Chine Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd nouvelles de société

1.Introduction Produits en fibres céramiquesCes fibres sont fabriquées à partir de matériaux d'alumine-silicate grâce à diverses techniques de production,fournir des solutions aux défis de l'ingénierie moderne.   2.Avantages des produits en fibres céramiques Isolement thermique Les fibres céramiques sont excellentes dans les environnements à haute température, conservant leur stabilité et leurs performances même dans des conditions extrêmes, ce qui les rend idéales pour l'isolation dans les fours et les fours industriels. Efficacité énergétique En minimisant les pertes de chaleur, les produits en fibre de céramique contribuent à la conservation de l'énergie, réduisant les coûts d'exploitation globaux des bâtiments et des processus industriels. Léger et résistant Malgré leur nature légère, les fibres céramiques possèdent une résistance remarquable, assurant une facilité d'installation et une durabilité à long terme.Cette caractéristique permet également des conceptions architecturales et des solutions structurelles innovantes. Résistance chimique Ces fibres présentent une excellente résistance aux attaques chimiques, ce qui les rend adaptées aux environnements exposés à des substances corrosives, prolongeant ainsi la durée de vie des matériaux de construction. Absorption du son Grâce à leurs propriétés d'absorption sonore inhérentes, les produits en fibre de céramique contribuent à la gestion acoustique des bâtiments, créant des espaces de vie et de travail plus calmes et plus confortables.   3.Applications dans la construction et l'ingénierie Isolement des bâtiments Les produits en fibre de céramique sont largement utilisés pour isoler les murs, les toits et les sols, améliorant ainsi l'efficacité thermique et le confort des bâtiments résidentiels et commerciaux. Utilisations industrielles Dans des industries telles que la pétrochimie, l'acier et le verre, ces fibres sont utilisées dans l'isolation à haute température, les revêtements de fours et les systèmes de protection contre les incendies. Construction durable La nature écologique des fibres céramiques s'harmonise avec les pratiques de construction durables, car elles sont souvent fabriquées à partir de matériaux recyclés et contribuent à réduire la consommation d'énergie. 4Perspectives d'avenir À mesure que les industries de la construction et de l'ingénierie continuent d'évoluer, l'adoption de produits en fibre de céramique devrait augmenter, portée par la demande de produits à haute performance, économes en énergie,et matériaux de construction durablesLes progrès continus de la science des matériaux amélioreront encore les propriétés et les applications de ces fibres polyvalentes.   Les produits en fibres céramiques joueront un rôle crucial dans l'avenir de la construction et de l'ingénierie.offrir des solutions répondant aux exigences des infrastructures modernes tout en favorisant la durabilité et l'efficacité.

Les matières premières réfractaires sont essentielles dans de nombreux procédés industriels car elles maintiennent leur stabilité à haute température.Nous allons détailler les cinq méthodes de classification pour vous aider à mieux comprendre ces matériaux. matières premières réfractairesIl existe de nombreuses façons de les classer. PARTIE 01: Classification par composition chimique Les matières premières réfractaires peuvent être divisées en matières oxydées et non oxydées.certains composés organiques sont devenus des matières premières précurseurs ou des matières premières auxiliaires pour les matériaux réfractaires à haute performance. PARTIE 02: Classification par propriétés chimiques Selon leurs propriétés chimiques, les matières premières réfractaires peuvent être divisées en: matières premières réfractaires acides: Par exemple, la silice et le zircon. matières premières réfractaires neutres: Par exemple, le corindon, la bauxite (légèrement acide), la mullite (légèrement acide), la chromite (légèrement alcaline) et le graphite. matières premières réfractaires de base: Par exemple, le magnésium, la dolomite et le sable magnésium-calcium. PARTIE 03: Classification par rôle dans le processus de production En fonction de leur rôle dans le processus de production des matériaux réfractaires, les matières premières peuvent être classées comme matières premières ou auxiliaires. matières premières: Elles constituent le corps principal des matériaux réfractaires. matières premières auxiliaires: Ils peuvent être divisés en liants et additifs. Les liants: Utilisé pour fournir une résistance suffisante pendant la production et l'utilisation. Les liants courants sont le liquide des déchets de pulpe de sulfite, le pique, la résine phénolique, le ciment aluminate, le verre d'eau, l'acide phosphorique et les phosphates,Certaines matières premières primaires agissent également comme liants, comme l'argile liante. Les additifs: utilisés pour améliorer les procédés de production ou de construction ou pour améliorer certaines propriétés des matériaux réfractaires, tels que les stabilisateurs, les réducteurs d'eau, les inhibiteurs, les plastifiants, les agents moussants,les dispersants, les agents de dilatation, et les antioxydants. PARTIE 04: Classification par acidité et par alcalinité Les matières premières réfractaires peuvent être classées en cinq catégories principales en fonction de leur acidité et de leur alcalinité. Matériaux acides: Principalement des matériaux à base de silice, tels que le quartz, la cristobalite, la tridymite, la chalcédoine, le silex, l'opale, la quartzite et la terre de diatomées.d'une teneur en SiO2 supérieure à 99%Ils réagissent chimiquement avec des oxydes de métaux pour former des silicates fusibles. Matériaux semi-acides: principalement des argileux réfractaires, qui ont une teneur en silice libre inférieure à celle des matériaux purement à base de silice.À haute températureLes argileux ont donc des propriétés acides plus faibles que la silice pure. Matériaux neutres: Il s'agit notamment de la chromite, du graphite et du carbure de silicium synthétique, qui ne réagissent à aucune température ni avec des scories acides ni basiques. Matériaux de base: Il s'agit notamment de la magnésité (carbonate de magnésium), de la dolomite, de la chaux, de l'olivine, de la serpentine et de matériaux à haute teneur en aluminium. Matériaux réfractaires spéciaux: Il s'agit notamment de zirconium, de titanium, de béryllie, de céria, de thoria et d'yttria.Ces matériaux ont des degrés de résistance différents aux différentes scories, mais leur disponibilité est limitée et ils ne sont utilisés que pour des applications spéciales.. PARTIE 05: Classement par origine des matières premières En fonction de leur origine, les matières premières réfractaires peuvent être classées en catégories naturelles et synthétiques.   matières premières naturelles réfractairesLes minéraux naturels sont abondants, les principaux éléments étant l'oxygène, le silicium et l'aluminium.le quartzLa plupart des matières premières naturelles nécessitent une purification, mais la plupart des matières premières naturelles nécessitent une purification.le classement, ou calcination pour répondre aux normes de production des matériaux réfractaires. matières premières synthétiques réfractairesLes matériaux synthétiques peuvent avoir des compositions et des structures chimiques prédéterminées.fournissant une qualité stable et l'adéquation pour les produits réfractaires avancésLes principales matières premières synthétiques réfractaires comprennent le spinel de magnésium-alumine, la mullite synthétique, la magnésium de l'eau de mer, le silicate de magnésium synthétique, l'alumine sintrée, le titanate d'aluminium,et du carbure de siliciumCes matériaux ont connu un développement significatif au cours des deux dernières décennies.

Introduction au projet Les matériaux réfractaires sont essentiels dans de nombreux procédés industriels à haute température.l'industrie des produits réfractaires est prête à des progrès significatifs. Demandes croissantes pour les applications à haute température Des industries telles que l'acier, le ciment, le verre et les métaux non ferreux se développent, ce qui entraîne une augmentation du besoin de matériaux qui peuvent résister à des températures extrêmes.Cette demande croissante stimule l'innovation dans les matériaux réfractaires pour répondre aux besoins spécifiques de ces industries. Accent mis sur l'efficacité énergétique Avec un accent mondial sur la durabilité, l'industrie des matériaux réfractaires accorde de plus en plus de priorité à l'efficacité énergétique.comme les briques isolantes légères et la laine isolante à haute températureCes matériaux contribuent à réduire la consommation d'énergie, contribuant ainsi à la durabilité environnementale. Changement vers les réfractaires monolithiques Il y a un changement notable entre les réfractaires à forme traditionnelle et les réfractaires monolithiques (sans forme).y compris une installation plus facile et des coûts de main-d'œuvre réduitsLeur polyvalence et leur facilité d'utilisation les rendent de plus en plus populaires dans diverses applications. Solutions et services sur mesure Au fur et à mesure que les industries se spécialisent, la demande de solutions réfractaires sur mesure augmente.Les entreprises proposent désormais des produits sur mesure et des conseils professionnels pour répondre aux besoins uniques des différentes applicationsCette tendance souligne l'importance de fournir des solutions sur mesure pour optimiser les performances et l'efficacité. Conclusion L'avenir de l'industrie des matériaux réfractaires est façonné par le besoin de résistance à haute température, d'efficacité énergétique et de solutions personnalisées.l'industrie peut aider à réduire les coûts de production, améliorer l'efficacité énergétique et minimiser l'impact environnemental, en assurant une croissance durable et l'innovation dans les applications à haute température. Ces développements auront une incidence significative sur la capacité de l'industrie à répondre à l'évolution des demandes industrielles tout en promouvant la durabilité et l'efficacité.L'innovation et l'adaptation continues seront essentielles pour maintenir son rôle essentiel dans divers processus à haute température..

Dans le domaine des matériaux réfractaires, l'agrégat réfractaire est un composant crucial.mais il joue également un rôle clé dans divers environnements industriels à haute températureCet article aborde la définition, la classification et les applications de l'agrégat réfractaire dans différents domaines.   Partie 01 Aggregat réfractaire En tant que composant essentiel dans le domaine des matériaux réfractaires, l'agrégat réfractaire joue un rôle clé dans la fourniture d'un support structurel.comme la bauxite à haute teneur en alumine, par des procédés rigoureux de calcination à haute température, de concassage fin ou par des techniques de synthèse artificielle méticuleuses, dont la taille des particules est supérieure à 0,088 mm,présentant des caractéristiques de matière granulaire.   Dans les matériaux réfractaires monolithiques, les agrégats réfractaires occupent une position importante, comprenant généralement 60 à 75% de la composition totale du matériau.les noms des matériaux réfractaires monolithiques reflètent souvent le type d'agrégat utiliséPar exemple, si le clinker à haute teneur en bauxite d'alumine est utilisé comme agrégat, le mélange réfractaire résultant est appelé respectivement mélange à haute teneur en alumine ou mélange à haute teneur en alumine.Cette convention de dénomination souligne le rôle décisif des agrégats réfractaires dans la détermination des propriétés des matériaux.   Le procédé de fabrication spécialisé des agrégats réfractaires et leur proportion substantielle dans les agrégats réfractaires monolithiques soulignent leurs performances exceptionnelles en matière de propriétés réfractaires.Qu'il s'agisse de protéger les environnements industriels à haute température ou de produire divers produits réfractaires, les agrégats réfractaires sont indispensables, assurant la stabilité et la durabilité de l'ensemble du système de matériaux réfractaires.   Partie 02 Classification des agrégats réfractaires Les agrégats réfractaires, en tant que matériaux de base dans les industries à haute température, ont un système de classification professionnel et détaillé.les granulats réfractaires comprennent divers types tels que ceux à base d'argileChaque type de matériau confère à l'agrégat une stabilité unique à haute température et une résistance chimique à la corrosion.répondre aux exigences des différents milieux industriels. La classification ultérieure par porosité divise les agrégats réfractaires en agrégats denses et en agrégats légers.sont connus pour leur haute densité et leur haute résistanceCes agrégats peuvent être subdivisés en agrégats ultra denses, agrégats à haute densité et agrégats denses réguliers, chacun d'entre eux se démarquant par sa réfractabilité, sa stabilité thermique, sa résistance à la chaleur et sa résistance à la corrosion.et résistance mécanique.   En revanche, les granulés légers présentent une porosité supérieure à 45%, caractérisés par une faible densité et d'excellentes propriétés isolantes.Les agrégats légers peuvent également être subdivisés en agrégats légers ordinaires., des agrégats ultra-légers et des agrégats légers spéciaux, tels que des sphères creuses en aluminium et en zirconium.Ces granulats légers présentent non seulement d'excellentes propriétés réfractaires dans des environnements à haute température, mais réduisent également efficacement la conductivité thermique et améliorent l'efficacité énergétique. Partie 03 Taille des particules des agrégats réfractaires La taille des particules des agrégats réfractaires est un aspect crucial de la préparation des matériaux réfractaires, affectant directement les performances structurelles et la stabilité à haute température du matériau.Dans la formulation de matériaux réfractaires monolithiques, les agrégats sont précisément classés en particules grosses, moyennes et fines en fonction de leur taille de particules.   Cette classification n'est pas arbitraire mais est déterminée par la taille critique des particules, ou taille maximale des particules.les granulés grossiers sont compris entre 8 et 3 mmLes particules inférieures à 0,088 mm ne sont plus considérées comme des granulés, mais sont définies comme des granulés fins ou des matières matricielles.jouant un rôle de remplissage et de liaison dans les matériaux réfractaires.   Une répartition idéale de la taille des particules est essentielle pour obtenir l'emballage le plus dense.les débris laissés par les granulés moyens sont remplis par les granulés finsCette méthode de remplissage séquentiel forme un squelette d'agrégat solide, les vides restants étant remplis par des fines particules. Cependant, en raison des formes complexes et irrégulières des particules d'agrégats réfractaires, il est difficile d'obtenir cette distribution de taille de particules idéale dans la production réelle.Des essais rigoureux sont généralement nécessaires pour déterminer la distribution optimale de la taille de l'agrégatDans la pratique, le ratio de distribution des granulés grossiers, moyens et fins est généralement de (35-45):(30-40):(15-25).Ce rapport assure la stabilité du squelette d'agrégat tout en maximisant la densité et les performances à haute température des matériaux réfractaires.   Partie 04 Forme des agrégats réfractaires La forme des agrégats réfractaires est un domaine de recherche complexe et diversifié.dont la forme est influencée par plusieurs facteursTout d'abord, la structure cristalline, les habitudes de cristallisation et la teneur en impuretés de chaque phase dans le matériau affectent la forme des particules." déterminer ses caractéristiques de forme de base.   En outre, les différentes méthodes de transformation ont une influence significative sur la forme des agrégats réfractaires.la mullite produite par la méthode d'électrofusion forme généralement des agrégats polycristallins colonnulaires en raison de ses habitudes de cristallisationAu cours du concassage, ces agrégats polykristallins à colonne ont tendance à se fracturer le long des limites de grains plus faibles, produisant de nombreuses particules polykristallines à colonne.   En revanche, la mullite produite par la méthode de frittage peut former des formes en forme d'aiguille, de colonne, de plaque ou de granule en raison des contraintes environnementales pendant la croissance du cristal.Ces différentes formes de cristaux s' entrelacent pendant la croissance., ce qui donne lieu à des particules de forme très irrégulière lors du broyage, telles que des flocons, des aiguilles ou des spindles.   En outre, la forme finale des particules d'agrégats réfractaires est étroitement liée à la densité du matériau et à la méthode de concassage.clinker à haute teneur en bauxite d'aluminium ayant des propriétés d'ultra-densité et de haute densité tend à produire des particules en forme de flocons ou de broches lorsqu'il est soumis à des méthodes de concassage par choc ou par extrusionEn revanche, les méthodes de broyage peuvent entraîner des particules granulaires irrégulières ou presque sphériques.   Par conséquent, le choix de la méthode de concassage appropriée est crucial pour obtenir des formes de particules d'agrégat appropriées pour les matériaux monolithiques réfractaires.Ce processus nécessite une considération complète de facteurs tels que la structure cristalline, les habitudes de cristallisation, la teneur en impuretés et les méthodes de transformation pour assurer les performances et la qualité du produit final.   Partie 05 Applications des agrégats réfractaires L'application d'agrégats réfractaires est un domaine complexe impliquant de multiples facteurs, la forme des particules ayant un impact particulièrement important sur les performances de la construction.Les différentes formes de particules d'agrégat présentent des caractéristiques différentes lors de la formulation de matériaux réfractaires monolithiques.   En particulier, les particules de forme irrégulière, telles que les flocons, les colonnes, les aiguilles et les colonnes, présentent des propriétés rhéologiques relativement médiocres lorsqu'elles sont mélangées dans des boues.Cela est dû au fait que ces formes ne permettent pas un glissement en douceur à l'intérieur de la suspensionCependant, ces formes irrégulières offrent des avantages uniques dans certaines applications.Ces particules irrégulières peuvent se lier et former un effet de pivotement., améliorant la force de liaison.   À l'inverse, les particules presque sphériques et sphériques présentent de meilleures propriétés rhéologiques lorsqu'elles sont mélangées dans des lisières.améliorer la rhéologie et la thixotropiePar conséquent, ces particules arrondies sont idéales pour la formulation de matériaux de coulée, de revêtements et de matériaux formés par presse.   Partie 06 En tant que matériau important dans le domaine industriel à haute température, les agrégats réfractaires élargissent continuellement leurs performances et leur gamme d'applications.Avec les progrès technologiques et le développement industrielDans le domaine des matériaux d'assemblage, les agrégats réfractaires joueront un rôle de plus en plus important dans les futures industries à haute température.Cet article vise à aider les lecteurs à mieux comprendre la classification et les applications des agrégats réfractaires, fournissant une référence pour la recherche et la pratique dans le domaine connexe.

Différences entre les matériaux réfractaires et les plastiques réfractaires dans les fours industriels Introduction: Dans la construction et l'entretien des fours industriels, les matériaux réfractaires jouent un rôle crucial.des réfractairesBien qu'ils appartiennent tous deux à la catégorie des matériaux réfractaires, ils ont des caractéristiques et des utilisations uniques.Voyons les différences entre ces deux matériaux.. 1Conception de l' expansion thermique Les échafaudages réfractaires et les plastiques réfractaires présentent des différences significatives dans leur conception de l'expansion thermique,qui affecte directement l'intégrité structurelle et la stabilité à haute température de la doublure du four. Les produits de la catégorie 1 ne sont pas soumis à des prescriptions spéciales. Joints d'expansion: lors de l'installation, des joints d'expansion doivent être réservés, en utilisant généralement des planches d'expansion en PVC.il peut affecter la continuité structurelle globale de la doublure ou de la base du four. Plastiques réfractaires: Conception à expansion zéro: le principe de conception ici est plus avancé, adhérant à une conception à expansion "zéro". Cela signifie que la formule du matériau et la conception structurelle sont finement ajustées pour s'assurer que,à haute température, les contraintes de traction et de compression internes sont maintenues à des niveaux très bas.amélioration significative de l'intégrité globale et de la durée de vie de la doublure du fourEn résumé, la conception "zéro" d'expansion des plastiques réfractaires présente des performances supérieures dans le maintien de l'intégrité structurelle de la doublure du four. 2Résistance aux chocs thermiques La résistance aux chocs thermiques des matériaux réfractaires et des plastiques réfractaires diffère également de manière significative. Plastiques réfractaires: Résistance aux chocs thermiques exceptionnelles: elles peuvent supporter des fluctuations de température drastiques dans le four et même résister aux impacts directs de la flamme sans dégradation des performances ou dommages structurels.Ce matériau peut résister à des arrêts fréquents et à des processus de chauffage rapides sans risque d'éclatement ou de fissurationSa résistance aux chocs thermiques est de 3 à 6 fois supérieure à celle des réfractaires ordinaires, grâce à sa formulation de matériau avancée et à ses procédés de fabrication précis. Les produits de la catégorie 1 ne sont pas soumis à des prescriptions spéciales. Résistance au choc thermique modérée: ils luttent souvent dans des conditions de changements de température rapides, la doublure du four étant sujette à des éclaboussures, des fissures et d'autres problèmes,affectant gravement le fonctionnement normal et la durée de vie de l'équipementAinsi, d'un point de vue professionnel, les plastiques réfractaires sont le choix idéal pour les revêtements de fours dans les équipements à haute température en raison de leur avantage significatif en matière de résistance aux chocs thermiques. 3. Méthodes de séchage au four Il existe des différences marquées dans les procédés de séchage au four des plastiques réfractaires et des plastiques réfractaires. Les produits de la catégorie 1 ne sont pas soumis à des prescriptions spéciales. Durcissement et séchage prolongés: après la construction, ils nécessitent un processus de durcissement, de vieillissement et de séchage relativement long pour atteindre les propriétés physiques et chimiques souhaitées.Le contrôle de la température et de l'humidité environnementales est essentiel, en particulier en hiver, où des mesures strictes de lutte contre le gel doivent être prises pour prévenir les dommages matériels, augmentant la complexité de la construction et les coûts de temps. Plastiques réfractaires: Séchage flexible et efficace: ils peuvent être construits toute l'année sans restrictions saisonnières, ce qui améliore considérablement la flexibilité de la planification des projets.Les plastiques réfractaires ne nécessitent pas de temps de durcissement supplémentaire après la construction et peuvent être chauffés et séchés immédiatement.En général, la température du four peut atteindre les exigences opérationnelles en 24 heures, ce qui raccourcit considérablement le cycle de séchage et réduit les coûts associés.Cette méthode de séchage efficace optimise les processus de production et améliore considérablement l'utilisation des équipements et l'efficacité économique. 4. Techniques de construction Les techniques de construction des carreaux réfractaires et des plastiques réfractaires présentent des différences significatives, affectant l'efficacité de la construction, le contrôle de la qualité et la durée de vie du matériau. Plastiques réfractaires: Processus simplifié: Le processus de construction comprend le déballage, le moulage, le ramage, le démoldage, la finition et le séchage direct.particulièrement avantageux dans la construction de toits en raison des techniques de préchargement et de moulage, assurant une déformation synchrone des structures et revêtements en acier des toits, répartissant ainsi uniformément les contraintes sur les briques d'ancrage et évitant la rupture ou l'effondrement du toit. Les produits de la catégorie 1 ne sont pas soumis à des prescriptions spéciales. Processus complexe: Le procédé implique une proportion d'eau précise, la mise en forme, le mélange, la coulée, la vibration, le durcissement, le démontage et le séchage.Comme toute négligence peut nuire à la performance finaleMême avec des méthodes de construction rigoureuses, les échafaudages réfractaires sont sujets à des problèmes de déformation secondaire après le démontage.entraînant une contrainte inégale sur les briques d'ancrage et affectant la stabilité globale et la durée de vie du four. 5Contrôle de la qualité dans la construction Le contrôle de la qualité lors de la construction de matériaux de fonte réfractaires et de plastiques réfractaires varie nettement. Plastiques réfractaires: Stabilité de qualité supérieure: le matériau est soumis à un contrôle précis des proportions pendant la production, assurant ainsi la stabilité et la consistance de sa composition.son homogénéité et sa qualité sont effectivement garanties, en minimisant l'impact des facteurs humains sur la qualité finale des revêtements du four, améliorant ainsi la contrôle et la fiabilité de la qualité de la construction. Les produits de la catégorie 1 ne sont pas soumis à des prescriptions spéciales. Contrôle de la qualité très complexe: le processus de construction nécessite un contrôle précis des additifs, du mélange à sec, du mélange à l'humide, de la vibration et d'autres étapes clés, chacune ayant une incidence directe sur la qualité finale.Cela exige de vastes connaissances et expériences professionnelles pour assurer des opérations précises et un contrôle de qualité strict à chaque étape, rendant le processus de contrôle de la qualité plus difficile et nécessitant une gestion méticuleuse et des opérations précises pour assurer les performances et la qualité de la doublure du four. Conclusion Dans la construction et l'entretien des fours industriels, les tubes réfractaires et les plastiques réfractaires ont chacun leurs points forts.avec leur haute fluidité et leur solide soutien structurelEn revanche, les matières plastiques réfractaires, avec leur excellente plasticité et leur facilité de construction,sont idéales pour les réparations de toits et les réparations d'urgenceLa compréhension et l'exploitation des propriétés uniques de ces deux matériaux fournissent un soutien solide au fonctionnement sûr et efficace des fours industriels.

Les dimensions standard des briques réfractaires sont de 230 × 114 × 65 mm. Selon les réglementations pertinentes en Chine, les briques réfractaires courantes sont classées en cinq types: Briques droites Briques à arc latéral Briques à arc verticale Briques d'épaisseur verticale Briques à pieds d'arche La brique réfractaire standard fréquemment mentionnée est une taille spécifique dans la catégorie des briques droites.Ces briques sont faites d'argile réfractaire ou d'autres matériaux réfractaires et sont généralement jaune clair avec une teinte bruneIls peuvent résister à des températures élevées allant de 1580°C à 1770°C et résister à divers changements chimiques et physiques ainsi qu'à des actions mécaniques à ces températures élevées.Différents types de briques réfractaires peuvent être utilisés ensemble. De quoi sont faites les briques réfractaires? Briques réfractairessont fabriqués à partir d'argile réfractaire et d'autres matériaux réfractaires. Ils sont classés en deux types: matériaux réfractaires sans forme et matériaux réfractaires en forme.Aussi connu sous le nom de castablesLes matériaux réfractaires en forme se réfèrent aux briques réfractaires,qui ont des formes standard et doivent être coupées selon les exigences de construction. Conseils pour choisir des briques réfractaires Déterminez les exigences: Tout d'abord, réfléchissez au type de briques dont vous avez besoin et au type de briques d'argile réfractaires que vous voulez. Choisissez le bon fabricant: lors du choix des briques réfractaires, il est essentiel de choisir un fabricant fiable.non seulement en termes de prix mais aussi en tenant compte de leur réputation et service après-vente. Types et utilisations des briques réfractaires Les briques réfractaires peuvent être classées en fonction de leur processus de production en briques cuites, briques non cuites et briques fondues, entre autres.ils peuvent être divisés en briques standardCes matériaux sont largement utilisés, par exemple, dans la construction de hauts fourneaux pour la ferraille ou de transformateurs.Le type de four détermine le type de briques utilisées.. Résumé des normes relatives aux briques réfractaires Les dimensions standard des briques réfractaires sont de 230 × 114 × 65 mm, représentant respectivement la longueur, la largeur et la hauteur.il existe également des briques réfractaires non standard disponibles.

Spécifications du produitTaille: 230 mm × 114 mm × 65 mm Introduction du produitbriques isolantes mullite, également appelées briques mullite légères ou briques isolantes thermiques mullite,sont des briques isolantes réfractaires de haute qualité fabriquées à partir de clinker de bauxite de haute qualité comme matière première principale, mélangé à une quantité appropriée d'argile, d'additifs et d'eau pour former un matériau plastique ou de lisier, qui est ensuite extrudé et cuit à haute température. Les briques isolantes mullite sont principalement constituées de mullite (3Al2O3·2SiO2) comme phase cristalline principale.les briques à faible teneur en aluminium contiennent de petites quantités de phase vitreuse et de quartz, tandis que ceux ayant une teneur plus élevée en aluminium contiennent de petites quantités de corindon.   Poids légerbriques isolantes mulliteLes matériaux isolants légers sont largement utilisés dans les fours industriels émergents et les équipements à haute température.Les briques mullite légères sont des matériaux isolants réfractaires idéaux au niveau national et international en raison de leur excellente stabilité chimique., résistance à haute température, dimensions précises, structure uniforme, apparence esthétique et faible conductivité thermique.autres appareils de traitement des métaux, les fours de tunnels en céramique, les fours à rouleaux, les fours électriques à navettes en porcelaine, entre autres, offrent de larges perspectives de marché. Prix du produitPour les prix des briques isolantes JM23, JM26, JM28 et JM30, veuillez nous contacter immédiatement. Nous vous fournirons les prix les plus avantageux et des produits de haute qualité.   Classification du produitLes briques isolantes mullites sont classées par grade en JM23, JM26, JM28 et JM30. Ils sont également classés par densité en briques isolantes mullite légères et briques mullite corundum (également appelées briques isolantes mullite denses). Selon la température d'utilisation, ils sont classés en briques isolantes mullite à 1350°C, briques isolantes mullite à 1450°C et briques isolantes mullite à 1550°C,avec des briques mullite de 1550 °C capables de entrer en contact direct avec la flamme, avec une résistance à haute température, une faible conductivité thermique et des effets d'économie d'énergie importants.   Caractéristiques du produitLa faible conductivité thermique des briques isolantes mullite se traduit par une excellente isolation thermique.Ils ont un faible stockage de chaleur et une conductivité thermique, ce qui les rend très économes en énergie pour des opérations intermittentes.Une faible teneur en impuretés assure une réfractabilité élevée et une teneur élevée en aluminium permet de bonnes performances dans les atmosphères réductrices. Une résistance à la compression élevée à des températures élevées assure la stabilité et la résistance de la brique.Des dimensions précises accélèrent la construction, réduisent l'utilisation de mortier réfractaire et améliorent la résistance et la stabilité de la doublure, prolongeant ainsi sa durée de vie.Il est facilement transformé en formes spéciales selon les exigences du client, ce qui réduit le nombre de briques et de joints nécessaires. Applications du produitLes briques isolantes mullites peuvent être utilisées comme revêtements de surface réfractaires à chaud ou comme couches d'isolation arrière pour d'autres matériaux réfractaires.corps de fours, et fond de fours de hauts fours, chambres régénératrices de fours de fusion de verre, fours de frittage en céramique, coins morts de systèmes de craquage pétrochimique, fours de craquage d'éthylène,autres appareils de chauffage par induction, les convertisseurs d'ammoniac, les générateurs de gaz, les fours à navette à haute température, les fours de tunnel, les fours à rouleaux en céramique et les fours à plaques à pression, entre autres fours industriels.

La méthode de base pour la fusion du plomb est la méthode du haut fourneau de frittage (c'est-à-dire la méthode de fusion à réduction de torréfaction).Fours à oxygène soufflé par fond QSL, et les fours de fusion directe KIVCET.   Matériaux réfractairespour les hauts fourneaux fermés au plomb-zincLe haut-fourneau fermé plomb-zinc est un nouveau type de fourneau qui combine la fusion du plomb et la fusion du zinc pour traiter les minerais d'oxyde de plomb-zinc ou les minerais de sulfure mixtes plomb-zinc.Il s'agit d'un dispositif thermique capable de produire directement du plomb et du zincLe haut fourneau fermé au plomb-zinc est principalement constitué d'un haut fourneau fermé, d'un condenseur (c'est-à-dire d'une chambre de brume au plomb) et d'une cheminée, et est relié à un équipement de raffinage du plomb et du zinc. Un four standard comporte 36 tuyeres avec une surface de tuyeres d'environ 10m2.La couche de travail de la doublure du foyer du four et la doublure du panneau refroidi à l'eau de la taille du four sont généralement construites avec des briques de magnésium-chromeLa couche non fonctionnelle du foyer du four et d'autres parties du corps du four sont construites avec des briques d'argile et des briques d'argile denses.Les tubes réfractaires de ciment à haute teneur en aluminium sont couramment utilisés pour la coulée sur place du sommet du four et des canaux inclinés reliant la chambre à brume de plombLa partie inférieure et supérieure de la chambre de brume au plomb sont construites avec des briques d'argile denses ou des échafaudages réfractaires de haute résistance.Les parois latérales, qui sont sujettes à l'érosion par la brume de plomb et l'attaque chimique, se détériorent rapidement et doivent être construites avec des briques de carbure de silicium liées à l'argile.Les rotors et les arbres à l'intérieur de la chambre de brume au plomb sont faits de matériaux de graphite ou de carbure de siliciumDes briques d'argile ordinaires sont utilisées pour la cheminée et d'autres zones.   La durée de vie du four est généralement de 3 à 4 ans.La zone de la chaudière et de la chaudière sont sujettes aux dommages et nécessitent plusieurs réparations mineures au cours de chaque campagne de fournaise.La chambre de brouillard et la cheminée ont une durée de vie équivalente à plusieurs campagnes de four, mais le rotor et l'arbre doivent être remplacés à plusieurs reprises.Le bas et le haut de la chambre de séparation plomb-zinc sont généralement construits avec des briques d'argile ou des briques d'argile dense, avec la couche non travaillée des parois latérales construite avec des briques d'argile et la couche de travail avec des briques de magnesia-chrome.Le fond de la cuve à plomb et de la cuve de décharge de plomb est construit avec des briques à haute teneur en alumine avec une teneur en Al2O3 de 65%La coulée peut également être coulée avec des étagères réfractaires du même matériau pour former une doublure intégrale solide.Les plaques de couverture de la tranchée sont fabriquées à partir de blocs préfabriqués de ciment refractaire à haute teneur en alumineLes revêtements de la chambre de séparation plomb-zinc et de la tranchée sont relativement en bon état, subissent peu de dommages et peuvent durer plusieurs campagnes de four.Salles d'échangeurs de chaleur, et les cheminées de la tour de plomb et de la tour de zinc sont généralement construites avec des briques d'argile et peuvent également durer plusieurs campagnes de four.      

Les briques réfractaires non brûlées sont des matériaux réfractaires qui peuvent être utilisés directement sans brûler.qui leur permettent de remplacer les produits réfractaires au feu dans un large éventail d'applications. Les briques réfractaires non brûlées présentent de nombreuses caractéristiques différentes de celles des produits réfractaires cuits en termes de transformation, qui se traduisent principalement par les aspects suivants: Bonne calcination des matières premières: les briques réfractaires non brûlées ne subissent pas de processus de cuisson et sont utilisées directement après séchage.empêchant la fissuration du corps du four. Distribution raisonnable de la taille des particules et pression de moulage élevée: il est préférable d'utiliser des granulés à forme de flocons ou angulaires, avec un rapport entre les granulés et la poudre fine de 7:3 ou 75:25Une pression de moulage supérieure à 630 tonnes avec plus de 6 coups est recommandée. Sélection des liants appropriés: en fonction de l'utilisation actuelle, un seul liant ne peut généralement pas répondre aux exigences, et des liants composites sont couramment utilisés. Sélection des additifs: les briques non brûlées se rétrécissent considérablement pendant l'utilisation, et un frittage retardé à la surface peut provoquer un écaillage structurel, ce qui réduit les performances des briques.Cela peut être partiellement résolu en sélectionnant des additifs appropriés. Contrôle du système de séchage: un contrôle approprié du système de séchage est essentiel. Les méthodes de liaison des matériaux réfractaires non brûlés sont la liaison céramique ou la liaison chimique directe,où le durcissement du liant fournit une résistance suffisante pour l'utilisation du matériau réfractaire sans nécessiter de procédés de cuisson complexesL'utilisation de matériaux réfractaires non moulés élimine les processus de cuisson et de moulage, ce qui entraîne des économies d'énergie, une production accrue, des taux de qualification des produits améliorés,et une consommation réduite de matières premières. La simplification des procédés de production et l'élimination des restrictions de transformation complexes inhérentes à la céramique ou à l'adhésion directe ont permis d'améliorer certaines propriétés.La taille critique des particules des ingrédients pour les briques non brûlées ou les matériaux non moulés peut être augmentée de manière appropriée., améliorant considérablement la stabilité thermique des produits.non seulement réduit ou élimine l'introduction d'impuretés étrangères, mais améliore également les performances en raison des produits de réaction finaux avantageux tels que l'Al2O3, CA2 et C formés par liaison chimique.L'utilisation de divers additifs et de matériaux de renforcement tels que les fibres d'acier peut produire des matériaux réfractaires non brûlés avec d'excellentes propriétés telles que la résistance aux scories., résistance aux gaz CO et H2, stabilité du volume, résistance thermique élevée, anti-épanouissement et anti-rancage. La valeur d'utilisation des briques de carbone magnésium-calcium non brûlées: 1.En raison de leur manque d'exigences de tir et de leurs performances supérieures, ainsi que de leur flexibilité dans la conception structurelle,Les briques de carbone magnésium-calcium non brûlées deviendront la principale direction de développement de cette série de matériaux réfractaires.. 2Le développement des briques de magnésium-calcium non brûlées n'est pas seulement dû à leurs performances techniques supérieures, mais aussi à leurs avantages économiques élevés. 3L'utilisation et le développement de matériaux réfractaires non brûlés revêtent une importance considérable dans la situation actuelle de pénurie d'énergie.

Les briques de magnésium-carbone ont été largement utilisées dans les convertisseurs, les fours électriques et les cuillers en raison de leur excellente résistance aux températures élevées, de leur résistance à la corrosion des boues,et bonne stabilité thermique aux chocsL'utilisation de matériaux à base de carbone, difficiles à mouiller par les scories et l'acier fondu, ainsi que la haute réfractabilité,résistance élevée aux scoriesLa résistance à la solubilité et les propriétés de glissement à basse température du magnésium permettent d'appliquer des briques de magnésium-carbone dans des zones fortement usées telles que les lignes de slag et les bouches de cuiller.en raison de l'utilisation généralisée de briques magnésium-carbone dans les procédés de fabrication de l'acier et de l'amélioration de la technologie de fusion du fer et de l'acierCependant, les briques au magnésium-carbone présentent des inconvénients tels qu'une consommation élevée de graphite, une consommation de chaleur accrue, une consommation deaugmentation continue du carbone dans l'acier fonduPour réduire les coûts des matières premières et obtenir de l'acier fondu propre,la faible carbonisation des briques magnésium-carbone peut résoudre efficacement ces problèmes.   Les caractéristiques des briques de magnésium-carbone comprennent principalement les aspects suivants: 1. Microstructure: Densité de la structure:La densité des briques magnésium-carbone dépend des types et des quantités de liants et d'antioxydants, du type de magnésium, de la taille des particules et de l'ajout de graphite.le matériel de moulagePour atteindre un taux de porosité visible inférieur à 3,0% et assurer une pression de moulage de 2 t/cm2, la pression de moulage doit être supérieure ou égale à 2,0 t/cm2.il est nécessaire d'utiliser des briques de magnésium-carbone dont la taille des particules est inférieure à 1 mm pour les briques de tuyère et les briques de bouche de cuillère.Différents liants ont certains effets sur la densité des briques de magnésium-carbone, et les liants ayant des taux de carbone résiduel plus élevés donnent lieu à des densités en vrac plus élevées.L'ajout de différents antioxydants a des effets significativement différents sur la densité des briques de magnésium-carboneEn dessous de 800 degrés Celsius, le taux de porosité visible augmente avec l'oxydation des antioxydants.le taux de porosité visible des briques magnésium-carbone non métalliques reste inchangéLa température de l'air est de l'ordre de 2 °C. La température de l'air est de l'ordre de 2 °C.les briques magnésium-carbone contenant de l'aluminium métallique présentent le taux de porosité visible le plus faible. Taux de chauffage:La vitesse de chauffage lors de l'utilisation des briques magnésium-carbone affecte également le changement de la vitesse de porosité visible.il est recommandé d'augmenter la température lentement pour assurer la décomposition complète du liant à une température inférieureL'impact de la différence de température sur le taux de porosité est également significatif lors de l'utilisation de briques magnésium-carbone.plus le taux de porosité augmente.   2Performance à haute température: Propriétés mécaniques à haute température:L'efficacité des différents additifs dans l'amélioration de la résistance à haute température des briques de magnésium-carbone varie.pas d'additifs < borure de calcium < aluminium < aluminium-magnésium < aluminium + borure de calcium < aluminium-magnésium + borure de calcium, avec aluminium-magnésium + carbure de bore situé entre aluminium-magnésium et aluminium-magnésium + borure de calcium.   Performance de dilatation thermique:La valeur d'expansion de participation des briques magnésium-carbone sans métaux ajoutés est beaucoup plus faible que celle des briques aux métaux ajoutés,et la valeur d'expansion de la participation augmente avec l'augmentation de l'addition de métaux. Anisotropie:L'expansion thermique et la résistance à la flexion à haute température des briques de magnésium-carbone varient dans différentes directions en raison de l'orientation du graphite en flocons.Les briques ont une résistance à haute température plus élevée et une expansion thermique plus faible dans la direction verticale.