı, 1350~1550°C'de yüksek alümina bazlı ve 1500~1650°C'de korund bazlı.

Sodyum silikat bağlı ateşli atıklar

Sodyum silikat bağlı atıklar, alümino silikat, silika, yarı silika, magnezyum ve magnezyum-alumina malzemeleri de dahil olmak üzere çeşitli kaynaklardan toplayıcılar ve tozlar kullanır.Sodyum silikatının yüksek viskozluğu nedeniyle1970'lerde hızlı çözünen katı sodyum silikat tanıtıldı.kolay döküm için ateş dayanıklı taş ve tozların yerinde suyla karıştırılmasına izin verir.

Bununla birlikte, 800-1000 °C'de, sodyum florür ve sodyum oksit erir, sıvı fazını arttırır ve silika jelinin etkisini azaltır, bu da yük altında daha düşük yumuşatma sıcaklıklarına yol açar.Sodyum silikat bağlı atıkların çalışma sıcaklığı nispeten düşüktür.: Yüksek alümina için 1400°C, kil ve yarı silikatik için 1000°C ve magnezyum için 1600°C. Bu sınırlamaları gidermek için, sodyum silikat ve sodyum fluosilikat eklenmesi en aza indirgenmelidir.veya yüksek modüllü sodyum silikat kullanılmalıdır..

Bu zorluklara rağmen, sodyum silikat bağı olan kasaplar yüksek oda sıcaklığında yüksek dayanıklılık ve ısıtma sırasında minimum dayanıklılık azalmasını gösterir ve yüksek sıcaklıklarda mükemmel aşınma direnci sağlar.Özellikle asit ortamlarına (hidroflorik asit hariç) ve sodyum tuzu erimeye karşı dayanıklıdırlar.Kil ve yarı silikat sodyum silikat atıklarının asit dayanıklılığı, asitli termal ekipmanların gereksinimlerini karşılayan% 93'ü aşar.

Bizim Hakkımızda

Henan Rongsheng Xinwei Yeni Malzemeler Araştırma Enstitüsü Co., Ltd.Henan Rongsheng Refractory Group'a bağlı ve 20 yıldan fazla bir süredir önde gelen bir yüksek performanslı ateşe dayanıklı malzemeler üreticisi ve tedarikçisiyiz.Ulusal bir yüksek teknoloji şirketi olarak, gelişmiş yangın geçirmez malzemelerin araştırma, geliştirme, üretim ve teknik hizmetlerinde uzmanlaştık.

Ürün yelpazemiz ateşli taşları, yüksek alümina tuğlalarını, korund tuğlalarını, AZS tuğlalarını, ateşleyici tuğlaları, yalıtım tuğlalarını ve ateşli çimento ve harç gibi şekilsiz malzemeleri içerir.Bu ürünler demir ve çelik gibi endüstrilere hizmet ediyor., çimento, cam, petrokimyasal ve demirsiz metaller, dünya çapında 100'den fazla ülkeye ihracat ile.

Yüksek sıcaklıklı endüstriler için yenilikçi, enerji verimli ve çevre dostu çözümler sunmaya kararlıyız.

Bugün bizimle iletişime geçin!