Chine Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd nouvelles de société

Actuellement, les matériaux réfractaires fabriqués à partir d'andalusite comprennent généralement les quatre types suivants: Briques cuites Briques non chauffées Fabrication à partir de fibres réfractaires Matériaux réfractaires non moulés, tels que les matériaux de coulée, les matériaux de frottement et les sables de coulée. Dans l'industrie métallurgique chinoise, la plupart des réfractaires de la série Al2O3-SiO2 présentent un rétrécissement du volume dans des conditions de température élevée.Ce rétrécissement limite leurs performances et leur durée de vie sous des charges à haute températureCependant, la légère propriété d'expansion de l'andalusite améliore ces faiblesses, améliorant leur durabilité.   En outre, bien que la Chine soit riche en ressources de bauxite à haute teneur en alumine, leur teneur élevée en impuretés conduit souvent à la fusion à haute température.L'ajout d'andalusite à la bauxite augmente la phase mullite, modifiant la composition et la microstructure des minéraux de la matrice, augmentant ainsi la température d'adoucissement de la charge du matériau.les matériaux réfractaires à base d'andalusite sont principalement utilisés dans l'industrie métallurgique, notamment dans les domaines suivants: Les hauts fourneaux: Utilisé pour les toits des fours pour résister à la corrosion par le CO. Cuisinières à chaud: Pour les murs des fours, les carreaux, les toits des fours et les chambres de combustion. Tapholes de fer: Comprend l'argile pour étanchéité et les revêtements ou les matériaux de ramage pour la tranchée en fer. Des torpilles mobiles: Pour le revêtement des couches permanentes et des couches de travail avec des produits cuits et non cuits, assurant les performances optimales des couches de travail composites SiO2-C à base d'andalusite. Les voitures à cuillère en fer: Pour le revêtement des couches permanentes et de travail. Les tundishes: Pour les revêtements permanents et les revêtements remplaçables, ainsi que pour la préparation de châteaux réfractaires à faible cimentation et à ultra-baisse cimentation contenant de l'andalusite finement broyée. Fours de réchauffement: Pour les murs et les toits des fours utilisant des matières plastiques et des matériaux de ramage. Équipement auxiliaire: Comprend les briques pour les bases des buses de coulée en acier, les têtes de bouchons de soufflage, les briques de tuyer, les blocs d'ancrage et les briques de brûleur pour les fours de réchauffement,avec revêtements de protection réfractaires et revêtements à faible cimentation réfractaires pour brûleurs.   Les matériaux réfractaires non moulés à usage général (y compris les matériaux exigeant une grande stabilité et le ciment à base d'andalusite) forment de la mullite à des températures relativement basses (1350°C),qui crée un effet de "soudage fort" sur les surfaces du produit.   En outre, les matériaux à haute température à base d'andalusite trouvent de larges applications dans: Industrie de l'aluminium: cellules anodiques précuites L'industrie du verre: Fours de réchauffement Industrie de la céramique: Meubles pour fours Industrie du ciment: Fours rotatifs   L'andalusite est également utilisée dans la production de matériaux composites multifases (par exemple, des matériaux composites andalusite-carbure de silicium) et de céramiques isolantes.

Actuellement, les méthodes courantes pour réduire l'érosion à haute température des briques magnésium-carbone peuvent être résumées comme suit:   1Utilisation de matériaux stables et de haute qualité Sélectionnez des matériaux stables et de haute qualité pour améliorer la résistance à l'érosion, la résistance aux chocs thermiques et la résistance à l'éclatement de la structure.   Utilisez du magnésium fondu de haute pureté et de qualité supérieure, qui présente de gros grains, une forte densité, une faible activité chimique et une excellente résistance à l'érosion.Il résiste également aux réactions autodestructives avec le carbone à haute température., supprimant ainsi l'érosion des scories sur les particules de MgO.   Augmenter la teneur en MgO tout en réduisant les impuretés, en particulier en limitant la teneur en SiO2, afin de minimiser les phases de silicate dans la structure.comme la réaction entre SiO2 et graphite, empêchant l'oxydation du carbone.   Améliorer la cristallinité de l'OGM pour empêcher la transformation des bordures des grains en phases liquides à haute température, empêchant ainsi la pénétration des scories dans les briques de magnésium-carbone.l'augmentation de la pureté du graphite peut améliorer la résistance aux scoriesLe graphite de plus haute pureté améliore la résistance aux chocs thermiques et la résistance à la flexion à haute température.Une pureté plus élevée se traduit par moins de phases de silicate, ce qui réduit les réactions de décarburation et la formation de phases à bas point de fusion en présence de boues alcalines.   Ajoutez des quantités appropriées d'antioxydants et choisissez des liants thermo-résistants de haute qualité pour améliorer les performances à haute température des briques de magnésium-carbone. 2Optimisation de la composition de la boue Augmenter la teneur en MgO dans la boue à des niveaux de saturation pour minimiser la dissolution de MgO.L'augmentation de l'alcalinité des scories réduit la réaction chimique entre les scories et le magnésium, atténuant ainsi l'érosion chimique.   Réduire le FeO et d'autres éléments de la boue susceptibles de réagir chimiquement pour limiter l'oxydation du MgO et du graphite . 3Adoption de mesures de protection extérieures Former une couche protectrice sur la surface des briques de magnésium-carbone pour éviter tout contact avec les scories,en inhibant ainsi la pénétration physique et l'érosion chimique de l'acier fondu/de la bichère dans le réfractaireDes techniques telles que l'éclaboussure de la boue peuvent protéger le four. Utilisez des champs externes, tels que des champs électriques, magnétiques ou ultrasoniques, pour protéger les briques de magnésium-carbone.la méthode de protection cathodique utilisant des champs électriques externes est une technologie novatrice pour lutter contre l'érosion à haute température par l'acier fondu/la schlacke, qui a attiré l'attention des chercheurs ces dernières années.

Le foyer et le fond d'un haut fourneau doivent être entièrement constitués de briques de carbone ou de briques de carbone composites, et des briques de carbone de haute qualité doivent être utilisées pour la construction.Pour les grands hauts fourneauxL'utilisation de briques de carbone et de briques SiC est cruciale pour prolonger la durée de vie du four.le ventrePar conséquent, la prolongation de la durée de vie de la cheminée est devenue un objectif clé pour atteindre une longue durée de vie des hauts fourneaux.   Au cours des dernières années, plusieurs hauts fourneaux en Chine ont connu des différences de température de l'eau accrues ou même des brûlures dans le foyer, ce qui nécessite des mesures globales pour résoudre ces problèmes.Les briques et blocs de carbone de haute qualité utilisés dans les hauts fourneaux devraient satisfaire aux normes de performance conventionnelles tout en respectant les exigences en matière de conductivité thermique., perméabilité, résistance à l'oxydation, résistance aux alcalis et résistance à l'érosion du fer fondu.   Il est recommandé d'utiliser une structure en briques composites, généralement des briques de corindon-mullite, des briques de corindon brun ou des briques de carbone pressées à chaud comme NMA ou NMD.Les causes courantes d'érosion dans les foyers sont l'abrasion mécanique due au coke et à la slag, la corrosion chimique, l'oxydation par la vapeur d'eau, les attaques du zinc et des métaux alcalins, et les dommages par stress thermique. Pour remédier à ces problèmes, les hauts fourneaux peuvent adopter des briques de carbone microporeuses à haute conductivité thermique et renforcer les mesures de refroidissement sur la paroi de refroidissement du foyer.Cela garantit que la température de solidification des scories et du fer fondu (1150°C) reste à l'intérieur des briques de carbone, en le tenant éloigné de la paroi de refroidissement. Actuellement, il existe trois structures de base pour les foyers et les fondements des hauts fourneaux nationaux et internationaux: De grandes briques de carbone avec un tampon en céramique. Petites briques de carbone pressées à chaud avec un tampon en céramique. Des briques de carbone grandes ou petites avec une tasse en céramique au fond. Les briques de carbone à haute conductivité thermique, les briques de carbone microporeuses et les structures de plaquettes en céramique ont été largement adoptées.   Dans les hauts fourneaux à injection de charbon, les opérations mettent l'accent sur le maintien d'un centre de cheminée actif tout en assurant une température du centre du fond appropriée.L'attention s'est déplacée vers la résistance thermique du tampon en céramique et l'amélioration de sa durée de vie pour atteindre des températures de centre de fond appropriées.   Théorie de la formation de couches solidifiées par refroidissement accru:L'utilisation de matériaux réfractaires à haute conductivité thermique (18,4 W/mK à 600 °C, 60-80 W/mK à 20 °C) sur la paroi latérale du foyer, combinée à un refroidissement intensif,empêche la pénétration des scories et du fer fonduCes matériaux offrent également une haute résistance aux alcalins, absorbent le stress thermique et transfèrent rapidement la chaleur vers l'eau de refroidissement grâce à un système de refroidissement par eau efficace.Cela crée une couche protectrice solidifiée stable sur la surface chaude de la doublure réfractaire (avec des lignes isothermes supérieures à 1150 °C), en formant une "casque de fer" sur le fond du foyer et en résistant à l'érosion des parois latérales causée par les effets du "pied d'éléphant".   La clé de la longévité des foyers réside dans la conductivité thermique des matériaux des parois latérales des foyers.et résistance à la fissuration annulaireUn entretien adéquat met l'accent sur l'efficacité du refroidissement, la surveillance des différences de température de l'eau sur la paroi de refroidissement et l'injection de coulis dans les zones poreuses.   Le fond intégré avec refroidissement est considéré comme une structure raisonnable.Différentes pièces nécessitent des briques de carbone avec des propriétés spécifiquesEn dessous du trou du robinet, des briques de carbone microporeuses à haute imperméabilité doivent être utilisées, tandis que des briques SiC à haute conductivité thermique doivent être utilisées pour la couche inférieure du fond du four.Dans d'autres zones, il est possible d'utiliser des briques de carbone standard ou microporouses..   L'incorporation de briques de carbone plus longues sous le périmètre inférieur du four sous le trou du robinet améliore la résistance à la pénétration et à l'érosion du fer fondu et des métaux alcalins.Les espaces entre les briques doivent être réduits à moins de 0.5 mm pour la construction.   En ce qui concerne la structure de la "tasse en céramique", les opinions académiques sont divisées.Alors que d'autres croient qu'elle finira par se détériorer., laissant les briques de carbone comme structure principale.Des briques de carbone de petite taille pressées à chaud, résistantes à la pénétration du fer fondu et à une conductivité thermique élevée, peuvent également être utilisées sur les parois latérales du foyer..   Les deux approches présentent des avantages et des inconvénients, et l'une ou l'autre peut atteindre une longue durée de vie du four, bien qu'avec des coûts économiques différents.L'adoption de briques de carbone microporouses et ultra-microporouses de haute qualité, ainsi que de petites briques de carbone pressées à chaud, a considérablement amélioré la durée de vie des hauts fourneaux en Chine.La plupart des hauts fourneaux de taille moyenne et grande en Chine ont abandonné les fondements de matériau au carbone et les processus de production auto-cuire.

L'achat des bon refractaires nécessite une considération attentive de plusieurs facteurs. Comprendre l'environnement de l'application Identifier l'équipement ou le procédé dans lequel seront utilisés les échafaudages réfractaires, y compris la température de fonctionnement, l'environnement chimique (par exemple, l'acidité ou l'alcalinité) et les contraintes mécaniques. Sélectionner les agrégats, poudres et liants réfractaires appropriés en fonction de l'application.alors que la magnésium est idéale pour les environnements alcalins. Déterminer les exigences du processus Choisissez les écailles en fonction des propriétés physiques telles que la taille et la densité des particules en fonction des exigences spécifiques du procédé. Pour choisir les matériaux appropriés, il faut tenir compte des caractéristiques de la méthode de coulée, telles que l'autocoulée, la vibration ou le condensation. Considérez les dépenses matérielles L'équilibre des considérations de coût avec la durabilité et la durée de vie pour des avantages économiques à long terme. Évitez de vous concentrer uniquement sur le prix; donnez la priorité aux matériaux qui offrent de meilleures performances et une durée de vie plus longue. Vérifiez la qualité du matériau Vérifiez la durée de conservation et la date de fabrication des récifs réfractaires pour s'assurer qu'ils sont dans la période d'utilisation. Examinez l'apparence du matériau, y compris sa couleur, sa texture et son lustre, car les marques réputées ont généralement des normes de qualité cohérentes. Vérifiez la taille, la forme et la résistance des particules pour s'assurer qu'elles répondent aux exigences d'utilisation. Choisissez des marques et des fournisseurs réputés Optez pour des marques et des fournisseurs bien connus qui jouissent d'une solide réputation sur le marché pour assurer une qualité et un service après-vente fiable. Évaluer les capacités et la réactivité du fournisseur en matière de support technique pour résoudre les problèmes éventuels lors de l'utilisation. Consultez l'expérience et les études de cas Mettre à profit l'expérience acquise et les études de cas réussies d'équipements et de procédés similaires pour éclairer la sélection des matériaux et les solutions de coulée. Cette approche peut améliorer la précision, réduire les coûts d'essais et d'erreurs et augmenter les taux de réussite. Considérez le service après-vente Sélectionnez des fournisseurs offrant un excellent service après-vente, y compris des garanties de qualité et un support technique efficaces. Un soutien après-vente fiable peut garantir des performances optimales des matériaux, une qualité de construction et une résolution rapide des problèmes. En résumé, l'achat des bons réfractaires implique une évaluation de l'environnement d'application, des exigences de processus, des coûts de matériaux, de la qualité, de la réputation de la marque, de l'expérience,et service après-venteUne évaluation approfondie et un contrôle de qualité strict garantissent que les matériaux sélectionnés fonctionnent parfaitement à haute température.répondant aux exigences exigeantes de la production industrielle.

Pour assurer le fonctionnement stable et à long terme des fours et des autres équipements, il est essentiel de prolonger la durée de vie des chutes. 1Sélection et conception appropriées des matériaux Choisir des matériaux en fonction de l'environnement de fonctionnement: Les différentes conditions de travail des fours (par exemple, température, érosion chimique, choc physique) exigent des matériaux réfractaires aux propriétés spécifiques.sélectionner des matériaux réfractaires à haute résistance à la corrosionPour les zones soumises à des chocs mécaniques importants, utiliser des matériaux à haute ténacité. Opter pour des matières premières à faible coefficient de dilatation: Les coefficients de dilatation thermique des matériaux d'agglomération et de matrice doivent correspondre aux conditions de travail du four afin de réduire les contraintes thermiques causées par les fluctuations de température. 2Optimiser la qualité des constructions Maintenir un environnement de construction propre: Avant la construction, veillez à ce que l'environnement de travail, les outils et l'équipement soient propres pour éviter la contamination des matériaux réfractaires. Suivez strictement les instructions de construction.: respecter les directives spécifiées pourréfractairePréparer le site et les outils et matériaux nécessaires selon les dimensions de conception. Concentration sur les méthodes de construction: Les étapes clés comprennent un mélange uniforme, une vibration appropriée, une coulée précise et un durcissement approprié pour assurer la densité et l'uniformité des écailles.Utiliser des équipements de mélange spécialisés et contrôler le temps de mélange pour éviter l'usure ou l'irrégularité du matériau- Vibration à l'aide d'une tige vibrante pour éliminer les bulles d'air et augmenter la densité des castables. Réduire au minimum les joints de construction: pendant la construction, réduire la fréquence des joints. si nécessaire, concevoir des joints sectionnels en forme d'étape pour réduire au minimum la concentration de stress. 3Amélioration du traitement et de la cuisson Durcissement approprié: Le durcissement permet au liant de se fixer et de durcir, ce qui permet d'atteindre une résistance initiale suffisante.selon le type de liant et l'environnement de construction. Une cuisson adéquate: La cuisson élimine l'excès d'humidité des casse-pieds et favorise le frittage à haute température, améliorant ainsi les propriétés physiques.Le processus de cuisson doit suivre une courbe de chauffage spécifiée pour éviter des changements de température trop rapides ou trop lents. 4. Mise en œuvre des mesures de protection Appliquez de l'asphalte anti-expansion: revêtir les composants métalliques en contact avec les éléments de la caisse ou les envelopper d'un asphalte anti-expansion pour permettre au métal de se dilater librement sans exercer de pression sur les éléments de la caisse. Protection des surfaces: l'application de revêtements imperméables empêche la pénétration de l'humidité. des mesures supplémentaires de protection de surface peuvent être mises en œuvre au besoin pour prolonger la durée de vie des épaves. 5Inspection et entretien réguliers Objets d'inspection: Vérifiez régulièrement l'état de la surface des échafaudages, la stabilité des éléments d'ancrage et le scellement des joints. Actions de maintenance: Réparer rapidement les fissures, remplacer les pièces d'ancrage endommagées ou réattacher les joints. 6. Contrôle des conditions de fonctionnement du four Réduire les cycles de démarrage et d'arrêt: réduire au minimum le nombre de cycles de démarrage et d'arrêt du four afin de réduire les chocs thermiques pour les naufragés. Changements de température de contrôle: Pendant le démarrage et l'arrêt, chauffer lentement pour éviter des changements de température drastiques pouvant provoquer une fatigue thermique chez les échouables. Contrôle de l'environnement chimique: réguler l'environnement chimique du four pour éviter les dommages causés aux matériaux réfractaires par l'érosion chimique. En conclusion, la prolongation de la durée de vie des canotons nécessite des efforts dans le choix et la conception des matériaux, la qualité de la construction, le durcissement et la cuisson, les mesures de protection,inspection et maintenance régulièresCes mesures permettent d'assurer le fonctionnement stable à long terme des fours et des autres équipements.

1. haut fourneau et cuillère en fer pour haut fourneau en fer (1) Haute fournaise Le haut fourneau est un équipement thermique utilisé pour accumuler, stocker et maintenir une température constante (1250-1300 °C) tout en mélangeant uniformément les composants en fer.Le haut four est revêtu de matériaux réfractairesLa principale cause de dommages à la doublure réfractaire est l'infiltration de fer fondu dans les fissures entre les briques, ainsi que le levage des briques, l'érosion des scories et les écailles.En fonction de la teneur en alcalis des scoriesLes déchets d'aluminium sont des déchets d'aluminium, de magnésium, d'olivine ou d'aluminium.Lorsque les scories contiennent du Na2O > 2% ∼ 3%Dans ce cas, on utilise des briques de magnésie ou des matériaux réfractaires à l'olivine de magnésite.qui devrait être capable de rendre les joints de briques densesLes revêtements des hauts fourneaux acides sont généralement constitués de briques de silice. (2) Cuillère en fer pour haut four Avec l'accroissement de la production d'acier, le haut fourneau, comme récipient de stockage du fer fondu, a perdu sa fonction spécifique et est remplacé par la cuillère en fer de type haut fourneau,comme indiqué à la figure 11-2Les conditions de fonctionnement des matériaux réfractaires dans la cuillère en fer sont similaires à celles du haut fourneau.Il s'agit d'une répartition uniforme de la charge entre deux poutres de supportMême une légère flexion de ces poutres peut entraîner une contrainte de charge mécanique de 0,2 MPa ou plus sur certaines zones de la doublure.Cette condition entraîne des limitations de glissement pour les matériaux réfractaires appliquésIl est suggéré que, sous une charge de 0,2 MPa à 1300°C, le taux de ramassage ne dépasse pas ≥ 0,03%/h.La doublure de la cuillère se compose généralement de trois couchesLa technologie de prétraitement du fer fondu a été développée pour améliorer l'efficacité de l'acier.la cuillère de type haut fourneau est utilisée non seulement comme outil de transport du fer liquide du haut fourneau vers les équipements de fabrication de l'acier, mais aussi comme conteneur pour le raffinage hors fourneauDans ce cas, la chaux est utilisée comme agent désulfurant, qui est soufflée dans le fer fondu et mélangée avec le gaz subséquent dans le flux d'azote.des matériaux réfractaires de magnésium ou de carbure d'alumine-silicium sont utilisés pour la doublure de la cuillère en ferLe carbure de calcium est utilisé pour la désulfuration du fer fondu, avec une doublure de produit magnésium-calcium non brûlant et lié au goudron, ce qui donne de bons résultats.,En Chine, les briques à haute teneur en aluminium imprégnées de gaze, ou celles contenant du SiC ou du C ajouté, ou les deux,sont utilisés pour améliorer la résistance à l'érosion et aux chocs thermiquesCertains utilisent des réfractaires dolomitiques.   2Cuisinier à la coca Le four à coke a une structure de maçonnerie réfractaire complexe, dont la partie la plus critique est la paroi de la chambre de combustion.la température est d'environ 1300°C avec une variation minimale; la température de cokage commence à 500 ‰ 600 °C pendant le cycle de cokage et monte à 1200 ‰ 1250 °C à la fin de la cokerie.La largeur de la chambre est de 400 ∼ 450 mmPour le fonctionnement normal du four à coke, il est essentiel de maintenir une étanchéité élevée des parois et de la maçonnerie du four.La maçonnerie réfractaire est également soumis à des contraintes de compression en raison à la fois de la masse de la maçonnerie elle-même et le poids des voitures de chargement de charbon sur le dessus du fourLes fours à coke utilisant des briques de silice peuvent durer jusqu'à 40 ans.environ 1.9 W/(m·K), et en raison de leur forte volatilité, la température ne doit pas dépasser 1250°C. Des matériaux réfractaires plus efficaces pour remplacer les briques de silice sont actuellement en phase de développement.Par exemple, il existe des propositions de produits à base de magnésium-silica pour les structures murales, et des expériences avec des briques de carbure de silicium, des briques de corindon réfractaires et des briques de silice contenant du fer sont en cours.Les châteaux réfractaires (grands panneaux muraux) sont également utilisés pour remplacer les produits en petits blocs de forme complexe..   3. Réfractaires pour la ferraille directe Le procédé de production directe de fer à partir de minerai produit du fer éponge, du fer granulaire ou du fer liquide, qui est chauffé dans un milieu gazeux réducteur (H2, CO), principalement pour réduire l'oxyde de fer en fer métallique.La production de fer éponge est effectuée à des températures inférieures à 1000°C dans un four verticalLe gaz de réduction est produit à l'aide de gaz naturel (CH4) et converti dans un chauffe-gaz spécialisé basé sur un principe de régénération.Le chauffage au gaz, structurellement similaire à un haut fourneau, utilise du nickel comme catalyseur pour la conversion du gaz naturel.Le réseau du chauffage au gaz joue un rôle clé en tant que catalyseur et fonctionne à des températures variables et dans des milieux gazeux, travaillant dans des conditions de transition d'oxydation à réduction.Les questions qui se posent ici concernent la résistance aux chocs thermiques des matériaux réfractaires et leur stabilité chimique par rapport au catalyseur.Les données pertinentes indiquent que les briques Al2O3-C et les produits MgO-Cr2O3 présentent de meilleures performances.Les matériaux réfractaires utilisés sont également à l'étude..   4. Réfractaires pour les fours de frittage de minerai de fer Pour améliorer la production métallurgique, diverses méthodes ont été adoptées, notamment la configuration des équipements de prétraitement thermique des matières premières de minerai de fer:machines de frittage et de torréfaction à bande transporteuseLes équipements combinés comprennent les fours verticaux, les fours à lit fluidisé et autres équipements thermiques.Les revêtements de fours sont principalement constitués de produits à haute teneur en alumine avec une teneur en Al2O3 de 85%, diverses compositions de châteaux réfractaires et matériaux isolants tels que la mullite, les plaques de silice, les briques de perlite ou les fibres réfractaires.Les revêtements réfractaires endommagés sont réparés et réparés par pulvérisation pour prolonger leur durée de vie..

(1) Conditions de fonctionnement des matériaux réfractaires Les fours à arc électrique, qui utilisent l'arc entre la pointe de l'électrode et le matériau de charge comme source de chaleur pour la sidérurgie, se caractérisent par des conditions uniques d'utilisation de matériaux réfractaires.Le développement des fours à arc à courant continuLe toit du four est construit avec des matériaux réfractaires magnésium-chrome ou magnésium-spinel.qui présentent une excellente stabilité contre les scories de baseCependant, les conditions de fonctionnement des réfractaires dans cet environnement sont assez sévères, dictées par les spécificités de la fusion par arc.   Le processus de fusion par arc est environ deux fois plus rapide que le procédé à foyer ouvert, soumettant les réfractaires à des changements fréquents de température et à des températures élevées prolongées.le toit du four est retiréCette chaleur inégale est exacerbée par la nature irrégulière de l'arc de travail.En conséquencePar exemple, dans un four de 100 tonnes, la section centrale du toit s'érode à une vitesse de 4 à 4,4 mm par chaleur, contre 2 à 2,6 mm par chaleur aux bords.Cette usure inégale conduit à un gonflement inégal du toit etParfois, des éclaboussures.   Dans les fours à arc en courant continu, la conception à électrode unique élimine les points chauds et la surface du toit refroidi à l'eau est élargie, améliorant légèrement les conditions de réfractaire.lorsque la capacité du four augmente et que la puissance spécifique augmenteLes toits de fours sont circulaires et sont souvent construits en utilisant des arches en forme de ventilateur ou des techniques de bricolage en anneau.,Les ouvertures pour les électrodes, l'extraction de gaz et l'injection d'oxygène réduisent le poids du toit.les zones autour de ces ouvertures sont coulées avec du ciment à haute teneur en alumine ou des castebles liés au phosphateDes mesures sont également prises pour éliminer les courts-circuits électriques.   La durée de vie des toits de fours pour les fours d'une capacité inférieure à 100 tonnes est généralement de 60 à 120 calories, tandis que les fours plus grands d'une capacité supérieure à 100 tonnes atteignent 60 à 80 calories.La consommation totale de résistance au feu d'un four électrique par tonne d'acier est d'environ 10 à 12 kg., avec le toit représentant 6 à 7 kg. (2) Sélection des réfractaires de toiture Le choix des matériaux réfractaires pour les toits de fours à arc électrique est toujours en évolution.leur température d'adoucissement est relativement basseUn autre inconvénient des matériaux réfractaires de base est leur expansion thermique importante à haute température, ce qui peut provoquer des fissures dans les joints de briques et une déformation du toit.un mélange de briques cuites et non cuites est utiliséCertains ouvrages suggèrent de combiner des produits non cuits en magnésium-chrome cuits et revêtus de métal.   Des matériaux réfractaires innovants pour les toits de fours sont testés, notamment le corindon-chromite, le mullite-corindon et des combinaisons de matériaux de base et de haute teneur en alumine.Une attention particulière est accordée aux matériaux réfractaires contenant du chrome, car le splitting des briques chromées peut introduire du chrome dans l'acier, ce qui n'est pas permis pour certaines catégories d'acier.   Avec les avancées dans les technologies métallurgiques telles que les fours à énergie atomique, les machines de coulée continue et les grands fours à arc électrique,Le rôle des fours électriques dans la sidérurgie devrait augmenter considérablementLes fours électriques offrent des avantages par rapport aux fours à foyer ouvert et aux convertisseurs, notamment la flexibilité d'ajustement de la composition de l'acier et la production de différentes catégories d'acier.Cette expansion est également favorable sur le plan économique en raison de l'augmentation continue de la disponibilité de ferraille.   En Chine, les briques à haute teneur en alumine sont couramment utilisées pour les toits de four, avec des mélanges de ramage appliqués autour du centre et des trous d'électrode des couvertures de four plus petites.avec le développement de grands fours électriques ultra-haute puissance, la durée de vie des briques à haute teneur en alumine a diminué, ce qui a conduit à une utilisation plus poussée des briques de base.   3) Application de la technologie du refroidissement à l'eau Le développement de la sidérurgie électrique moderne est étroitement lié à l'adoption de transformateurs de grande puissance, assurant des niveaux de puissance unitaires de 600 à 800 kV·A/t pendant la phase de fusion.Préchauffage des matériaux de chargeLes caractéristiques les plus avancées sont l'injection d'oxygène dans le bain de fusion et le chauffage du four avec des brûleurs à gaz-oxygène.Les composants refroidis artificiellement sont de plus en plus utilisés pour remplacer des parties de revêtements réfractaires.   Lors de l'approvisionnement intensif en oxygène dans le bain de fusion, la formation de poussière (15-40 g/m3) augmente la densité optique du milieu gazeux, ce qui rend sa noirceur proche de 1.Cela obscurcit presque complètement le bain en fusion et le toit du four.Les toits et les murs qui forment de l'escargot intègrent diverses structures refroidies par eau, avec des boucliers de refroidissement mobiles protégeant les points chauds des murs.   L'introduction de composants refroidis artificiellement a conduit à de nouvelles conceptions de fours à arc électrique, réduisant le rapport entre la surface de revêtement réfractaire et la surface métallique.Amélioration des conditions d'échange thermique réduit la charge thermique sur le bain de fusion, qui augmente à mesure que la doublure réfractaire est réduite ou éliminée.Les structures avec un développement réglable de la doublure permettent des toits horizontaux refroidis à l'eau qui peuvent se déplacer vers le bas le long des parois refroidis à l'eau au fur et à mesure que le processus de fusion progresse.   L'utilisation d'un refroidissement artificiel dans les fours de sidérurgie supprime les contraintes imposées par les charges thermiques et les températures de revêtement, créant ainsi les conditions pour une fusion intensifiée.Bien que les structures refroidies à l'eau augmentent légèrement la consommation d'électricité, la réduction des temps d'arrêt et l'augmentation de la productivité améliorent l'efficacité économique globale.la consommation d'électrodes par unité est réduite de 15%, et le travail manuel lourd associé à la maçonnerie réfractaire est réduit.   Le développement expérimental de fours à revêtement refroidi à l'eau a montré que les économies d'énergie et de coûts dans les industries connexes (production de produits réfractaires, transport,fabrication d'électrodes, etc.) dépassent les coûts d'énergie supplémentaires associés aux équipements refroidis à l'eau.

Les raisons pour lesquelles les briques réfractaires résistent aux températures élevées La capacité des briques réfractaires à résister à des températures élevées peut être analysée à partir des aspects suivants: 1. Haute réfractabilité des matières premières Les matières premières utilisées pour produire des briques réfractaires sont généralement des minéraux naturels, tels que la bauxite, la silice et la magnésite.à base de briques réfractaires. Bauxite: la bauxite transformée est utilisée pour produire des briques réfractaires en aluminosilicate, dont le composant principal, l'alumine, a une réfractabilité allant jusqu'à 1780 °C,avec une forte stabilité chimique et d'excellentes propriétés physiques. D'autres matériaux: La matière première pour les briques réfractaires à la silice est la silice, dont le SiO2 est le composant principal.Les briques en silice sont fabriquées en combinant de la silice naturelle avec une petite quantité de minéralisant., puis brûlé à haute température pour obtenir une résistance élevée à des températures élevées. D'autres métaux: La magnésisite, principale matière première pour la fabrication de briques réfractaires au magnésium, est principalement constituée de MgO.après calcination à haute température, forme des structures cristallines dont la réfractabilité dépasse 2000°C. 2Caractéristiques des matières inorganiques non métalliques En tant que matériaux inorganiques non métalliques, les briques réfractaires tirent leur fonctionnalité des propriétés inhérentes de leurs matières premières.Ces matériaux se caractérisent généralement par une résistance à la compression élevéeCes caractéristiques garantissent que les briques réfractaires restent stables dans des environnements à haute température, résistant à l'adoucissement, à la déformation,ou fondant. 3. Influence des procédés de fabrication Le processus de production joue un rôle important dans la détermination de la résistance à haute température des briques réfractaires. Sintration à haute température: Au cours du processus de cuisson, les briques réfractaires subissent un frittage à haute température pour former une structure dense avec une résistance mécanique accrue.Des températures de cuisson plus élevées et des durées plus longues améliorent les performances à haute température des briques réfractairesCependant, des températures trop élevées ou une cuisson prolongée peuvent modifier la structure cristalline, ce qui peut avoir une incidence sur les performances. Contrôle des processus: Un contrôle précis des procédés de fabrication et des paramètres est crucial pour assurer l'excellente résistance thermique des briques réfractaires. 4Traitement à haute température des produits finis Les briques finies sont soumises à un traitement à haute température dans des fours de tunnels, atteignant des températures supérieures à 1500°C.Ce procédé améliore encore la résistance thermique des briques réfractaires en densisant leur structure, leur permettant de mieux résister à l'érosion dans des environnements à haute température.   En conclusion, la capacité des briques réfractaires à résister à des températures élevées dépend de la haute réfractabilité des matières premières, des propriétés des matières inorganiques non métalliques,l'influence des procédés de fabrication, et le traitement à haute température des produits finis. Ces facteurs travaillent ensemble pour assurer que les briques réfractaires restent stables et fonctionnent bien dans des environnements à haute température.

Matériaux réfractaires pour la construction de fours Les matériaux réfractaires pour la construction de fours sont des composants essentiels pour la construction de fours et de fours industriels.Ils peuvent résister à des températures élevées tout en maintenant l'intégrité structurelle et l'efficacité thermique des foursVous trouverez ci-dessous une introduction détaillée de ces documents: 1. Classification Les matériaux réfractaires pour la construction de fours sont principalement divisés en deux catégories: les produits réfractaires en forme et les matériaux réfractaires en forme. Produits réfractaires en forme: Il s'agit notamment de briques et de blocs réfractaires, de formes et de tailles fixes, prêts à être utilisés directement dans la construction de fours. Matériaux réfractaires sans forme: Il s'agit notamment de réfractaires, de plastiques, de revêtements par pulvérisation et de matériaux de ramage, qui peuvent être coulés, ramés ou pulvérisés sur place pour former la couche réfractaire souhaitée. 2Matériaux et applications communs Briques réfractaires Briques d'argile de feu: largement utilisé pour les revêtements, les murs, les planchers et les conduits de fourneau généraux, avec une plage de température de fonctionnement de 1250 à 1400 °C. Briques à haute teneur en aluminium: Convient pour les surfaces résistantes à l'abrasion et à haute température ou les sections porteuses des fours, des blocs de brûleurs et d'autres surfaces spéciales, avec une plage de température comprise entre 1300 et 1450 °C. Des briques isolantes: Disponibles en argile de feu et en haute teneur en alumine, elles sont utilisées pour les revêtements de fours non exposés aux scories fondues ou aux gaz corrosifs, avec des températures de fonctionnement de 1150°C à 1300°C et de 1200°C à 1300°C,respectivement. Matériaux réfractaires sans forme Matériaux réfractaires denses sans forme: Les châtaignes réfractaires sont utilisées pour les revêtements de fours exposés à la flamme, les gantons préfabriqués et plus encore. Les échafaudages renforcés de fibres d'acier offrent une excellente stabilité thermique, une résistance aux chocs mécaniques et une résistance à l'abrasion, avec des températures de fonctionnement de 1000 à 1200 °C. Les châteaux de ciment d'aluminate de calcium pur sont adaptés à des températures allant jusqu'à 1650 °C, souvent utilisés dans les revêtements de réformateur secondaire. Les châteaux résistants à la chaleur et à l'abrasion sont conçus pour des sections de four spécifique nécessitant une haute température, une résistance à l'abrasion et à l'érosion, avec des températures allant jusqu'à 1250 °C. Isolement des matériaux réfractaires non moulés: Les étagères isolantes de ciment silicate et d'aluminate sont utilisées comme couches isolantes dans les revêtements de fours aux formes uniques. Les matériaux en fibres céramiques réfractaires, tels que les éclaboussures, les pulvérisateurs et les plastiques, présentent une faible conductivité thermique, un poids léger et une bonne stabilité volumétrique.ce qui les rend idéales pour les couches de support du four et les doublures des conduits d'air chaud. 3. Sélection du matériel Lors de la sélection des matériaux réfractaires pour la construction de fours, des facteurs tels que la température de fonctionnement, l'atmosphère, les propriétés des scories et la structure du four doivent être pris en considération. Dans les atmosphères fortement réductrices, il convient de choisir des matériaux ayant une forte résistance à la réduction. Pour les surfaces sujettes à des chocs mécaniques et à l'abrasion, les matériaux ayant une résistance à l'usure et des propriétés d'impact mécaniques supérieures sont idéaux. 4Construction et maintenance La bonne construction et l'entretien des matériaux réfractaires sont essentiels pour les performances et la durée de vie des fours.ou pulvérisation de matériaux selon les normes pertinentesPour l'entretien, inspecter régulièrement les couches réfractaires pour détecter l'usure et l'érosion, et réparer ou remplacer rapidement les sections endommagées.   En conclusion, les matériaux réfractaires pour la construction de fours sont très variés.et assurer l'entretien régulier peut garantir le fonctionnement sûr et efficace des fours.

Briques de spinale magnésium-aluminium-fer: caractéristiques et performances Caractéristiques Matériaux de haute qualité: Les briques à spinelle de magnésium-alumine-fer sont fabriquées à partir de magnésium de haute pureté, de magnésium fondu et de spinelle de fer-alumine comme matières premières primaires, complétées par de l'Al2O3 et du Fe2O3 libres.Les excellentes propriétés physiques et chimiques de ces matériaux fournissent une base solide pour les performances élevées de ces briques. Processus de fabrication spécialisé: Le procédé de production consiste en un moulage à haute pression et une frittage à haute température, assurant ainsi la densité et la résistance du produit.Ces techniques contribuent également à une microstructure supérieure et à des performances globales. Résultats Une résistance exceptionnelle à la corrosion: Les composants spinéliques magnésium et fer-alumine présentent une grande stabilité chimique, résistant efficacement à l'érosion par les silicates fondus à haute température.une couche dense riche en Fe se forme autour des particules de spinels fer-alumine, améliorant encore la résistance à la corrosion. Excellente résistance aux chocs thermiques: les différences de coefficients de dilatation thermique entre les différentes phases créent un réseau de micro fissures à l'intérieur de la brique.amélioration significative de la résistance aux chocs thermiquesCela garantit une grande stabilité et une durée de vie prolongée dans des conditions de haute température. Formation de revêtement supérieur: Les briques spinelles magnésium-alumine-fer réagissent avec du clinker de ciment pendant le fonctionnement, formant une couche dense d'aluminate de calcium sur leur surface.Cette couche protectrice empêche la pénétration de la phase liquide et améliore la résistance à l'érosion du clinkerEn outre, la microstructure de la brique soutient l'"ancrage mécanique" en permettant aux matériaux fondus du four de pénétrer, stabilisant et renforçant ainsi la couche de revêtement. Faible conductivité thermique: Comparé aux briques magnésium-chrome directement liées, ces briques présentent une conductivité thermique inférieure, ce qui réduit les pertes de chaleur à travers la doublure du four et minimise le transfert de chaleur vers la coque du four,réduisant ainsi la température de surface de la coquilleCes propriétés améliorent l'efficacité du four et contribuent à l'économie d'énergie. Protégé de l'environnement: les briques spinelles magnésium-alumine-fer éliminent la pollution liée au chrome dans la production de ciment.les rendre respectueux de l'environnement. En conclusion, les briques spinelles en magnésium-alumine-fer offrent une résistance exceptionnelle à la corrosion, une résistance aux chocs thermiques, d'excellentes performances de revêtement, une faible conductivité thermique,et propriétés écologiquesCes avantages les rendent indispensables comme matériaux réfractaires de haute performance pour les fours à ciment et autres fours industriels à haute température.