Chine Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd nouvelles de société

Les briques réfractaires à faible conductivité thermique et les matériaux d'isolation nano sont largement utilisés dans la production de ciment, jouant un rôle vital dans l'amélioration de l'efficacité de la production, la réduction de la consommation d'énergie,et améliorer la durabilité des équipementsVous trouverez ci-dessous une analyse détaillée de leurs applications dans la production de ciment: I. Applications des briques réfractaires à faible conductivité thermique Réduction de la consommation d'énergie:Dans la production de ciment, le processus de fusion consomme le plus d'énergie.réduire efficacement la consommation d'énergie pendant la fusionLes flammes à haute température utilisées dans le frittage des matières premières cimentées entraînent une perte d'énergie importante par rayonnement thermique des parois et des fonds du four.La faible conductivité thermique de ces briques minimise ce rayonnement., réduisant la perte d'énergie. Amélioration des performances réfractaires:Les parois et le fond du four sont soumis à des flammes intenses à haute température pendant la fusion, ce qui nécessite d'excellentes performances réfractaires.offrent également des propriétés réfractaires supérieures, protégeant efficacement la structure du four contre les dommages causés par une chaleur extrême. Amélioration de l'efficacité thermique et de la stabilité:Les briques réfractaires à faible conductivité thermique améliorent l'efficacité thermique dans le processus de fusion en réduisant les pertes de chaleur par les parois et le fond du four.ils améliorent la stabilité thermique du four en maintenant des températures internes constantes et en minimisant les taux de fluctuation. II. Applications des nanomatériaux isolants Réduction significative de la température de fusion:Les nanomatériaux isolants présentent d'excellentes propriétés d'isolation, empêchant efficacement le transfert de chaleur.en abaissant indirectement la température de fusion requise. Amélioration de la stabilité à la température du four:Grâce à leurs performances de réfractaire élevées, les nanomatériaux isolants empêchent la propagation de la flamme, stabilisent les températures du four et évitent les fluctuations causées par une distribution inégalée de la chaleur. Réduction de la consommation d'énergie:En abaissant les températures de fusion et en améliorant la stabilité thermique, les nanoparticules isolantes minimisent les pertes de chaleur, ce qui entraîne des économies d'énergie substantielles.ils réduisent la dissipation de chaleur des coquilles de four rotatif, allègent les charges de fonctionnement du four et réalisent une économie d'énergie significative. III. Études de cas et résultats Études de cas:Des entreprises de ciment telles que Gansu Qilianshan Group Yongdeng Cement Co., Ltd., China Gezhouba Group Cement Co., Ltd. et Hubei Jinglan Cement Group Co., Ltd.ont remplacé avec succès les matériaux isolants traditionnels par des matériaux isolants nano, obtenant d'excellents résultatsl'utilisation de briques réfractaires de la série DDR à faible conductivité thermique dans les zones à basse température des fours rotatifs a considérablement réduit la dissipation de chaleur de la coque par rapport aux briques traditionnelles, allégeant les charges opérationnelles du four. Résultats: Le remplacement des panneaux de silicate de calcium d'origine par des panneaux d'isolation nano a réduit la perte de chaleur des coquilles de cyclone C5, abaissant les températures extérieures de la coquille. Using new WDS nano insulation panels and grooved brick structures instead of traditional insulation in rotary kiln transition and pre-decomposition zones greatly reduced shell temperatures and heat dissipation losses. IV. Conclusions et perspectives futures Les briques réfractaires à faible conductivité thermique et les nanomatériaux d'isolation ont une valeur immense dans la production de ciment.améliorer les performances réfractaires et l'efficacité thermiqueEn outre, les matériaux de construction de ciment sont utilisés dans la fabrication de ciment, en particulier pour la fabrication de ciment..Les efforts futurs devraient se concentrer sur la poursuite de la recherche et du développement afin de promouvoir une application généralisée et une innovation soutenue dans ce domaine.

Dans les matériaux réfractaires, les liants et les additifs jouent un rôle crucial.Vous trouverez ci-dessous une introduction détaillée des liants et des additifs pour matériaux réfractaires: Les liants Les liants sont des substances utilisées pour "lier" diverses particules et poudres de matériaux réfractaires.formant une structure cohérenteCela permet aux matériaux réfractaires de conserver leur forme et leur résistance à des températures et à des pressions élevées, assurant ainsi une performance optimale. Les types:En fonction de leurs propriétés chimiques, les liants sont classés en catégories organiques et inorganiques. Liants inorganiquesCes matériaux développent leur résistance grâce à l'hydratation du ciment. Liants organiquesIls fournissent de la résistance par des mécanismes tels que l'adhésion, la polymérisation, la condensation ou la carbonisation. Fonction:Les liants dans les réfractaires monolithiques sont un facteur clé déterminant les performances, influençant la qualité globale du matériau.Les liants dans les matériaux réfractaires monolithiques peuvent être classés en types tels que les liaisons hydratantesChaque type a des caractéristiques et des applications distinctes. Les additifs Les additifs améliorent la fonctionnalité des liants et les propriétés de la matrice réfractaire.ils sont utilisés pour affiner et optimiser certaines propriétés des matériaux. Les types:Les additifs se présentent sous de nombreuses formes, notamment les accélérateurs, les dispersants (également appelés réducteurs d'eau), les retardateurs, les inhibiteurs, les agents de résistance précoce, les expansants, les plastifiants, les agents de coagulation,déflocculants, les agents moussants, les agents d'entraînement de l'air, les agents d'aération, les agents démoussants, les réducteurs de rétrécissement, les conservateurs, les inhibiteurs de corrosion et les agents de flux. Fonction: Accélérateursaccélérer le processus de mise en place et de durcissement, ce qui augmente l'efficacité de la production. Dispersantsaméliorer la dispersion du matériau, prévenir l'agglomération des particules et améliorer l'uniformité. Inhibiteursprévenir les réactions physiques ou chimiques indésirables pendant la production ou l'utilisation, en assurant la stabilité. Plastifiantsaugmenter la plasticité des mélanges réfractaires. Agents de coagulationprovoquer l'agrégation de particules colloïdales. Déflocculantsdécomposer les particules agrégées en sols ou en suspensions uniformément dispersées. Agents moussants, agents d'entraînement de l'air et agents d'aérationsont utilisés pour créer des réfractaires monolithiques légers et poreux. Agents de décongélationlibérer les bulles d'air piégées lors du mélange ou du moulage par vibration. Réducteurs de rétrécissementréduire au minimum ou empêcher le rétrécissement pendant le chauffage et l'utilisation. Les conservateursmaintenir la fonctionnalité des matériaux réfractaires monolithiques pendant de longues périodes de stockage. Inhibiteurs de la corrosionralentir la corrosion du métal. Comparativement aux liants, les additifs sont utilisés en quantités moindres mais ont un impact significatif.Ces additifs peuvent exercer leurs effets par divers mécanismes lors de la production de matériaux réfractaires. Applications à réaliser:Les additifs sont largement utilisés dans les matériaux réfractaires, en particulier dans les types monolithiques tels que les canettes, les plastiques et les mélanges de ramage.L'ajout de différents additifs peut améliorer considérablement les propriétés du matériau, comme l'amélioration de la résistance, des performances de construction et de la conductivité thermique. Conclusion En résumé, les liants et les additifs sont des composants indispensables des matériaux réfractaires.leur permettant de mieux s'adapter à divers environnements à haute température et difficiles.

Application des matériaux réfractaires dans les fours et fours thermiques industriels L'objectif principal de la production de tout produit est son application, et les matériaux réfractaires ne font pas exception.L'utilisation de matériaux réfractaires dans les fours et fours thermiques industriels est généralement appelée "application".En général, les matériaux réfractaires de haute qualité offrent de meilleures performances et une durée de vie plus longue dans les fours et les fours.Même lorsque le même matériau réfractaire est utilisé dans le même équipement thermique, les variations des conditions de fonctionnement donnent souvent des résultats significativement différents.   Ainsi, pour les scientifiques et les technologues des matériaux réfractaires, l'apprentissage et la recherche continus sur les conditions de fonctionnement des différents fours et équipements thermiques sont essentiels.Ceci est particulièrement important dans les industries métallurgiques et autres.L'étude de ces conditions est d'une importance considérable.Les questions scientifiques et techniques liées à l'application de matériaux réfractaires comprennent:: Formulation des lignes directrices opérationnelles et de gestion:Ces lignes directrices couvrent des facteurs tels que la température, la durée, la composition des milieux gazeux, les contraintes mécaniques et les effets de divers intensificateurs de chauffage. Étude des changements physiques, chimiques et minéraux:La recherche porte sur les changements des matériaux réfractaires sous l'influence des conditions de fonctionnement et de gestion. Mesures de protection des matériaux réfractaires:Développer des stratégies pour protéger les réfractaires contre les dommages. Sélection et développement de nouveaux matériaux réfractaires:Ces matériaux doivent être adaptés de manière optimale à des conditions de fonctionnement spécifiques. En tant que matériaux de structure et de composants pour les fours à haute température et les équipements thermiques, les matériaux réfractaires sont largement utilisés dans des industries telles que la sidérurgie, les métaux non ferreux, les matériaux de construction,produits pétrochimiquesLa consommation de matériaux réfractaires est étroitement liée aux pratiques de gestion opérationnelle.   Les matériaux réfractaires jouent un rôle crucial dans l'efficacité technique et économique de l'économie nationale.L'"indice global de consommation" mesure les kilogrammes de matériaux réfractaires consommés par tonne d'acier produite, servant d'indicateur important des niveaux de qualité industrielle et réfractaire d'un pays.   Les progrès réalisés en matière de matériaux réfractaires et de pratiques de gestion peuvent améliorer considérablement les processus industriels.le remplacement des briques de silice par des matériaux réfractaires de base dans les toits de fours à ciel ouvert a augmenté la production d'acier de 15%En outre, la réduction des intervalles d'arrêt des fours pour le remplacement des revêtements réfractaires et l'adoption de techniques de gestion avancées contribuent à un procédé métallurgique plus intensif et plus efficace.

Principaux équipements et conditions de fonctionnement des hauts fourneaux Le haut fourneau est un équipement essentiel dans la métallurgie de l'acier, responsable d'environ 73% de la consommation totale d'énergie dans la production de métaux utilisables.5 tonnes de coke sont consomméesBien que la consommation de matériaux réfractaires puisse sembler minime, la consommation de matériaux réfractaires est relativement faible.la dégradation des revêtements réfractaires conduit souvent à l'arrêt des fours pour maintenance, ayant une incidence significative sur la productivité.   Afin d'améliorer la productivité des hauts fourneaux et de réduire la consommation de carburant, les mesures clés comprennent l'augmentation du volume du four, l'augmentation de la température de l'air du haut fourneau et l'injection de carburants auxiliaires tels que l'huile lourde,gaz naturelIl est également essentiel d'utiliser des matériaux réfractaires plus durables et de veiller à leur protection. Par exemple, un haut fourneau d'un volume de 5000 m3 consomme environ 3,5 kt de matériaux réfractaires pour sa doublure, tandis que ses trois poêles à chaud et autres équipements auxiliaires en nécessitent 27 autres.5 ktEn fonction des conditions de fonctionnement et des interactions entre les revêtements et les agents érosifs, la revêtement réfractaire est divisé en huit zones, comme illustré sur la figure 11-1: La gorge:Situé dans la partie supérieure du four, où les matières premières sont préchauffées. Corps du four:Composé de deux sections: une partie supérieure non refroidie et une partie inférieure refroidie à l'eau à l'aide de refroidisseurs de plaques spécialisés. Le ventre:Connue sous le nom de zone de réduction. Les bosses:Cette région abrite la zone tuyere, où l'air est soufflé dans le four et la combustion se produit. Le foyer:La partie circulaire sous les bosses. Sortie de boues:Positionné dans la région supérieure du foyer. Le Taphole:Trouvé dans la partie inférieure du foyer. Plancher du fond et du four:Constituant la partie inférieure du four. Températures de fonctionnement par zone Corps supérieur du four et gazoducs:300°C à 400°C Corps inférieur du four:1200°C à 1250°C Les bosses:1710°C à 1750°C Le foyer:1550°C à 1600°C Plancher du four:1300°C Des chutes inclinées:1500°C L'usure la plus élevée se produit dans la partie inférieure du corps du four et des coques, ce qui rend la durée de vie de la doublure réfractaire dans ces zones critique pour la durée de vie globale du four. Causes des dommages réfractaires Érosion chimique:Réactions chimiques intenses provoquées par les scories, en particulier dans le corps inférieur du four, impliquant des vapeurs alcalines, du monoxyde de carbone et du zinc. Choc thermique:Des fluctuations de température importantes induisent un stress thermique. Pour l'abrasif mécanique:L'usure est due à la baisse des matières premières. Érosion:Le gaz et le fer liquide érodent les particules solides. Solution et matériaux Pour lutter contre ces défis, les matériaux réfractaires des hauts fourneaux doivent présenter une excellente résistance à l'usure, à la dérive thermique (200 heures à 450 °C) et une stabilité contre le monoxyde de carbone et le cycle thermique..Toutefois, même les hauts fourneaux de grande taille produisant 2 à 2,5 tonnes de fer brut par unité nécessitent des mesures supplémentaires lorsque la pression du gaz à la gorge atteint 0,2 à 0,25 MPa. Les matériaux réfractaires couramment utilisés comprennent: Briques de corindon sintré avec liaison mullite:La teneur en Al2O3 est de 88 à 94%, la porosité apparente de 15 à 13,5%. Briques de corindon sintré avec liaison de bauxite:teneur en Al2O3 de 88%, porosité apparente de 13 à 16%. Brickes de chrome-corindon sintrées:teneur en Al2O3 de 92%, teneur en Cr2O3 de 7,5%, porosité apparente de 16 à 19%. Ces matériaux réfractaires à haute teneur en alumine et à faible porosité apparente sont essentiels pour maintenir la stabilité opérationnelle du four et prolonger sa durée de vie.

Matériaux réfractaires pour la métallurgie du fer et de l'acier   Matériaux réfractairessont essentiels dans le processus de fabrication de l'acier, principalement utilisés comme revêtements dans les équipements de fusion tels que les hauts fourneaux, les convertisseurs,et fours électriques pour protéger l'équipement de la corrosion à haute températureVoici une introduction détaillée des matériaux réfractaires utilisés dans la métallurgie du fer et de l'acier: I. Types de matériaux réfractaires Les matériaux réfractaires pour la métallurgie du fer et de l'acier sont divers et peuvent être classés en trois catégories en fonction de leur composition: acide, basique et neutre.   Matériaux réfractaires acides: Ces matériaux sont principalement constitués de dioxyde de silicium (SiO2) et sont très résistants aux environnements acides.   Briques de silice: Fabriquées à partir de sable de quartz, elles ont une haute réfractabilité et une bonne résistance aux acides mais une faible résistance aux alcalis. Briques d'aluminium-silicate: Elles contiennent de la bauxite ou du kaolin, offrant une bonne stabilité thermique et une résistance chimique. Matériaux réfractaires de base: Ces matériaux sont principalement fabriqués à partir d'oxyde de magnésium (MgO) ou d'oxyde de calcium (CaO) et conviennent aux environnements de base.   Briques de magnésium: Composées principalement de magnésium, ces briques ont une forte réfractabilité et une résistance aux scories de base, aux oxydes de fer et au flux de calcium élevé. Briques de chaux: Fabriquées à partir de chaux vive, qui se transforme en oxyde de calcium et est principalement utilisée pour les revêtements de hauts fourneaux. Matériaux réfractaires neutres: Ces matériaux sont compatibles avec les environnements acides et basiques et sont couramment utilisés dans les fours à haute température.   Briques chrome: Fabriquées à partir de matériaux contenant du chrome, elles offrent une résistance à haute température et à la corrosion, largement utilisées dans la fabrication de l'acier. Briques mullite: composées de mullite, elles ont une bonne stabilité thermique et une bonne résistance, avec une réfractabilité comprise entre 1200 et 1400 °C, ce qui les rend appropriées pour diverses doublures de four. En outre, il existe des matériaux réfractaires spéciaux tels que les produits à haute teneur en aluminium (tels que les briques d'andalusite et les briques de toiture de four électrique non chauffées à haute teneur en aluminium), les châtaignes de corundum-spinel,et castables à base d'alumine et de magnésiumCes matériaux offrent une excellente réfractabilité et une résistance à l'érosion, largement utilisés dans le domaine de la métallurgie du fer et de l'acier. II. Exigences de performance Matériaux réfractairesou la sidérurgie doivent satisfaire à des exigences strictes, notamment: Haute réfractabilité: Les matériaux doivent résister à des températures élevées pour assurer le fonctionnement normal de l'équipement de fusion. Bonne résistance aux chocs thermiques: Les réfractaires doivent supporter des changements de température rapides pour éviter les fissures ou fractures dans la doublure du four. Haute résistance: Ils doivent résister à des contraintes de compression et à des frottements modérés à des températures élevées et basses. Résistance à l'érosion: Les matériaux doivent résister à l'érosion par les scories (à la fois acides et basiques). Capacité à résister à la pression et à la flottabilité des métaux fondus: Assurer la sécurité et la stabilité pendant la fusion. III. Les demandes Les matériaux réfractaires pour la métallurgie du fer et de l'acier sont largement utilisés comme revêtements dans les équipements de fusion tels que les hauts-fourneaux, les convertisseurs,et fours électriques pour protéger contre la corrosion à haute températureIls sont également utilisés dans les revêtements de réacteurs chimiques et d'équipements thermiques pour assurer un fonctionnement stable dans des environnements à haute température, haute pression et corrosifs.ils sont largement utilisés comme revêtements et matériaux isolants dans les chaudières, les tuyaux d'évacuation et les capteurs de poussière. IV. Tendances de développement Avec les progrès de la technologie de l'acier et l'accroissement des normes environnementales, les matériaux réfractaires pour la métallurgie du fer et de l'acier se développent vers des performances élevées.la durabilité environnementaleDans l'avenir, ces matériaux mettront davantage l'accent sur l'amélioration des performances à haute température, de la résistance à la corrosion,et écologique pour répondre à l'évolution des demandes de l'industrie sidérurgique.   En conclusion, les matériaux réfractaires jouent un rôle crucial dans le processus de fabrication de l'acier.Ils sont de différents types avec des propriétés différentes et sont largement utilisés dans les revêtements des équipements de fusion tels que les hauts fourneauxLa technologie et les exigences environnementales augmentent, et les besoins en énergie sont de plus en plus élevés.les matériaux réfractaires pour la métallurgie du fer et de l'acier continueront d'évoluer, en apportant un soutien important au développement durable de l'industrie sidérurgique.

Applications techniques des matériaux réfractaires   Matériaux réfractairessont ceux qui peuvent maintenir des propriétés physiques et chimiques stables dans des environnements à haute température et résister à la fusion, au ramollissement ou à la décomposition.Avec d'excellentes propriétés telles qu'un point de fusion élevé, résistance élevée, résistance à la corrosion et stabilité thermique, les matériaux réfractaires sont indispensables comme matériaux de structure et de revêtement dans les équipements industriels à haute température.Voici un aperçu détaillé des applications techniques des matériaux réfractaires:   I. Principaux domaines d'application Industrie métallurgique Les matériaux réfractaires sont largement utilisés dans l'industrie métallurgique.utiliser des matériaux réfractaires pour la doublure afin de protéger le corps du four contre l'érosion à haute température, assurant un fonctionnement en douceur pendant le processus de fusion.   L'industrie du verre Les fours de fusion de verre sont des applications clés des matériaux réfractaires.Des briques réfractaires de haute qualité sont nécessaires pour revêtir les parois intérieures et la base de ces fours afin de résister à des températures supérieures à 1600 °C, tout en maintenant la pureté et la qualité du verre.   Industrie de la céramique Dans les fours de cuisson en céramique, les matériaux réfractaires fournissent non seulement une isolation, mais affectent également directement la qualité de cuisson et l'apparence des produits en céramique.   Industrie chimique Dans les équipements à haute température et haute pression tels que les réacteurs et les fours de craquage, les matériaux réfractaires sont essentiels pour l'isolation contre les températures élevées et la protection des équipements.   Industrie des matériaux de construction Dans les équipements tels que les fours rotatifs de ciment et les fours à chaux, les matériaux réfractaires jouent un rôle tout aussi irremplaçable en matière de confinement thermique et de durabilité.   II. Exemples spécifiques d'applications d'ingénierie Couche de haut fourneau Le haut fourneau est un élément central de l'industrie métallurgique, car sa doublure résiste à des températures et à des pressions extrêmes.et le magnésium sont largement utilisés dans les revêtements de hauts fourneaux pour assurer la stabilité et prolonger la durée de vie.   Fours de fusion de verre Les fours de fusion de verre nécessitent des briques réfractaires de haute qualité pour revêtir leurs murs et leur base afin de résister aux températures extrêmes et à l'érosion chimique.,qui offrent une stabilité chimique et à haute température.   Fours en céramique Dans les fours en céramique, les matériaux réfractaires servent non seulement d'isolation, mais ont également une incidence directe sur la qualité et l'apparence des produits céramiques cuits.et matériaux à haute teneur en aluminium.   Réacteurs chimiques Les réacteurs chimiques fonctionnent à haute température et sous haute pression et sont soumis à une corrosion thermique et chimique extrême.Les matériaux réfractaires tels que le béton réfractaire à base d'alumine sont souvent utilisés pour les revêtements de réacteurs pour améliorer la température et la résistance chimique.   III. Tendances et perspectives de développement Des performances élevées Avec l'innovation continue dans la technologie à haute température et les demandes industrielles croissantes, les exigences de performance des matériaux réfractaires sont également en hausse.Les matériaux réfractaires à haute performance devraient devenir une tendance dominante de l'industrie.   Initiatives vertes Au fur et à mesure que les réglementations environnementales deviennent plus strictes et que les concepts de développement durable prennent de l'ampleur, l'industrie des matériaux réfractaires se concentrera sur les matériaux verts, à faible teneur en carbone et respectueux de l'environnement.La production et l'utilisation de matériaux réfractaires donneront la priorité à la durabilité environnementale.   La fabrication intelligente Avec l'avancement de la fabrication intelligente et de l'internet industriel, la production et les applications réfractaires devraient atteindre des niveaux plus élevés d'automatisation et d'intelligence.Cela améliorera l'efficacité de la production, réduire les coûts et améliorer la qualité des produits.   En résumé, les matériaux réfractaires jouent un rôle important et large dans les applications d'ingénierie.les performances des matériaux réfractaires continueront de s'améliorer, et leurs applications seront encore plus étendues.   À propos de nous Rongsheng Refractory est le premier fabricant, fournisseur et exportateur de matériaux réfractaires de haute qualité depuis plus de 20 ans.briques de corindon, briques azes, briques de magnesia, briques d'argile de feu, briques isolantes et matériaux non moulés tels que les débris réfractaires, le ciment réfractaire, le moutar réfractaire, la masse de ramage réfractaire,Masse de pulvérisation réfractaireNotre gamme diversifiée de produits répond à 90% des besoins en matériaux réfractaires dans des industries telles que l'industrie du fer et de l'acier, l'industrie du ciment, l'industrie non ferreuse, l'industrie de l'énergie,Industrie pétrochimique et industrie du verre. Et nos produits sont exportés vers plus de 100 pays et régions dans le monde entier. Nous sommes réputés comme l'un des principaux fournisseurs de briques réfractaires et fournisseur de matériaux réfractaires dans l'industrie.   Nous contacter Tél/Whatsapp: +86-18538509097 Le courrier électronique: Jackyhan2023@outlook.com  

Les matériaux réfractaires sans forme désignent les matériaux réfractaires qui sont composés d'agrégats réfractaires, de poudres, de liants et d'additifs de taille de particules spécifiée.Ces matériaux ne nécessitent pas de cuisson et peuvent être utilisés directement, offrant des avantages tels que des processus de production simplifiés, des cycles de production plus courts, des économies d'énergie, une grande adaptabilité et une aptitude à la construction mécanisée.Ils ont vu une croissance rapide dans l'industrie des réfractaires.Le développement des réfractaires sans forme s'est étendu à partir de la fondation des réfractaires.les réfractaires sont actuellement le type de matériau réfractaire non formé le plus largement produit et utiliséIls sont utilisés pour construire des revêtements pour divers fours de chauffage et peuvent également être utilisés dans les fours de fusion et les composants prémélangés.ils ont une teneur plus élevée en liant et en eau, une meilleure fluidité et peut être personnalisée en termes de matériau et de liant en fonction des exigences de l'application pour améliorer les performances du produit.L'ajout de micro-poudres actives a continuellement amélioré la qualité des produits réfractairesCes dernières années, la métakaoline pozzolanique a suscité une attention croissante de la part des chercheurs.et les progrès de la recherche dans son utilisation comme substitut de liant dans les réfractairesElle conclut que l'utilisation de la métakaoline dans les naufragés présente des avantages sociaux et économiques importants. Application de la métakaoline comme liant dans les produits en fonte Un liant dans les matériaux réfractaires se réfère à des substances ajoutées pour améliorer la maniabilité et fournir une résistance verte ou sèche.une résistance élevée au durcissementBien que la teneur en ciment dans les cimentes réfractaires modernes ait diminué, la densité et les performances du ciment dépendent en grande partie du bon choix du liant.Le ciment à haute teneur en alumine reste un choix prioritaireDans les castables, le ciment aluminate de calcium pur interagit avec diverses poudres fines et ultra-finies dans la matrice,d'une teneur en aluminium actif et en silice en poudre utilisée couramment comme chargesL'Al2O3 actif accélère l'hydratation du ciment aluminate de calcium pur, tandis que la micro-poudre de silice ralentit la dissolution, ce qui prolonge le temps de mise en place.l'ajout de micro poudre d'alumine et de micro poudre de silice améliore considérablement la fluiditéCependant, ces additifs augmentent les coûts, et la micro-poudre de silice peut se séparer dans le mélange,Alors que la micro-poudre d'alumine augmente le coefficient de dilatation thermique de la coqueLes chercheurs ont fait des progrès dans le remplacement des micropoudres par de la métakaoline chez les castables, obtenant des résultats remarquables. 1Remplacer la silice en micro-poussière par du métakaolin La micro-poudre de silice remplit les espaces entre les particules de ciment et forme des gels avec des produits d'hydratation, en réagissant avec des matériaux de base tels que l'oxyde de magnésium pour produire des structures de gel.Dans les châtaignes réfractaires, l'ajout de quantités appropriées de fumée de silice peut améliorer la résistance à la compression, la résistance à la flexion, la durabilité, la densité et le rapport coût-efficacité.elle favorise la formation de la phase mullite, améliorant la résistance à haute température et la résistance aux chocs thermiques.Les chercheurs ont évalué les caractéristiques du traitementLes résultats ont montré qu'au-dessus de 1300 °C, les châtaignes à métakaolin présentaient une résistance à la flexion inférieure à celle des châtaignes à fumée de silice.réduire la teneur en matrice dans les épaves, minimiser le rétrécissement et prévenir les fissures macroscopiquesBien que le remplacement complet de la fumée de silice ait réduit les performances à haute température, le remplacement partiel a considérablement réduit les coûts tout en maintenant une résistance acceptable.Pour les échafaudages réfractaires avec une teneur en Al2O3 d'environ 70%, lorsque des températures de fonctionnement élevées ne sont pas nécessaires, le remplacement par de la métakaoline est considéré comme idéal. 2Remplacement de la micro-poudre Al2O3 par du métakaolin Dans les tubulations liées au ciment d'aluminate de calcium, l'ajout de poudre de silice peut affecter négativement les propriétés mécaniques, alors que la substitution de la micro-poudre de silice par de l'alumine active a été couronnée de succès.L'alumine active peut également former des liaisons céramiques avec d'autres composants de la matriceDans de nombreux cas, une combinaison de micro-poudre de silice et d'alumine active améliore considérablement les performances de la coulée.pour remplacer la micro-poudre d'alumine par des casts de métakaolin ultrafin de 4% à 8% avec une teneur en mullite de matrice plus élevéeCette substitution a considérablement réduit les coûts de la micro-poudre.Des expériences ultérieures portant sur le métakaolin ultrafin dérivé du kaolin de la série du charbon ont montré que l'ajout d'un métakaolin finement moulé, le métakaolin calciné de la série du charbon a obtenu une teneur élevée en mullite, une faible expansion et des châtables de haute résistance conformes aux exigences de performance.les échantillons contenant de la métakaoline nécessitaient plus d'eau mais présentaient une meilleure cohésion et une meilleure rétention d'eauL'ajout de 8% de métakaolin ultrafin coûte environ un quart de l'ajout de 3% de micro poudre d'alumine, ce qui en fait un choix préférable en termes de performance et de coût. 3Le remplacement du ciment à haute teneur en aluminium par du métakaolin Le ciment à haute teneur en alumine, également appelé ciment de bauxite, est produit par calcination et broyage fin de la bauxite et du calcaire dans des proportions spécifiques, ce qui donne un matériau cimenté riche en alumine,également appelé ciment aluminate de calciumLes liaisons phosphate sont également courantes, elles se lient principalement par des réactions chimiques et par adhérence.formant un film de gel de faible résistance qui se renforce à mesure que l'eau s'évapore et que la liaison chimique augmente avec la températureEn utilisant des matériaux de ciment phosphate à base de métakaolin, des expériences ont démontré qu'avec 15% de métakaolin,les matériaux réfractaires d'aluminosilicate présentant d'excellentes performances à haute température et une stabilité structurelle, avec une résistance à la compression atteignant 79,4 MPa après 3 heures à 1300°C et un rétrécissement linéaire réduit à 0,1%, contre 1,95% pour l'échantillon de ciment à haute teneur en aluminium.l'échantillon de ciment à haute teneur en alumine a montré une fusion et des bulles, tandis que la surface de l'échantillon à base de métakaolin est restée lisse, ce qui confirme la conclusion que l'ajout de 15% de métakaolin donne des propriétés et une stabilité supérieures à haute température. Conclusion La Chine possède d'abondantes ressources en kaolin, dont les réserves dépassent 10 milliards de tonnes dans les zones minières de charbon.Reconnaître le potentiel du métakaolin dans les applications de haute technologie et de grande valeur offre une utilisation efficace des ressourcesBien que la recherche sur le métakaolin ait commencé plus tard en Chine, les premières études sur sa résistance montrent des résultats prometteurs pour les réfractaires.Il est prévu que les castables deviennent plus divers, plus performants et utilisent de plus en plus de micropoudres de métakaolin, remplaçant le ciment dans les débris réfractaires.et le potentiel d'application, conduisant à une croissance industrielle plus rapide et plus durable.   Matériaux réfractaires Rongshengest engagé en faveur de la qualité, de la crédibilité et de la satisfaction des clients.et qualité du produit stable, nous assurons un service fiable.   Nous sommes sincèrement impatients de collaborer avec vous pour le succès mutuel.

État actuel de la production de silice fondue et de ses applications dans l'industrie des réfractaires Statut de production de silice fondue La silice fondue comprend généralement deux types: le verre quartz transparent et le verre quartz opaque.95% de SiO2 et est produit par fusion de poudre de quartz de haute pureté ou de tétrachlorure de silicium à haute températureLe verre quartz opaque, dont la teneur en SiO2 dépasse 99,80%, est fabriqué à partir de poudre de quartz ordinaire et de sable par fusion à haute température.L'état actuel de la production de silice fondue est caractérisé par les caractéristiques suivantes:: Larges domaines d'application:Avec les progrès technologiques, la gamme d'applications de la silice fusionnée s'est rapidement élargie, englobant des produits tels que des tubes en verre quartz de haute pureté à haute température, des creusets revêtus de haute pureté,de verre au quartz pour communications optiques, et le verre quartz pour les applications laser. Des défis importants en matière de production:Il existe deux défis majeurs dans la production de silice fondue: la température de fusion et la viscosité élevées rendent difficile l'élimination des bulles, et pour obtenir des performances supérieures, une pureté ultra-haute est requise,avec des niveaux d'impuretés inférieurs à 00,01 pour cent. Problèmes d'isolation et de consommation d'énergie:La température de fusion élevée et la réactivité du SiO2 avec d'autres substances, conduisant à la formation de silicates, posent un défi technique dans la sélection de matériaux isolants qui ne réagissent pas avec la silice fondue.En ChineLa production de silice fondue utilise principalement l'auto-isolation, en utilisant du quartz non fondu pour l'isolation afin d'éviter la contamination par des matériaux réfractaires.l' efficacité de cette méthode est limitéeLa production de silice fusionnée est énergivore, mais la production de silice fusionnée est plus importante que la production de silice.dont l'électricité représente plus de 50% des coûts de production. Applications dans l'industrie du réfractaire Dans l'industrie des réfractaires, la silice fondue a plusieurs applications: Comme matière première pour les matériaux réfractaires:La silice fondue, d'excellente résistance à haute température et à la corrosion, en fait une matière première idéale pour la fabrication de revêtements et de couches de protection dans divers fours à haute température. Amélioration des propriétés du matériau réfractaire:Le mélange de silice fusionné avec d'autres matériaux réfractaires peut améliorer les propriétés globales, telles que l'augmentation de la réfractabilité et la réduction des coefficients de dilatation thermique. Optimisation des procédés de production réfractaires:La silice fusionnée peut aider à optimiser les processus de production en réduisant les coûts et en améliorant l'efficacité. Les applications spécifiques dans l'industrie des matériaux réfractaires comprennent, sans toutefois s'y limiter: Fusion de l'acier:La silice fondue est utilisée pour fabriquer des briques réfractaires pour les hauts fourneaux et les hauts fourneaux chauds, résistant à des températures élevées, à une pression élevée et à des conditions corrosives. Fabrication de verre:La silice fondue sert de revêtement dans les fours à verre, résistant aux températures élevées et à l'érosion du verre fondu. Fabrication de céramiques:Il est utilisé dans les revêtements de fours et les couches de protection pour la production de céramique, assurant la qualité et l'efficacité du produit. En résumé, la silice fondue a des applications larges et critiques dans l'industrie des réfractaires.les applications et la demande du marché de la silice fondue devraient continuer de croître.

L'application de matériaux réfractaires renforcés de fibres d'acier résistantes à la chaleur est répandue, principalement en raison de leur haute résistance, de leur ténacité, de leurs excellentes propriétés réfractaires,et bonne résistance aux chocs thermiquesVous trouverez ci-dessous une analyse détaillée de leurs applications: 1Principaux domaines d'application Vêtements pour fours industriels:Les matériaux réfractaires renforcés de fibres d'acier résistantes à la chaleur sont utilisés dans les revêtements de fours industriels exposés à des gaz à haute température et à des matériaux solides, tels que les toits de fours électriques,toits de fours de chauffageIls sont également adaptés aux revêtements verticaux des fours, ce qui améliore la résistance et la durabilité du four à haute température. Récipients et canaux à haute température:Dans les composants qui entrent en contact intermittent avec des métaux fondus à haute température, tels que les cuves en acier des fours électriques et les agitateurs de désulfuration du fer,ces matériaux améliorent considérablement la résistance et la résistance à l'usure des pièces. Composants de chaudières industrielles:Ce matériau peut être appliqué dans des zones telles que l'embouchure du four, les parois latérales, le haut et le retour dans les chaudières industrielles, améliorant ainsi les performances réfractaires globales et l'efficacité thermique de la chaudière. Réparations de fours:Les matériaux réfractaires renforcés de fibres d'acier résistantes à la chaleur sont également utilisés pour les réparations de fours industriels, améliorant la ténacité, la résistance et la résistance aux chocs thermiques de la doublure de fonte. 2. Principaux avantages de performance Haute résistance et ténacité:L'ajout de fibres d'acier résistantes à la chaleur améliore considérablement la résistance et la ténacité des matériaux réfractaires, ce qui leur permet de résister à des forces externes et à des gradients de température plus importants. Propriétés réfractaires exceptionnelles:La combinaison de fibres d'acier et de matériaux de base réfractaires permet de maintenir des performances stables à des températures élevées, empêchant la déformation ou la fusion. Excellente résistance aux chocs thermiques:Ce matériau peut résister aux changements de contraintes causés par un choc thermique, réduisant ainsi le développement et la propagation des micro-fissures, ce qui prolonge sa durabilité. Résistance à l'abrasion:Ce matériau a une résistance élevée à l'abrasion, capable de résister à la friction et à l'usure dans des environnements à haute température pendant de longues périodes. 3Exemples spécifiques d'applications Ciment four rotatif:Largement utilisé dans la doublure de cylindre de refroidissement, le refroidisseur à grille, le capot du four, le décomposant et le préchauffant des fours rotatifs de ciment, améliorant leur résistance à haute température et leur durabilité. Équipement de fusion de l'acier:Au cours du processus de fusion de l'acier, ces matériaux peuvent être appliqués sur les revêtements des cuillers et des cuillers en métal chaud, améliorant ainsi les performances et la durée de vie des équipements à haute température. Autres domaines industriels:Dans des industries telles que la pétrochimie, les métaux non ferreux et la céramique,les matériaux réfractaires renforcés de fibres d'acier résistantes à la chaleur sont largement utilisés dans divers équipements et conteneurs à haute température. En conclusion, les matériaux réfractaires renforcés de fibres d'acier résistantes à la chaleur sont largement utilisés dans de nombreux secteurs, notamment les revêtements de fours industriels, les conteneurs et canaux à haute température,composants de chaudières industrielles, et les réparations de fours en raison de leur haute résistance, de leur ténacité, de leurs excellentes propriétés réfractaires et de leur forte résistance aux chocs thermiques.

La demande de matériaux de construction écologiques et durables augmente, les briques de carbone sont devenues un choix privilégié pour les applications industrielles et de construction.appréciés pour leur excellente duretéPour obtenir les meilleures performances et la longévité des briques de carbone, les briques de carbone sont utilisées pour la fabrication de produits de haute qualité.Il est essentiel de choisir le bon produit et de comprendre l'installation et l'entretien appropriés. Rongsheng réfractaire: un chef de file dans les solutions réfractaires Avec plus de 20 ans d'expérience,Réfractaire à RongshengNous sommes spécialisés dans les produits réfractaires de haute qualité, y compris les briques à haute teneur en aluminium, les briques de corindon, les briques AZS, les briques de magnésium, les briques d'argile de feu,et briques isolantes, ainsi que des matériaux sans forme tels que des ébauches réfractaires, du ciment, du mortier, de la masse de ramage, de la masse de pulvérisation et du plastique.,et Glass, nos produits répondent à 90% des besoins réfractaires dans le monde, ce qui fait de nous un fournisseur privilégié dans plus de 100 pays et régions. Pourquoi choisir les briques au carbone? Les briques de carbone se distinguent par leurs propriétés uniques, notamment: Durabilité élevée: Les briques de carbone offrent une dureté et une résistance à l'usure exceptionnelles, ce qui les rend idéales pour les environnements industriels ou à fort trafic où la durabilité est essentielle. Résistance à l'eau: Bien que les briques de carbone possèdent des propriétés résistantes à l'eau, il est essentiel d'éviter une exposition prolongée à l'humidité pour maintenir leurs performances. Attributs écologiques: Les briques de carbone contribuent à des pratiques de construction durables, en accord avec l'accent mis de plus en plus sur les matériaux respectueux de l'environnement. Considérations clés pour l'utilisation des briques au carbone Choisir la bonne brique pour l'environnement: Les briques en carbone doivent être choisies en fonction des exigences environnementales spécifiques, telles que l'utilisation à l'intérieur ou à l'extérieur, l'exposition à des températures élevées ou à l'humidité.Notre gamme de matériaux réfractaires comprend des options adaptées à diverses applications, vous assurant d'obtenir le bon produit pour vos besoins. Assurer la qualité et la certification: En tant que l'un des principaux fournisseurs de matériaux réfractaires, Rongsheng Refractory propose des briques de carbone certifiées de haute qualité qui répondent aux normes industrielles rigoureuses.Le choix de produits certifiés garantit une durabilité et des performances constantes. Une installation appropriée pour une longue vie: l'installation correcte est essentielle à l'efficacité des briques de carbone.le placement stable prolonge la durée de vie et maintient les qualités esthétiques et fonctionnelles des briques. Maintenance pour des performances durables: Nettoyage régulier: nettoyer régulièrement les briques en carbone avec de l'eau et un détergent neutre pour éviter leur accumulation et maintenir leur apparence. Prévenir l'accumulation de taches: Enlever rapidement les taches permet d'éviter des dommages à long terme et de garder les briques en parfait état. Réduisez au minimum la pression: Évitez de placer des objets lourds sur des briques de carbone pendant de longues périodes, car cela peut entraîner une déformation ou des fissures. Conseils pour une utilisation sûre: Contrôle de la température: Une exposition prolongée à des températures élevées peut provoquer une expansion ou une fissuration des briques de carbone, il est donc essentiel de les utiliser dans des conditions de température appropriées. Prévenir le gel de la surface dans les climats froids: Pendant les mois les plus froids, évitez de laisser de la glace se former sur la surface de la brique, car les cycles de gel et de dégel peuvent affaiblir le matériau au fil du temps. Contactez-nous pour des solutions de briques de carbone haut de gamme Chez Rongsheng Refractory, nous nous engageons à fournir des briques de carbone de haute performance et des solutions réfractaires complètes adaptées aux besoins de votre industrie.Que vous recherchiez des matériaux pour des applications à haute température ou des projets de construction écologiques, nous sommes là pour vous aider avec des produits fiables et de haute qualité et des conseils d'experts. Contactez-nous aujourd'hui pour en savoir plus sur nos briques en carbone et toute la gamme de matériaux réfractaires: Tél/WhatsAppLe numéro de téléphone: +86-18538509097 E-mail:Jackyhan2023@outlook.com Je suis désolé. Partenariat avec Rongsheng Refractory pour des matériaux avancés et écologiques qui répondent aux exigences de l'industrie moderne.briques de carbone durables et produits réfractaires!