Chine Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd nouvelles de société

En tant que matériau de construction respectueux de l'environnement, les briques de carbone offrent d'excellentes performances et un avenir d'application prometteur.l'attention à certains détails est essentielle pour assurer une performance optimale et prolonger leur durée de vieCet article présente les principales considérations relatives à l'utilisation et à l'entretien des briques de carbone. 1. Sélection des briques de carbone appropriées Choisir en fonction de l'environnement: Les différents environnements imposent des exigences spécifiques aux briques de carbone.La sélection du type de brique en carbone approprié et adapté à l'environnement visé est cruciale pour assurer la durabilité. Assurer la certification de la qualité: Choisissez des produits de marques réputées qui répondent à des certifications de qualité pour garantir que les briques de carbone sont conformes aux normes et aux exigences de performance de l'industrie. 2. Directives d'installation et d'utilisation Suivez attentivement les instructions d'installation: Les briques en carbone doivent être installées exactement selon le manuel du produit afin d'assurer leur stabilité et leur bon positionnement. Évitez les chocs et les frictions: Bien que les briques de carbone aient une dureté et une résistance à l'usure élevées, des chocs lourds ou un frottement excessif peuvent endommager la surface, réduisant leur efficacité. Prévenir la saturation en eau: Bien que les briques au carbone soient résistantes à l'eau dans une certaine mesure, une exposition prolongée à l'eau peut affecter leur durée de vie.Il est conseillé d'éviter un contact prolongé avec l'humidité pour maintenir leur intégrité structurelle. 3Méthodes d'entretien de routine Nettoyage régulier: Nettoyez périodiquement les briques avec de l'eau et un détergent neutre. Prévenir l'accumulation de taches: Nettoyez rapidement les taches sur la surface des briques de carbone, car une accumulation prolongée de taches peut nuire à leur apparence et réduire leur durabilité. Évitez les objets lourds: Ne laissez pas des objets lourds appuyer sur les briques pendant de longues périodes, car cela peut provoquer une déformation ou des dommages aux briques de carbone. 4. Pratiques d'utilisation sûres Évitez les températures élevées: L'exposition prolongée à des températures élevées peut provoquer la déformation ou la fissuration des briques de carbone. Prévenir le gel de la surface: Pendant les mois d'hiver froids, empêcher la formation de glace sur la surface de la brique pour éviter les fissures dues au stress thermique. En tant que matériau de construction durable, les briques de carbone ont un large éventail d'applications.L'utilisation prudente et prudente est essentielle pour assurer la performance efficace et la longévité des briques en carbone.En adhérant à ces pratiques, nous pouvons contribuer à la croissance des initiatives de construction respectueuses de l'environnement.

Dans le domaine des matériaux non métalliques et réfractaires, en particulier les matériaux réfractaires, la kyanite, la sillimanite et l'andalusite sont collectivement appelées les "trois minéraux," tous appartenant à des matières premières minérales à haute teneur en alumine.   Les principales applications de ces trois minéraux dans les matériaux réfractaires monolithiques comprennent: 1) comme agrégats réfractaires, par exemple en utilisant l'andalusite grossière comme agrégat réfractaire; 2) comme poudres réfractaires,comme l'utilisation de concentrés d'andalusite et de sillimanite en poudreParmi les trois minéraux, la kyanite est la plus largement utilisée.Ceci est dû au fait que la valeur d'expansion associée à la réaction de mullitization de la kyanite est la plus élevée, ce qui en fait un excellent agent d'expansion pour les matériaux réfractaires monolithiques, contribuant à compenser le rétrécissement des matériaux réfractaires à haute température et améliorant leurs performances à haute température.   I. Application des trois minéraux dans les matériaux réfractaires Des études récentes sur l'application des trois minéraux dans les chasseurs réfractaires se sont concentrées sur quatre domaines principaux: Application de la kyanite dans les matériaux de coulée réfractairesL'ajout de kyanite aux castables implique principalement l'utilisation de kyanite provenant de Hushan et Shuyang, la kyanite de Tongbai présentant la valeur d'expansion la plus élevée,ce qui le rend particulièrement adapté comme agent de dilatation dans les réfractaires monolithiquesLorsque de la kyanite de Nanyang est ajoutée à la cuillère, elle améliore la vitesse de changement linéaire de la cuillère, éliminant les fissures de rétrécissement qui peuvent se produire lors de l'utilisation à haute température et le refroidissement.augmentant ainsi la durée de vie du matériauDans la pratique, avec les réparations nécessaires au fond de la cuillère, une cuillère peut être utilisée pendant 1200 à 1300 cycles.Les castes à haute teneur en aluminium formulées avec de la kyanite comme agent d'expansion présentent une amélioration du changement linéaire après cuissonSans kyanite, les changements linéaires post-cuisson sont tous négatifs, augmentant avec la température. à 1300°C, il est de -0,09%, et à 1500°C, il est de -1,05%.la contraction diminue ou devient une expansion positive; pour les différentes catégories (0,175 mm ou 0,09 mm) de kyanite ajoutée à 8% ou 10%, les épaves présentent des valeurs positives à des températures comprises entre 1 300 °C et 1 500 °C,compensant efficacement le rétrécissement à haute température tout en démontrant une expansionDans la production, la sélection de la taille appropriée des particules de concentré de kyanite assure un rétrécissement minimal (ou très faible) à haute température, tout en maintenant une résistance élevée.une taille de particule de 0.174 ∼0.074 mm est considéré comme modéré.   2.Impact de l'ajout d'andalusite sur les propriétés jetablesLes États membresApplication de l'andalusite dans les matériaux de fonderie en fer   (1) Avec l'exploitation à grande échelle des hauts fourneaux, la force de nettoyage du fer fondu et des scories augmente, en particulier dans la tranchée principale où les conditions de travail deviennent de plus en plus difficiles,résultant en une durée de vie réduiteL'andalusite est utilisée dans la production de matériaux principaux pour améliorer leurs performances.074 mm) d'andalusite sont ajoutés aux échafaudages en fer, ce qui contribue à réduire la porosité et à améliorer la résistance à la compression à température ambiante, améliorant la stabilité aux chocs thermiques.plus ses performances à haute température sont supérieuresLes carreaux à andalusite ajoutée peuvent obtenir une production unique de fer de 80 000 à 120 000 tonnes à partir d'un haut fourneau de 250 m3, avec des réparations et des correctifs entre les deux, ce qui conduit à une durée de vie supérieure à 1.5 millions de tonnes et réduction des coûts de productionLe mécanisme utilise principalement la décomposition de l'andalusite à haute température pour produire une certaine quantité de mullite et de phase liquide.qui améliore la stabilité thermique et la température de ramollissement sous charge des épavesLa phase liquide générée favorise non seulement le frittage pour lier étroitement la matrice et l'agrégat, mais remplit également les vides.en réduisant la porosité apparente et en améliorant la résistance à la compression des échafaudages.   (2) LesPré-traitement du pistolet de désulfuration avec des canalisateursLes canons de désulfuration subissent des changements de température extrêmes, où les dommages résultent généralement de fissures de stress thermique plutôt que d'érosion.L' amélioration de la résistance aux chocs thermiques des naufragés aide à prévenir les fissures et les éclaboussures dans le corps du pistoletL'ajout d'andalusite compense le rétrécissement, assure la stabilité du volume et améliore les performances.   L'effet de l'ajout de sillimanite et de kyanite sur les propriétés de la fonteL'ajout de sillimanite ou d'une combinaison de concentrés de sillimanite et de kyanite aux épaves améliore les changements linéaires après le tir.Cela affecte également de manière significative la température de ramollissement sous charge et la résistance à la compressionLes concentrés de sillimanite de haute qualité produisent des effets plus visibles, par exemple en utilisant comme agrégat la sillimanite à 59% d'Al2O3 et la bauxite de première qualité.la température d'adoucissement (4%) est supérieure à 1En revanche, l'utilisation de la sillimanite avec 48% d'Al2O3 réduit la température de ramollissement, comme le montre l'échantillon SC-12 à 1 565°C. L'effet de l'ajout de poudre minérale composite naturelle de sillimanite et d'andalusite sur les propriétés de la fonteL'incorporation de poudres minérales composites améliore la résistance aux chocs thermiques des canonnières et réduit les changements linéaires après le tir.L'ajout approprié de silimanite naturelle et d'andalusite en poudre minérale composite à des épaves à faible teneur en ciment et à haute teneur en aluminium conduit à des améliorations des indicateurs techniques clésLes poudres minérales composites forment une phase liquide à des températures inférieures (1 000 à 1 300 °C),facilitant la formation de mullite in situ et de mullite secondaireLa quantité optimale d'addition pour la poudre minérale composite est d'environ 5%.La kyanite a été principalement utilisée comme agent d'expansion pour compenser le rétrécissement des épaves réfractaires.Cependant, avec une meilleure compréhension, la combinaison d'andalusite, de sillimanite ou des trois minéraux améliore efficacement la qualité des matériaux à base d'Al2O3-SiO2,Applicable à la fois aux matériaux réfractaires en forme et non en forme. II. Application des trois minéraux dans les plastiques réfractaires Dans les matières plastiques réfractaires, la comparaison des échantillons avec et sans kyanite montre que les premiers présentent un changement linéaire plus important après cuisson à 1 400 °C, indiquant une expansion accrue,qui favorise la stabilité du cadre structurel et réduit les fissurations et les éclaboussuresLes changements linéaires à 1600°C montrent une légère expansion par rapport à ceux à 1400°C. III. Application des trois minéraux dans les matériaux réfractaires Après ajout des trois minéraux, le changement linéaire dans les matériaux à haute teneur en aluminium passe de la rétrécissement à l'expansion après cuisson.avec des changements linéaires à 1La température de l'air à 400°C est passée de -0,40% à +1,60%, ce qui démontre le rôle d'agents de dilatation des trois minéraux.l'ajout des trois minéraux n'a pas d'effet significatif sur la résistance à la compression des matériaux de ramage à haute teneur en aluminium à 1Les niveaux d'oxydation de la kyanite et de l'andalusite ne sont pas suffisamment élevés à cette température. IV. Application des trois minéraux dans les matériaux de pulvérisation réfractaires Les matériaux de pulvérisation réfractaires sont des matériaux réfractaires amorphes appliqués à l'aide d'outils pneumatiques.moyenneLes matériaux de pulvérisation légers (0,5 à 1,39 g/cm3) sont couramment utilisés comme revêtements isolants, tandis que les matériaux moyens et lourds (1,3 à 1,39 g/cm3) sont utilisés comme revêtements isolants.8 g/cm3 et supérieur à 1.89 g/cm3) peuvent servir de revêtements de travail dans les fours à basse ou moyenne température.Chambres de combustion de cuisinières à haute pression à chaud, des chambres de régénération, des chambres de mélange et diverses parois intérieures de conduits d'air chaud, servant à isoler, à retenir la chaleur, à améliorer l'étanchéité aux gaz et à protéger la peau de fer du four.Le plus grand haut fourneau de Chine (avec un volume supérieur à 5,500 m3) utilise également des matériaux de pulvérisation réfractaires.L'introduction des trois minéraux améliore non seulement les taux de changement linéaire des matériaux de pulvérisation réfractaires, mais améliore également les performances du matériau en introduisant de nouvelles phases de mullite.Les minéraux ajoutés peuvent être de type simple ou composite. Dans les matériaux de pulvérisation réfractaires et les matériaux de coulée, l'ajout des trois minéraux donne des résultats positifs.En fonction des exigences spécifiques pour les matériaux réfractaires en forme ou non, le type approprié ou le type composite des trois minéraux doit être choisi. V. Application des trois minéraux dans les boues réfractaires Avec le développement de matériaux réfractaires sans forme, les boues réfractaires ont connu de larges progrès en R & D, production et tests.les lisières classiques ne peuvent plus répondre pleinement aux exigences de la construction du fourL'incorporation de kyanite joue un rôle important dans les nouvelles boues réfractaires.la réaction d'expansion mullitization compense le rétrécissement à haute température.   VI. Application des trois minéraux dans les pièces préfabriquées en blocs de schiste à haute résistance Dans les pièces préfabriquées en blocs de scories de haute résistance pour les canaux d'accès des hauts fourneaux, l'ajout d'agents de dilatation permet au matériau de s'élargir uniformément à différentes températures,spécialement dans la plage de 1000 à 1500°CCette expansion compense ou réduit le rétrécissement qui se produit à différents stades de température.,améliorant ainsi la stabilité du volume du matériau.   En résumé, différents types de matériaux réfractaires amorphes, tels que les échafaudages, les plastiques, les matériaux de ramage et les boues réfractaires, utilisent trois minéraux: andalusite, kyanite,et de la sillimanite à des degrés diversLe mécanisme principal implique la décomposition de ces minéraux à des températures élevées, résultant en une expansion du volume due à la réaction de mullitization,qui compense le rétrécissement des matériaux réfractaires amorphes à températures élevéesCe procédé conduit à une expansion linéaire positive, atténue l'éclatement structurel et améliore la stabilité du volume des matériaux.   En outre, la décomposition de ces trois minéraux contribue positivement à la température et à la résistance des matériaux.Les autres agents de dilatation pour les matériaux réfractaires amorphes sont le quartz (SiO2), qui compense également le rétrécissement à haute température par des transformations de phase, principalement l'expansion associée à la transformation du α-quartz (quartz à haute température) en β-quartz,Comme cette transition présente le changement de volume le plus significatif.   Cependant, la kyanite surpasse le quartz dans cette application.produit des cristaux de mullite qui favorisent les performances à haute température du matériauPar conséquent, la kyanite est couramment utilisée comme agent d'expansion dans les matériaux refractaires amorphes, soit seule, soit en combinaison avec l'andalusite ou la sillimanite.   L'utilisation efficace de la kyanite, de l'andalusite et de la sillimanite par le biais de leurs réactions de multifonction peut améliorer considérablement les propriétés du matériau.et la taille des particules basée sur les températures de fonctionnement est essentielleDans le cas contraire, il peut entraîner une détérioration interne, provoquant des fissures d'expansion et une diminution de la densité et de la résistance des matériaux.   Ces méthodes tirent parti de la décomposition et des réactions d'expansion des trois minéraux, ainsi que de l'expansion associée aux transformations de phase du quartz,pour compenser le rétrécissement à haute température des matériaux refractaires amorphes et améliorer la stabilité du volumeCependant, les avantages des réactions d'expansion vont au-delà de cela.les briques à faible craquement et les briques à haute teneur en alumine modifiées utilisées dans les fours à haute pression utilisent des réactions d'expansion interne pour améliorer la température d'adoucissement de la chargeIl est donc essentiel d'utiliser efficacement ces trois minéraux pour améliorer les performances des matériaux réfractaires.

La résistance aux scories des matériaux réfractaires en zirconium se réfère à leur capacité à résister à l'érosion des scories à haute température,qui est l'un des indicateurs clés pour évaluer les performances des matériaux réfractairesVoici une analyse détaillée de la résistance aux scories des matériaux réfractaires en zirconium: 1. Vue d' ensemble de la résistance aux éclaboussures La résistance aux scories est principalement affectée par la composition chimique, la structure minérale, la texture du matériau réfractaire, ainsi que par les propriétés et les conditions d'interaction (tels que la température, le temps, la température, la température et la température).et débit de scories) de la scorieLe mécanisme d'érosion des scories est complexe et comprend des actions physiques et chimiques telles que l'infiltration, la dissolution et le nettoyage des matériaux fondus. 2Caractéristiques des matériaux réfractaires au zirconium Stabilité chimique: Le zirconium (ZrO2) a une excellente stabilité chimique et peut maintenir son intégrité structurelle à des températures élevées, ce qui le rend moins sujet aux réactions chimiques avec les scories. Point de fusion élevé: Le point de fusion élevé du ZrO2 lui permet de conserver de bonnes propriétés physiques dans des environnements à haute température. Résistance à l'érosion des métaux: Les matériaux réfractaires en zirconium présentent une bonne résistance à l'érosion des métaux, ce qui leur offre de larges perspectives d'application dans des environnements métallurgiques spécifiques à haute température. 3. Résistance à l'échappement des matériaux réfractaires en zirconium Vérification expérimentale: Des recherches ont montré que, à des températures élevées (1500-1600°C) et en présence de formateurs de slag à forte teneur en alcalis, la phase de zirconium cubique dans les matériaux réfractaires ZrO2-MgO,fabriqués à partir de concentré de zirconeCela indique que le matériau peut résister à l'érosion des scories à haute température avec des compositions de scories différentes, démontrant une excellente résistance aux scories. Exemple d'application: En raison de leur résistance aux scories, les matériaux réfractaires en zirconium sont largement utilisés dans les buses de coulée et les plaques de porte coulissante pour les machines de coulée continue,qui sont utilisés pour la fabrication de catégories spéciales d'acierDans ces applications, le matériau réfractaire doit résister à un contact prolongé avec des scories à haute température sans érosion significative. 4Facteurs qui influent sur la résistance à l'échappement Composition chimique: lorsque la composition chimique du matériau réfractaire est similaire à celle de la slag, des interactions de fusion à haute température sont plus susceptibles de se produire,accélération des réactions chimiques et du processus d'érosionPar conséquent, la sélection de matériaux réfractaires appropriés qui correspondent à la composition spécifique des scories est essentielle pour améliorer la résistance des scories. Composition et structure des minéraux: Les matériaux réfractaires avec une forte proportion de minéraux cristallins à point de fusion élevé et une phase liquide à viscosité élevée uniformément répartie ont tendance à avoir une meilleure résistance aux scories.la réduction des impuretés dans la matrice et l'augmentation du taux de liaison directe peuvent améliorer la résistance aux scories. Température: Les températures élevées augmentent la phase liquide dans le matériau réfractaire et dans la slag tout en réduisant la viscosité de la phase liquide, ce qui accélère le processus d'érosion chimique.les matériaux réfractaires utilisés dans des environnements à haute température doivent être plus résistants aux scories. 5Conclusion Les matériaux réfractaires en zirconium, avec leur excellente stabilité chimique, leur point de fusion élevé et leur résistance à l'érosion des métaux,ont de larges perspectives d'application dans le domaine métallurgique à haute températureLeur résistance aux scories a été validée expérimentalement et s'est avérée fiable dans les applications pratiques.il est essentiel de choisir des matériaux réfractaires adaptés en fonction de la composition spécifique des scories et des conditions de travail afin d'améliorer leur résistance aux scories et de prolonger leur durée de vie..

Chez Rongsheng Refractory, nous sommes spécialisés dans la fourniture de matériaux réfractaires de premier ordre adaptés aux besoins uniques des industries qui opèrent dans des environnements extrêmes.Nous nous engageons à améliorer la productivité et l'efficacité des processus allant de la fabrication de l'acier à la production de verre.. Les principaux produits de notre gamme Briques de silice Composition:une teneur en SiO2 supérieure à 93%. Applications:Utilisé dans les fours à coke, les hauts fourneaux, les fours à verre et les fours de torréfaction au carbone. Caractéristiques:Faible densité réelle et températures de ramollissement impressionnantes (1640-1680°C) avec une résistance limitée aux chocs thermiques. Les produits de la sous-classe A peuvent être utilisés pour la fabrication de produits de la sous-classe B. Il comprend:Produits à base de silice fusionnée, briques semi-silicales, briques de phyllite, briques d'argile, briques à haute teneur en aluminium et briques mullite. Les avantages:Résistance aux chocs thermiques exceptionnelle et faible conductivité thermique, idéale pour les applications à haute performance. Produits à base de silice fondue Matériau:Fabriqué à partir de silice fondue de qualité supérieure. Les avantages:Caractérisé par un faible coefficient de dilatation linéaire et une résistance robuste aux chocs thermiques, bien que la prudence soit recommandée à des températures élevées. Briques à base de silice / briques de phyllite Composition:15 à 30% d'Al2O3, > 65% de SiO2. Applications:Parfait pour les fours à coke et les fours à fer acide, avec un changement de volume minimal pour une meilleure étanchéité. Briques d'argile Composition:30 à 48% d'Al2O3. Caractéristiques:Excellente réfractabilité et résistance aux chocs thermiques, ce qui les rend adaptés à divers revêtements de fours. Briques à haute teneur en aluminium Composition:Plus de 48% d'Al2O3. Caractéristiques:Les températures élevées d'adoucissement assurent une bonne performance dans des environnements exigeants. Briques mullites Composition:Produit à partir de mullite synthétique. Les avantages:Hautes performances et résistance au glissement, dépassant les options traditionnelles à haute teneur en aluminium. Pierre de silice et briques de pierre à colonne rouge Caractéristiques:Excellente résistance à l'usure et faible expansion thermique, idéale pour des applications difficiles dans la métallurgie et la production de verre. Briques à base de silicium-mullite Caractéristiques:Haute résistance à la compression et stabilité aux chocs thermiques pour les applications critiques. Briques à base de corindon et de mullite Composition:Principalement en corindon et en mullite. Les avantages:Excellente résistance aux températures élevées et aux chocs thermiques. Briques de corindon Composition:une teneur en Al2O3 supérieure à 90%. Les avantages:Potentiel d'amélioration des performances grâce à des additifs. Produits réfractaires de base Il comprend:Des briques en magnésium, des briques en magnésium-chrome et des briques en spinelle qui résistent aux scories et aux environnements à haute température. Briques de magnésium au carbone Les avantages:Des performances exceptionnelles et une forte résistance aux conditions difficiles dans les applications métallurgiques. Briques de carbone de magnésium et d'aluminium (MAC) Les avantages:Une solution rentable offrant une excellente performance. Briques d'aluminium au carbone Caractéristiques:Connus pour leur excellente résistance aux scories, cruciale dans les opérations de coulée continue. Matériaux réfractaires fonctionnels Il comprend:Des produits comme les buses coulissantes et les buses d'immersion qui optimisent le débit de l'acier fondu. Conclusion Rongsheng Refractory est votre partenaire pour les matériaux réfractaires de haute qualité conçus pour résister aux conditions industrielles les plus difficiles.et l'innovation pour assurer que vos opérations sont transparentes et efficaces.   Pour des solutions sur mesure qui améliorent vos performances industrielles, contactez-nous dès aujourd'hui!   Tél/Whatsapp:+86-18538509097 Votre adresse électronique: Jackyhan2023@outlook.com Je suis désolé.

Chez Rongsheng Refractory, nous sommes fiers d'être un fabricant et fournisseur leader de matériaux réfractaires haut de gamme depuis plus de 20 ans.Notre large gamme de produits est méticuleusement conçue pour répondre aux exigences rigoureuses de diverses industries, y compris le fer et l'acier, le ciment, les produits non ferreux, l'énergie, la pétrochimie et le verre. Les principaux produits de notre gamme Briques de silice Composition:Plus de 93% de SiO2. Applications:Idéal pour les fours à coke, les hauts fourneaux, les fours à verre et les fours de torréfaction au carbone. Caractéristiques:Faible densité réelle (< 2,35) et températures de ramollissement impressionnantes (1640-1680°C), bien qu'elles présentent une résistance limitée aux chocs thermiques. Les produits de la sous-classe A peuvent être utilisés pour la fabrication de produits de la sous-classe B. Il comprend:Produits à base de silice fusionnée, briques semi-silicales, briques de phyllite, briques d'argile, briques à haute teneur en aluminium et briques mullite. Les avantages:Résistance aux chocs thermiques exceptionnelle et faible conductivité thermique, ce qui les rend parfaits pour les environnements à forte demande dans le secteur métallurgique. Produits à base de silice fondue Matériau:Une silice pure et fusionnée. Les avantages:Il est caractérisé par un faible coefficient de dilatation linéaire et une résistance robuste aux chocs thermiques, bien que des précautions soient nécessaires pour une utilisation prolongée au-dessus de 1100 °C. Briques à base de silice / briques de phyllite Composition:15 à 30% d'Al2O3, > 65% de SiO2. Applications:Parfait pour les fours à coke et les fours à fer acide. Caractéristiques:Modification minimale du volume avec micro-expansion bénéfique pour une étanchéité améliorée. Briques d'argile Composition:30 à 48% d'Al2O3. Caractéristiques:Excellente réfractabilité (1580-1750°C) et résistance aux chocs thermiques, adaptée à diverses applications de four. Briques à haute teneur en aluminium Composition:Plus de 48% d'Al2O3. Caractéristiques:Des températures de ramollissement élevées (1420-1550°C), assurant une fiabilité dans des conditions extrêmes. Briques mullites Composition:Mullite synthétique. Les avantages:Des performances supérieures à haute température et une résistance à la rampe, dépassant les briques traditionnelles à haute teneur en aluminium. Pierre de silice et briques de pierre à colonne rouge Caractéristiques:Faible expansion thermique et haute résistance à l'usure, parfaite pour résister aux environnements difficiles de la métallurgie et de la production de verre. Briques à base de silicium-mullite Caractéristiques:Haute résistance à la compression et stabilité aux chocs thermiques, essentielles pour les applications exigeantes. Briques à base de corindon et de mullite Composition:Principalement du corindon et de la mullite. Les avantages:Excellente résistance aux températures élevées et stabilité aux chocs thermiques. Briques de corindon Composition:Plus de 90% d'Al2O3. Les avantages:Peut être amélioré avec des additifs comme Cr2O3 pour des applications spécialisées. Produits réfractaires de base Les types:Les briques de magnésium, les briques de magnésium-chrome et les briques de spinelle de magnésium-alumine sont connues pour leur résistance exceptionnelle aux scories et aux températures élevées. Briques de magnésium au carbone Les avantages:Des performances exceptionnelles à haute température et une forte résistance aux scories et aux chocs thermiques, essentielles pour les procédés de fabrication de l'acier. Briques de carbone de magnésium et d'aluminium (MAC) Les avantages:Une alternative rentable aux briques de magnésium-carbone sans compromettre les performances. Briques d'aluminium au carbone Caractéristiques:Connus pour leur excellente résistance aux scories et leur stabilité aux chocs thermiques, en particulier dans les opérations de coulée continue. Matériaux réfractaires fonctionnels Il comprend:Des produits spécialisés comme les buses coulissantes et les buses d'immersion qui optimisent le débit d'acier et empêchent l'oxydation pendant la coulée. Pourquoi choisir Rongsheng Refractory? Notre engagement inébranlable envers la qualité et l'innovation nous a établis comme un partenaire de confiance dans l'industrie des réfractaires.s'assurer qu'ils répondent aux normes les plus strictes et résistent aux conditions d'exploitation les plus difficiles.   Contactez-nous dès aujourd'hui pour découvrir comment nos solutions peuvent améliorer vos opérations!   Tél/Whatsapp:+86-18538509097 Votre adresse électronique: Jackyhan2023@outlook.com Je suis désolé.

Briques à haute teneur en aluminium liées au phosphate: solutions réfractaires avancées pour des applications industrielles extrêmes Les briques à haute teneur en aluminium liées au phosphate sont un choix exceptionnel pour les applications industrielles à haute température, offrant une résistance, une stabilité et une résistance remarquables à l'usure et à la corrosion.Avec leurs propriétés avancées, ces briques offrent des performances fiables, ce qui en fait une solution idéale pour des industries telles que le fer et l'acier, le ciment, les métaux non ferreux et la pétrochimie. Qu'est-ce que les briques à haute teneur en aluminium liées au phosphate? Les briques à haute teneur en aluminium liées au phosphate sont fabriquées à partir d'alumine de haute pureté et liées au phosphate.La réaction chimique entre le liant phosphate et l'alumine lors de la fabrication donne une brique aux propriétés thermiques et mécaniques supérieuresCes briques sont réputées pour leur excellente résistance, leur stabilité thermique élevée et leur résistance aux scories et à l'abrasion. Principales caractéristiques des briques à haute teneur en aluminium liées au phosphate Haute stabilité thermique: Ces briques peuvent résister à des températures extrêmes, ce qui les rend adaptées aux fours, fours et réacteurs à haute température. Une force exceptionnelle: En raison de la liaison phosphate, ces briques présentent une résistance mécanique élevée, ce qui est crucial pour maintenir l'intégrité structurelle dans des environnements industriels difficiles. Résistance à l'usure et à l'abrasion supérieure: Les briques à haute teneur en aluminium liées au phosphate présentent une excellente résistance à l'abrasion, assurant une longue durée de vie même dans les applications lourdes. Haute résistance à la slag et à la corrosion chimique: La teneur élevée en alumine de ces briques leur confère une résistance aux effets corrosifs des scories, ce qui les rend idéales pour les industries où la résistance chimique est essentielle. Installation et séchage rapides: Les briques liées au phosphate présentent l'avantage d'avoir des temps d'installation et de séchage plus rapides que les autres types de briques réfractaires, ce qui réduit les temps d'arrêt et augmente l'efficacité opérationnelle. Applications des briques à haute teneur en aluminium liées au phosphate Les briques à haute teneur en aluminium liées au phosphate sont polyvalentes et peuvent être appliquées dans diverses industries, notamment: Industrie du fer et de l'acier: Ces briques sont couramment utilisées dans les équipements de fabrication de l'acier, tels que les hauts fourneaux, les cuillers et les mélangeurs de métaux chauds, en raison de leur excellente résistance thermique et à l'usure. Industrie du ciment: Leur résistance élevée aux chocs thermiques et à la corrosion chimique les rend idéales pour une utilisation dans les fours rotatifs et les préchauffeurs. Industrie des métaux non ferreux: les briques à haute teneur en aluminium liées au phosphate sont largement utilisées dans les procédés de fusion et de raffinage des métaux non ferreux tels que l'aluminium et le cuivre,où la résistance à haute température et la stabilité chimique sont essentielles. Industrie pétrochimique: Leurs excellentes performances dans des environnements à haute température et corrosifs les rendent adaptés à l'utilisation dans les réacteurs et les réformateurs du secteur pétrochimique. Pourquoi choisir Rongsheng Refractory? Avec plus de 20 ans d'expérience,Réfractaire à RongshengNotre gamme de produits comprend des briques à haute teneur en aluminium, des briques de corindon, des briques AZS, des briques de magnésium, des briques en argile de feu,briques isolantes, et des matériaux sans forme tels que le ciment réfractaire, le ciment réfractaire, et plus encore. Nous nous occupons de90% des besoins réfractairesdans des secteurs clés tels que le fer et l'acier, le ciment, les métaux non ferreux, l'énergie, la pétrochimie et le verre.et nous nous sommes établis comme l'un desles principaux fournisseursde briques et de matériaux réfractaires. Contactez-nous pour toute question Si vous cherchez des briques à haute teneur en aluminium liées au phosphate ou d'autres solutions réfractaires,Réfractaire à RongshengContactez-nous dès aujourd'hui pour obtenir des conseils d'experts et des produits réfractaires de haute qualité adaptés à vos besoins industriels.   Tél/WhatsappLe numéro de téléphone: +86-18538509097 E-mail:Jackyhan2023@outlook.com Je suis désolé.   Laissez Rongsheng Refractory vous fournir des matériaux réfractaires durables, fiables et innovants pour vos opérations à haute température.

  Les industries confrontées à des conditions de chaleur extrêmes recherchent des solutions fiables et efficaces.Briques de chrome de magnésium directement liéesCes briques sont bien connues pour leur excellente performance thermique, leur résistance et leur résistance chimique, ce qui les rend idéales pour des industries telles que le fer et l'acier,ciment, métaux non ferreux et verre. Qu'est-ce que le chrome de magnésium directement lié? Les briques de chrome à magnésium directement liées sont des briques réfractaires de haute performance fabriquées à partir d'une combinaison de magnésium de haute pureté et de minerai de chrome.Le procédé de fabrication consiste à cuire ces matériaux à haute température, ce qui crée une brique dense et très durable avec une liaison directe entre les composants magnésium et chrome.choc thermique, et la corrosion chimique. Caractéristiques clés des briques de chrome de magnésium directement liées Résistance thermique élevée: Ces briques sont conçues pour supporter des températures extrêmes, ce qui en fait un choix préféré pour les fours et les fours dans les industries qui fonctionnent à des niveaux de chaleur élevés. Excellente résistance aux produits chimiques: La combinaison de magnésium et de chrome confère une résistance supérieure à la corrosion chimique des scories acides et basiques, assurant une durée de vie plus longue même dans les environnements les plus exigeants. Intégrité structurelle renforcée: La liaison directe entre le magnésium et le chrome confère à ces briques une résistance exceptionnelle et une résistance à l'éclatement, ce qui est un facteur clé pour réduire les coûts de maintenance. Haute réfractabilité: Avec une réfractabilité allant jusqu'à 1700°C et au-delà, ces briques peuvent fonctionner dans des conditions extrêmes sans compromettre la qualité ou la stabilité. Applications des briques de chrome de magnésium directement liées Grâce à leurs propriétés uniques, les briques de chrome de magnésium directement liées sont largement utilisées dans les industries suivantes: Industrie du fer et de l'acier: Ces briques sont couramment utilisées dans les fours à arc électrique, les cuillers et autres équipements de fabrication d'acier à haute température en raison de leur excellente résistance aux chocs thermiques et à la corrosion des scories. Industrie du ciment: Leur haute réfractabilité et leur résistance chimique les rendent idéales pour les fours rotatifs et autres équipements de production de ciment. Industrie des métaux non ferreux: Les briques sont utilisées dans les procédés de fusion et de raffinage des métaux non ferreux tels que le cuivre et le nickel, où les températures élevées et les conditions agressives de la slag prévalent. L'industrie du verre: Grâce à leur capacité à résister à la nature corrosive du verre fondu, ces briques sont largement utilisées dans la construction de fours de fusion de verre. Pourquoi choisir Rongsheng Refractory? La réfractaire de Rongsheng a été unfabricant, fournisseur et exportateur leaderNotre large gamme de produits comprend des briques à haute teneur en aluminium, des briques de corindon, des briques AZS, des briques de magnésium, des briques d'argile, des briques isolantes,et une variété de matériaux sans forme tels que les réfractaires, le ciment réfractaire, et plus encore. Nos produits répondent à90% des besoins réfractairesDans les industries telles que le fer et l'acier, le ciment, les métaux non ferreux, l'énergie, la pétrochimie et le verre, et sont exportés vers plus de 100 pays et régions du monde entier.fournisseurs de briques et de matériaux réfractaires, nous nous engageons à fournir des solutions durables, fiables et innovantes adaptées à vos besoins industriels spécifiques. Contactez-nous dès aujourd'hui Prêt à améliorer les performances et la longévité de vos opérations à haute température?Nous sommes là pour vous aider à trouver les meilleurs produits pour vos besoins spécifiques.   Tél/WhatsappLe numéro de téléphone: +86-18538509097 E-mail:Jackyhan2023@outlook.com Je suis désolé.   Laissez Rongsheng Refractory être votre partenaire de confiance pour tous vos besoins en matériaux réfractaires.

Le bon choixProduits réfractairesPour les industries à haute température Dans divers secteurs industriels à haute température, les produits réfractaires jouent un rôle essentiel.la sélection des matériaux réfractaires appropriés est essentielle pour assurer la sécurité de la production et améliorer l'efficacité opérationnelleCompte tenu de la vaste gamme de produits réfractaires disponibles sur le marché, il est essentiel d'examiner attentivement plusieurs facteurs clés au cours du processus de sélection pour équilibrer la sécurité et les performances.   Compréhension de l'environnement et des conditions de fonctionnement Avant de choisir un produit réfractaire, il est impératif d'avoir une compréhension complète de l'environnement et des conditions de fonctionnement.exposition chimiqueLes différentes conditions de fonctionnement exigent des propriétés réfractaires spécifiques, ce qui rend essentiel le choix de matériaux adaptés à la situation réelle.dans les fours à haute températureDans les milieux acides, les matériaux céramiques résistants aux acides sont plus appropriés. Considérant les propriétés physiques des matériaux réfractaires Les propriétés physiques dematériaux réfractairesLes facteurs clés à prendre en considération sont la résistance à la compression, la résistance aux chocs thermiques et la conductivité thermique.La résistance à la compression détermine la capacité de charge du matériauLa conductivité thermique influence les capacités de transfert de chaleur du matériau.La sélection de produits réfractaires aux propriétés physiques appropriées assure la stabilité et la fiabilité dans l'environnement de travail.   Évaluation de la stabilité chimique des matériaux réfractaires Dans les environnements à haute température, les matériaux réfractaires peuvent être soumis à une corrosion chimique, ce qui rend la stabilité chimique un facteur crucial dans le processus de sélection.Différents produits chimiques peuvent éroder les matériaux réfractaires à des degrés divers., il est donc essentiel de choisir des produits qui peuvent résister à des expositions chimiques spécifiques.des matériaux à haute stabilité chimique sont nécessaires pour assurer la longévité et maintenir l'intégrité opérationnelle.   Équilibre entre les coûts et les performances Le coût est une autre considération importante lors du choix des produits réfractaires.L'objectif est de choisir des produits offrant des performances excellentes tout en étant rentables, en veillant à ce que les besoins opérationnels soient satisfaits sans dépasser les contraintes budgétaires.   Conclusion La sélection des produits réfractaires appropriés pour les industries à haute température nécessite une compréhension approfondie de l'environnement et des conditions d'exploitation,l'examen attentif des propriétés physiques et chimiquesEn assurant un équilibre entre la sécurité et les performances, les entreprises peuvent choisir les produits réfractaires les plus appropriés,en protégeant ainsi les processus de production et en améliorant l'efficacité.   Pour plus d'informations ou pour vous renseigner sur nos produits réfractaires de haute qualité, veuillez nous contacter à:   Tél/Whatsapp:+86-18538509097 Votre adresse électronique:Jackyhan2023@outlook.com Je suis désolé.   Choisir les matériaux réfractaires appropriés ne consiste pas seulement à répondre aux besoins immédiats, mais aussi à investir dans l'efficacité et la sécurité à long terme.Contactez-nous dès aujourd'hui pour trouver la solution parfaite pour vos besoins industriels à haute température.

Dans le cas des canalisations, diverses matières premières remplissent des fonctions spécifiques pour assurer les performances et la durabilité du produit final.Voici une ventilation des rôles de chaque composant dans Al2O3-SiC-C (ASC) castables généralement utilisés pour les canaux d'accès: 1.Al2O3 Aggregats:Les agrégats utilisés peuvent être le corindon blanc fondu, le corindon brun, le corindon semi-blanc, l'alumine sintrée,et clinker à haute teneur en bauxiteLa sélection dépend de la qualité requise et des conditions d'application. Les matériaux de haute qualité utilisent généralement du corindon dense fondu, les matériaux de moyenne qualité utilisent du corindon brun,et des matériaux de qualité inférieure utilisent du corindon sintré ou du clinker de bauxite.   2.SiC (carbure de silicium):Le SiC est ajouté pour plusieurs raisons:   Il empêche efficacement l'oxydation du carbone, améliorant ainsi la résistance à l'oxydation du jetable. Le SiC a un faible coefficient de dilatation thermique, environ la moitié de celui de l'Al2O3, ce qui aide à prévenir les fissurations lors du chauffage et du refroidissement. La haute conductivité thermique du SiC améliore la résistance au choc thermique. L'oxydation du SiC produit du SiO2, du CO et du CO2, qui inhibent davantage l'oxydation du matériau. Le SiC améliore la résistance du matériau à l'érosion. Cependant, un SiC excessif peut réduire la résistance à haute température, de sorte que sa teneur est généralement contrôlée entre 10% et 25%.Les recherches et l'utilisation pratique suggèrent qu'une teneur plus élevée en SiC améliore la résistance à l'érosion des scories, atteignant souvent plus de 20% chez les castables.   3.Carbone:Chez les chasseurs ASC, le carbone joue un rôle essentiel dans:   Prévention de la pénétration des scories dans le matériau, amélioration de la résistance à l'érosion. Augmentation de la conductivité thermique et amélioration de la résistance aux chocs thermiques. Le carbone est généralement ajouté sous forme de graphite, de noir de carbone ou de coke de piche, avec une quantité d'ajout d'environ 5%.   4.Ciment:Le ciment à haute teneur en alumine ou le ciment aluminate de calcium pur est utilisé comme liant pour maintenir la résistance à basse et moyenne température.qui peuvent nuire à la résistance à l'érosionL'augmentation de la teneur en ciment augmente la demande en eau, ce qui entraîne une plus grande porosité, une densité de masse plus faible et une résistance réduite à l'érosion.Les canalisateurs ASC pour les canaux d'écoulement ont généralement une teneur en ciment faible ou ultra-faible, avec une teneur totale en CaO maîtrisée sous 1,0% à 2,5%.   5.Fume de silice (poudre de silice):La fumée de silice réagit avec le carbone à certaines températures pour former du SiC. Le SiC résultant existe sous deux formes:   Des moustaches fines en SiC (de 0,1 à 0,5 μm de diamètre) qui relient les particules de la matrice, fournissant un renforcement significatif et améliorant la résistance à haute température. SiC semblable à un ver ou floculant, qui améliore la microstructure, formant un matériau Al2O3-SiC-C lié au SiC qui améliore la résistance à l'oxydation et la résistance aux scories.   6.Poudre métallique d'aluminium:La poudre d'aluminium réagit avec l'eau dans le récipient pour générer de l'hydrogène, qui laisse de fins conduits d'aération après avoir été expulsé,facilitant l'élimination de l'humidité et empêchant l'éclatement explosif pendant le séchageLa réaction génère également de la chaleur, accélérant la déshydratation, la mise en place et le durcissement, améliorant ainsi la résistance de l'échafaudage.entraînant une porosité excessive, une structure affaiblie, une résistance et une résistance à l'érosion réduites.   7.Fibres organiques:Les fibres organiques empêchent les éclaboussures explosives pendant le séchage en brûlant et en laissant des conduits d'échappement, qui aident à expulser l'humidité du jetable.   8.Polyphosphate de sodium:Cet additif, composé principalement de tripolyphosphate de sodium et d'hexametaphosphate de sodium, agit comme dispersant et réducteur d'eau, améliorant la densité de masse du débardeur, réduisant la porosité,et améliorer la résistance et la maniabilité.   9.Mettre en place des retardateurs ou des accélérateurs:Ces additifs ajustent le temps de travail de la coulée pour améliorer les performances de la construction.Parmi les retardateurs courants, on trouve le NaCl, BaCl2, MgCl2, CaCl2, acide citrique, acide tartrique, acide gluconique, éthylène glycol, phosphates et iodates de lignine.

Dans le monde exigeant des industries à haute température, où l'efficacité thermique et la conservation de l'énergie sont essentielles, le besoin de matériaux isolants fiables et efficaces est primordial.Parmi les nombreuses options disponibles, les briques de diatomite se distinguent comme un choix exceptionnel pour ceux qui recherchent une isolation haute performance avec une durabilité impressionnante et une faible conductivité thermique.   Quelles sont les briques de diatomite? La diatomite, un minéral naturel composé principalement de silice (SiO2), est formée à partir des restes fossilisés de diatomées algues microscopiques avec des squelettes de silice uniques et complexes.Ces squelettes donnent à la diatomite sa porosité caractéristique.Les briques de diatomite tirent parti de ces propriétés naturelles, offrant une solution isolante légère adaptée à diverses applications à haute température. Les principaux avantages des briques de diatomite Les briques de diatomite sont réputées pour leurs propriétés isolantes exceptionnelles. Avec une densité de masse aussi basse que 0,4-0,5 g/cm3, elles offrent une isolation thermique supérieure.minimiser les pertes de chaleur et contribuer à l'économie d'énergie dans les processus industriels. Faible conductivité thermique: La porosité inhérente de la diatomite entraîne une faible conductivité thermique, ce qui rend ces briques idéales pour les applications nécessitant une gestion thermique, telles que les fours, les fours, les fours de chauffage et les fours de chauffage.et chaudièresCette propriété contribue à maintenir des températures uniformes, réduisant le risque de choc thermique et améliorant l'efficacité opérationnelle. Résistance à haute température: Les briques de diatomite peuvent résister à des températures allant jusqu'à 1000 °C, ce qui les rend adaptées à divers environnements à haute température.Leur capacité à maintenir l'intégrité de la structure dans des conditions extrêmes assure une longue durée de vie et des performances fiables. Amiable avec l'environnement: la diatomite est une ressource naturelle et abondante, et la production de briques de diatomite implique un impact environnemental minimal.Leur utilisation dans les procédés industriels contribue à la conservation de l'énergie, en soutenant davantage les pratiques durables. Applications des briques de diatomite Les briques de diatomite sont polyvalentes et trouvent des applications dans de multiples industries à haute température, notamment:   Production de fer et d'acier: Ces briques sont utilisées dans les cuillers, les tundishes et autres équipements de fabrication d'acier pour améliorer l'efficacité thermique et réduire les pertes de chaleur. Fours à ciment: dans la production de ciment, les briques de diatomite aident à maintenir des températures de four stables, améliorant la qualité du clinker et réduisant la consommation de carburant. Métaux non ferreux: La faible conductivité thermique des briques de diatomite les rend idéales pour les fours de revêtement et les fonderies utilisées dans le traitement des métaux non ferreux. Fabrication de verre: Les briques de diatomite fournissent une isolation essentielle dans les fours à verre, assurant des températures constantes et améliorant la qualité du verre. Industrie pétrochimique: Ces briques sont utilisées dans les réacteurs et les réformateurs pour maintenir des températures optimales et améliorer l'efficacité des processus.   Pourquoi choisir des briques de diatomite de Rongsheng Refractory? Chez Rongsheng Refractory, nous sommes spécialisés dans la production de briques de diatomite de haute qualité adaptées aux besoins spécifiques de nos clients.Avec plus de 20 ans d'expérience dans l'industrie des matériaux réfractaires, nous comprenons les défis auxquels sont confrontées les industries à haute température et nous nous engageons à fournir des solutions qui améliorent les performances, réduisent la consommation d'énergie et prolongent la durée de vie des équipements.   Solutions personnalisées: Nous offrons des formulations personnalisées de briques de diatomite pour répondre aux exigences uniques de votre application, garantissant des performances optimales et une longévité.   Assurance qualité: Nos briques de diatomite sont soumises à des processus de contrôle de qualité rigoureux pour s'assurer qu'elles répondent aux normes les plus élevées de durabilité et d'efficacité thermique.   Portée mondiale: En tant qu'exportateur leader, nous servons des clients dans plus de 100 pays, fournissant des produits réfractaires de haute qualité partout où ils sont nécessaires.   Contactez-nous dès aujourd'hui Si vous recherchez des matériaux isolants fiables et performants pour vos applications à haute température, les briques de diatomite de Rongsheng Refractory sont le choix idéal.Contactez-nous dès aujourd'hui pour en savoir plus sur nos produits et comment nous pouvons vous aider à atteindre vos objectifs opérationnels.   Tél/Whatsapp:+86-18538509097 Votre adresse électronique:Jackyhan2023@outlook.com Je suis désolé. 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