Chine Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd nouvelles de société

Castables réfractaires liés au phosphate La composition des réfractaires liés au phosphate est similaire à celle des réfractaires généraux.Les phosphates tels que le phosphate d'aluminium et l'acide phosphorique réagissent lentement avec des agrégats et des poudres neutres et acides à température ambiantePour permettre le durcissement à température ambiante, des durcisseurs tels que l'hydroxyde d'aluminium actif, le talc, le fluorure d'ammonium, l'oxyde de magnésium, le chlorure d'aluminium alcalin et le ciment aluminate de calcium sont ajoutés.L'oxyde de magnésium est particulièrement efficace comme durcisseurLe temps de durcissement varie considérablement avec la température ambiante. Lorsque les phosphates réagissent avec des agrégats, la formation de produits insolubles peut entraîner des effets de vieillissement.le procédé de mélange peut corroder les équipements de mélange, nécessitant l'ajout d'inhibiteurs du vieillissement et d'additifs atténuants.   Les castelables liés au phosphate doivent être séchés à 450°C pour former du phosphate d'aluminium ou des métaphosphates.qui absorbent l'humidité de l'air et se transforment en acide orthophosphorique, compromettant les propriétés de liaison. Castables réfractaires liés au sulfate d'aluminium Les solutions communes de sulfate d'aluminium ont une densité de 1,20­1,30 g/cm3 et sont ajoutées en quantités allant de 12% à 18%.qui réagissent avec le fer et d'autres composants dans les agrégats et les poudresPour lutter contre cela, le matériau est laissé reposer pendant plus de 24 heures avant de se former.avec le reste ajouté après repos.   Une fois formés, les châtables sont naturellement durcis à l'air sec et à 50 °C pendant trois jours pour répondre aux exigences de résistance.Pour améliorer les performances à haute température, 5~10% de poudre d'argile fine ou d'agents de dilatation peuvent être incorporés pour contrer le rétrécissement. À température ambiante, le durcissement est lent, mais avec l'ajout d'accélérateurs, des composés comme le sulfate de calcium,sulfate de ferCes composés interagissent pour produire des précipités en forme d'aiguille ou de colonne (par exemple, sulfoaluminate de calcium ou sulfate d'aluminium), favorisant le durcissement.la résistance reste similaire à celle après séchageToutefois, à 700°C à 800°C, la décomposition du sulfate d'aluminium et de ses sels libère du gaz SO2, réduisant la densité et la résistance.formant de la mullite et d'autres composés, ce qui augmente considérablement la résistance.   Pour lutter contre le relâchement de la structure et la réduction de la résistance autour de 800 °C, des liants composites contenant 25 à 50% d'acide phosphorique peuvent être utilisés.La température de fonctionnement des épaves liées au sulfate d'aluminium dépend du type de matériau: à base d'argile à 1300°1350°C, à haute teneur en aluminium à 1350°1550°C et à base de corindon à 1500°1650°C. Castables réfractaires liés au silicate de sodium Les castelables liés au silicate de sodium utilisent des agrégats et des poudres provenant de diverses sources, notamment des matériaux aluminosilicate, silice, semi-silice, magnésium et magnésium-alumine.En raison de la viscosité élevée du silicate de sodiumDans les années 1970, le silicate de sodium solide à dissolution rapide a été introduit.permettant de mélanger des granulats et des poudres réfractaires sur place avec de l'eau pour une coulée pratique. Cependant, à 800 ‰ 1000 °C, le fluorure de sodium et l'oxyde de sodium fondent, augmentant la phase liquide et réduisant l'effet du gel de silice, ce qui entraîne des températures d'adoucissement inférieures sous charge.La température de fonctionnement des canettes liées au silicate de sodium est relativement bassePour remédier à ces limites, l'ajout de silicate de sodium et de fluosilicate de sodium doit être réduit au minimum.ou du silicate de sodium à haut module.   Malgré ces défis, les échafaudages liés au silicate de sodium présentent une résistance élevée à la température ambiante et une réduction minimale de la résistance lors du chauffage, offrant une excellente résistance à l'usure à haute température.Ils sont particulièrement efficaces pour résister aux acides (à l'exception de l'acide fluorhydrique) et aux sels de sodiumLa résistance à l'acidité des tubes en silicate de sodium d'argile et de semi-silica dépasse 93%, ce qui répond aux exigences des équipements thermiques acides. À propos de nous L'Institut de recherche sur les nouveaux matériaux de Henan Rongsheng Xinwei Co., Ltd.est affilié à Henan Rongsheng Refractory Group et nous sommes un fabricant et fournisseur leader de matériaux réfractaires haute performance depuis plus de 20 ans.En tant qu'entreprise nationale de haute technologie, nous sommes spécialisés dans la recherche, le développement, la production et les services techniques de matériaux réfractaires avancés.   Notre gamme de produits comprend des carreaux réfractaires, des briques à haute teneur en alumine, des briques de corindon, des briques AZS, des briques d'argile, des briques isolantes et des matériaux sans forme tels que le ciment et le mortier réfractaires.Ces produits servent des industries comme le fer et l'acier, du ciment, du verre, de la pétrochimie et des métaux non ferreux, avec des exportations vers plus de 100 pays à travers le monde.   Nous nous engageons à fournir des solutions innovantes, écoénergétiques et respectueuses de l'environnement pour les industries à haute température.   Contactez-nous dès aujourd'hui!

Au début des années 1970, Lafarge, en France, a développé avec succès des tubes à faible teneur en ciment, suivis par le développement de tubes à très faible teneur en ciment, qui ont acquis une application mondiale dans les années 1980.Il n'y a pas de norme unifiée pour classer ces castables.Selon les normes ASTM des États-Unis, elles sont définies en fonction de la teneur en CaO dans le produit.   Contrairement aux réfractaires classiques,les cimentes à faible teneur en ciment et les cimentes à très faible teneur en ciment remplacent partiellement ou largement le ciment aluminat de calcium par des poudres ultrafines de même composition chimique ou similaire à celle du matériau principal du ciment à faible teneur en cimentEn outre, de petites quantités de dispersants (réducteurs d'eau) et d'accélérateurs à réglage retardé sont ajoutés.   Les mécanismes de fixation et de durcissement des cimentes à faible teneur en ciment, à très faible teneur en ciment et sans ciment diffèrent de ceux du ciment aluminate de calcium classique.Alors que le ciment traditionnel repose principalement sur la liaison hydratation, les cimentes à faible teneur en ciment présentent à la fois une liaison hydratée et une liaison par coagulation, les cimentes à très faible teneur en ciment sont principalement liés par coagulation et les cimentes sans ciment reposent entièrement sur la liaison par coagulation. Le principe de liaison par coagulation est le suivant:le mélange de la poudre avec de l'eau forme des particules colloïdales en raison de l'activité élevée de la poudre ultrafine de SiO2La surface de ces particules colloïdales dissocient les groupes Si-OH en Si-O− et H+, donnant aux particules une charge négative.Ces particules chargées négativement adsorbent les ions Al3+ et Ca2+ libérés lentement lors de l'hydrolyse de l'aluminate de calciumLorsque l'adsorption atteint le point isoélectrique (où les particules colloïdales sont neutres), une coagulation se produit.formant des liaisons qui durcissent par séchage. Les avantages des cimentes à faible teneur en ciment, des cimentes à très faible teneur en ciment et des cristaux sans ciment: Réduction de la teneur en CaO: Une teneur plus faible en CaO réduit la formation de phases de faible fusion, améliorant la réfractabilité, la résistance aux températures élevées et la résistance aux scories, les éboulements sans ciment offrant des performances supérieures. Réduction des besoins en eau de mélange: L'eau nécessaire au mélange n'est que de 1/2 à 1/3 de celle de la réfractaire classique (environ 4%­6%), ce qui entraîne une porosité plus faible et une densité de masse plus élevée. Une force accrue: après formage et durcissement, un minimum ou pas de produits d'hydratation du ciment sont générés. Cela évite une réduction significative de la résistance due à la rupture des liaisons d'hydratation pendant le chauffage.la résistance augmente progressivement avec le frittage à des températures plus élevées. Matériaux agglomérés et poudres Le ciment faible, le ciment ultra-faible et le ciment sans ciment peuvent utiliser des agrégats et des poudres en argile, haute teneur en aluminium, mullite, corindon, matériaux contenant du carbone ou du carbure de silicium.Le choix des liants tels que la poudre ultrafine ou la silice/alumine sol dépend de la composition chimique de l'agrégatPar exemple: Les castelables à base de corindon doivent utiliser de l'alumine en poudre ultrafine ou une combinaison d'alumine et de silice en poudre ultrafine. Les castelables en silice-alumine peuvent utiliser la silice en poudre ultrafine seule, une combinaison de silice et d'alumine en poudre ultrafine, ou du silice sol comme liant. Ces échafaudages innovants représentent une avancée significative dans la technologie des matériaux réfractaires, offrant des performances améliorées et des applications plus larges dans les industries à haute température.

Analyse détaillée de la classification des propriétés réfractaires et de leurs domaines d'application 1Classification détaillée des biens immobiliers 1.1 Composition chimique et composition minérale D'autres matériaux: Composés principalement de dioxyde de silicium (SiO2), les matériaux réfractaires à la silice ont une excellente résistance aux scories acides et sont couramment utilisés dans les hauts fourneaux, les hauts fourneaux à chaud et les fours à coke. Les produits de la sous-classe A peuvent être utilisés pour la fabrication de produits de la sous-classe B.: Composés d'alumine (Al2O3) et de dioxyde de silicium, ces réfractaires offrent une bonne résistance à la chaleur et une bonne stabilité aux chocs thermiques.les rendant largement utilisés dans les équipements à haute température tels que les hauts fourneaux, les hauts fourneaux à chaud et les fours de fusion de verre. Les réfractaires au corindon: Fabriqués à partir d'alumine (Al2O3) de haute pureté, les réfractaires au corindon présentent un point de fusion élevé, une dureté élevée, une résistance élevée et une excellente stabilité chimique,d'une épaisseur n'excédant pas 1 mm,. Les réfractaires à magnésium: Composés principalement d'oxyde de magnésium (MgO), les matériaux réfractaires de magnésium offrent une excellente résistance aux scories alcalines et sont couramment utilisés dans les convertisseurs d'acier, les fours électriques, leset autres milieux alcalins. Réfractaires au chrome: Fabriqués à partir d'oxyde de chrome (Cr2O3), les réfractaires au chrome offrent une résistance supérieure à haute température et à l'oxydation, adaptés aux fours industriels fonctionnant dans des atmosphères oxydatives à haute température. Réfractaires au carbone: composés de carbone, les réfractaires au carbone maintiennent la stabilité structurelle et résistent à la déformation à haute température, couramment utilisés dans les hauts fourneaux, les convertisseurs, leset autres zones sujettes à des chocs de température élevée. D'autres matériaux, n.c.a.: Fabriqués à partir d'oxyde de zirconium (ZrO2), les réfractaires au zirconium ont un point de fusion extrêmement élevé et une excellente stabilité chimique.idéal pour les fours industriels fonctionnant à des températures extrêmement élevées et dans des environnements corrosifs. 1.2 Propriétés physiques et caractéristiques fonctionnelles Stabilité à haute température: Les matériaux réfractaires peuvent maintenir leurs propriétés physiques et chimiques à des températures élevées sans déformation ou fusion significative. Résistance à la corrosion: Capacité des matériaux réfractaires à résister aux acides, aux alcalis, aux sels et à d'autres milieux chimiques, y compris la résistance et la perméabilité des scories. Résistance aux chocs thermiques: Les réfractaires maintiennent l'intégrité structurelle et la stabilité des performances malgré des changements de température rapides, empêchant les fissurations ou les éclaboussures. Conductivité thermique: La conductivité thermique des matériaux réfractaires varie en fonction de leur composition et de leur structure, utilisés pour contrôler le transfert et la distribution de chaleur. Densité et porosité: La densité et la porosité des matériaux réfractaires ont une incidence significative sur leurs performances.pendant que les réfractaires denses, avec une plus faible porosité, sont utilisés dans des environnements à haute température et à forte charge. 2- Analyse détaillée des domaines d'application 2.1 Industrie de la construction Dans l'industrie de la construction, les matériaux réfractaires améliorent la résistance au feu et la sécurité des bâtiments.tandis que les revêtements réfractaires et le verre ignifuge améliorent les performances au feu des composants du bâtiment. 2.2 Industrie métallurgique L'industrie métallurgique est le principal domaine d'application des matériaux réfractaires. Les matériaux réfractaires sont utilisés comme revêtements et couches isolantes dans les équipements à haute température tels que les hauts fourneaux,cuisinières à haute pression, convertisseurs et fours électriques pour protéger le corps du four de l'érosion des scories et des températures élevées.les matériaux réfractaires sont utilisés pour les revêtements dans les pots et les cuillers de slag pendant le processus de fusion. 2.3 Industries du verre et de la céramique Les fours de fusion de verre et les fours de cuisson en céramique sont des domaines d'application clés pour les matériaux réfractaires.et bassins de clarification pour l'isolation et le support de chargeDans les fours en céramique, des matériaux réfractaires sont utilisés pour les murs, le toit et le fond pour assurer l'isolation et la rétention de chaleur. 2.4 Industries chimiques et pétrochimiques Les équipements à haute température et haute pression et les réacteurs des industries chimique et pétrochimique utilisent souvent des matériaux réfractaires comme revêtements et couches isolantes.Matériaux réfractaires dans des dispositifs tels que les fours de craquage, les réacteurs d'hydrogénation et les tours de synthèse résistent aux températures élevées et aux milieux corrosifs, assurant ainsi un fonctionnement stable des équipements. 2.5 Industrie électrique Dans l'industrie de l'énergie, les chaudières, les turbines à vapeur et les générateurs utilisent largement des matériaux réfractaires.et des murs de chaudières refroidis à l'eau, tandis que les composants à haute température des turbines à vapeur reposent sur des réfractaires pour résister à des températures élevées et au frottement de la rotation à grande vitesse. 2.6 Industries aérospatiales et nouvelles énergies Dans l'industrie aérospatiale, les composants à haute température tels que les moteurs de fusée et les moteurs d'avion utilisent des matériaux réfractaires pour améliorer la résistance à la chaleur et la stabilité.les matériaux réfractaires sont utilisés dans les buses des moteurs de fusée et les chambres de combustion pour résister aux températures élevées et à l'érosion du flux d'air à grande vitesseDans le secteur de la nouvelle énergie, la résistance aux températures élevées et à l'oxydation est améliorée par l'utilisation d'alliages ou de composites réfractaires dans les pales de turbines des moteurs d'avions.les matériaux réfractaires améliorent la stabilité thermique et la durée de vie des composants tels que les panneaux solaires et les piles à combustiblePar exemple, les plaques arrière des panneaux solaires utilisent des réfractaires pour prévenir la déformation et le vieillissement à haute température.les électrolytes et les électrodes des piles à combustible sont fabriqués à partir de matériaux réfractaires pour améliorer la résistance aux températures élevées et à la corrosion. Avec plus de 20 ans d'expérience en tant que fabricant et fournisseur leader de matériaux réfractaires, nous offrons une large gamme de produits de haute performance conçus pour répondre aux demandes de diverses industries,y compris l'acierQue vous ayez besoin de silice, d'aluminosilicate, de magnésium, de corindon ou d'autres produits réfractaires spécialisés,nous avons l'expertise et les ressources pour fournir des solutions qui garantissent une durabilité et une efficacité durables.   Contactez-nous dès aujourd'hui pour plus d'informations et de renseignements!   Tél/WhatsappLe numéro de téléphone: +86-13903810769 E-mailJe vous en prie: Jackyhan2023@outlook.com Site web:Les émissions de dioxyde de carbone et de dioxyde de carbone sont des émissions de dioxyde de carbone et de dioxyde de carbone.   Laissez-nous vous aider à trouver la solution parfaite adaptée à vos besoins.

Matériaux réfractaires pour laminage d'acier Les fours de réchauffement et les puits de trempage dans le laminage de l'acier utilisent largement des matériaux réfractaires monolithiques pour remplacer les revêtements de briques traditionnels.la proportion de naufragés a augmentéPour économiser de l'énergie, les fibres réfractaires sont largement utilisées dans les fours de réchauffement et les puits de trempage. 1. Fours de réchauffement Les fours de réchauffement sont des équipements thermiques utilisés pour chauffer des billets d'acier ou de petits lingots d'acier, fonctionnant généralement à des températures de 1300 à 1400 °C.La doublure du four est principalement constituée de briques d'argile ou de briques d'alumine de troisième qualitéDans les zones de température élevée, les parties inférieures des parois du four, le fond du four, le fond du four et le fond du four sont exposés à des dommages causés par les températures élevées, les contraintes thermiques, l'érosion du flux de gaz et les chocs mécaniques.et les couches d'emballage des tuyaux refroidis à l'eau subissent également une corrosion par les scories d'oxyde de fer fonduPour contrer cela, des briques de magnésium ou du sable de magnésium sont utilisés comme couches de protection. Depuis les années 1970, les matériaux monolithiques réfractaires ont été progressivement appliqués.réalisation d'effets d'économie d'énergie importants. (1) Corps du four Construit à l'origine avec des briques d'argile de feu, le corps du four a été remplacé plus tard par des châtables liés à un ciment ou à des phosphates à haute teneur en alumine.Les châtaignes en argile ou en ciment faible ont été largement adoptées.Dans les zones à haute température et les fonds des fours, on utilise des étaineries résistantes à l'érosion, du corindon, de la mullite ou du chrome de magnésium.tandis que les châteaux renforcés de fibres d'acier résistants à l'usure sont appliqués sur les lits de trempage. (2) Chambre de combustion Le corindon, le clinker d'alumine de haute qualité ou les châtaignes en spinelle d'alumine de magnésium sont utilisés dans les chambres de combustion, offrant une durée de vie 2 à 3 fois plus longue que les doublures de brique traditionnelles.Dans d'autres domaines où des castables ont été mis en œuvre, les performances se sont nettement améliorées. 2- Des fosses trempées. Les puits de trempage sont des équipements thermiques utilisés dans les laminoirs primaires pour chauffer et homogénéiser les lingots d'acier.,Pour l'ouverture du four, on utilise des plastiques à haute teneur en aluminium ou des tubes à haute teneur en aluminium liés à de l'argile.Les châtaignes à faible teneur en ciment ou sans ciment corundum et mullite améliorent considérablement la durée de vie. Le jeu d'échecs dans le régénérateur utilise des briques de grille, la partie supérieure est faite de briques à haute teneur en alumine et la partie inférieure utilise des briques d'argile de feu.d'une épaisseur n'excédant pas 50 mm, est maintenant fabriqué avec des tubes de carbure de silicium à haute teneur en alumine, augmentant la durée de vie de 50%.

Briques à haute teneur en aluminium couramment utilisées pour les fours industriels Les briques à haute teneur en aluminium sont des matériaux réfractaires essentiels largement utilisés dans divers domaines industriels à haute température en raison de leurs excellentes performances réfractaires, de leur résistance à la corrosion,et stabilité thermiqueVoici une introduction détaillée des briques à haute teneur en aluminium couramment utilisées pour les fours industriels: 1Définition et caractéristiques des briques à haute teneur en aluminium Les briques à haute teneur en alumine sont des briques réfractaires à haute teneur en alumine (Al2O3), généralement supérieure à 48%. Stabilité à haute température: fonctionne de manière stable dans des environnements à haute température, résistant à la déformation ou aux dommages causés par l'expansion ou la contraction thermique. Résistance à la corrosion: Résiste efficacement à la corrosion chimique des acides, des alcalis et d'autres agents. Résistance à l'usure: Avec une dureté de surface élevée, ils maintiennent une longue durée de vie même dans des conditions abrasives. Haute résistance: Excellente résistance à la compression et à la flexion pour résister à des contraintes mécaniques et thermiques importantes. ÀRéfractaire à Rongsheng, nous sommes spécialisés dans la fabrication de briques en aluminium de haute qualité conçues pour répondre à ces exigences exigeantes.Nos produits sont connus pour leur durabilité exceptionnelle et leurs performances de précision, ce qui en fait le choix privilégié dans tous les secteurs. 2. Processus de fabrication des briques à haute teneur en aluminium La production de briques à haute teneur en aluminium implique plusieurs étapes précises: Parcellement: Sélection des matières premières et ajustement de la composition pour atteindre la teneur en Al2O3 requise et les indicateurs de performance. Formation: Utilisation de machines de pointe pour façonner des briques de dimensions et de résistance uniformes. On tire!: Les briques sont cuites dans des fours à haute température pour obtenir la densité et les propriétés mécaniques souhaitées. Les installations de production de pointe de Rongsheng et les contrôles de qualité stricts garantissent que chaque brique à haute teneur en aluminium que nous produisons répond aux normes internationales et aux besoins spécifiques de nos clients. 3Applications des briques à haute teneur en aluminium dans les fours industriels Briques à haute teneur en aluminiumRéfractaire à Rongshengsont utilisés dans un large éventail de fours industriels, y compris les fours en céramique, les fours en verre, les hauts fourneaux en acier et les hauts fourneaux à chaud. Fours en céramique: Utilisées comme revêtements de fours, nos briques à haute teneur en aluminium résistent aux températures extrêmes et à l'érosion chimique, assurant des opérations stables du four et des produits céramiques de haute qualité. Fours à verre: En offrant une stabilité structurelle et une résistance aux flammes à haute température et au verre fondu, nos briques jouent un rôle essentiel dans la production de verre. Hauts fourneaux en acier: Grâce à leurs performances réfractaires exceptionnelles, nos briques à haute teneur en aluminium protègent les hauts fourneaux et les hauts fourneaux chauds des températures extrêmes et de l'érosion chimique. Autres fours industriels: Dans les industries du ciment, de la chimie et de l'électricité, les briques à haute teneur en aluminium Rongsheng offrent des performances supérieures: Industrie du ciment: idéal pour les fours rotatifs et les préchauffeurs. Industrie chimique: revêtements fiables pour réacteurs à haute température et échangeurs de chaleur. Industrie électrique: Composants clés des chaudières et des systèmes de combustion. 4. Tendances de développement des briques à haute teneur en aluminium Au fur et à mesure que les besoins industriels évoluent, les briques à haute teneur en aluminium continuent de voir des progrès dans les performances et les applications. Fabrication verte et durable: Chez Rongsheng, nous accordons la priorité à des méthodes de production respectueuses de l'environnement et durables. Des performances élevées: Notre R&D se concentre sur l'optimisation des propriétés des matériaux pour améliorer la résistance à la chaleur, à la corrosion et à l'usure. La diversification: Nous offrons une large gamme de spécifications pour répondre aux besoins divers des clients. La fabrication intelligente: Grâce à l'automatisation et à des systèmes de contrôle avancés, nous assurons une qualité constante des produits tout en réduisant les coûts. Pourquoi choisir Rongsheng Refractory? Avec plus de 20 ans d'expertise,Réfractaire à Rongshengest un leader mondial dans la fabrication, la fourniture et l'exportation de matériaux réfractaires haut de gamme.et des matériaux sans forme tels que les tubes réfractaires et le ciment. Nos produits répondent à 90% des besoins en matériaux réfractaires dans des industries telles que le fer et l'acier, le ciment, les produits non ferreux, l'énergie, la pétrochimie et le verre.Nos briques à haute teneur en aluminium ont acquis une réputation de fiabilité et d'excellence.   Pour toute question, veuillez nous contacter à: Tél/WhatsappLe numéro de téléphone: +86-18538509097 E-mail:Jackyhan2023@outlook.com Je suis désolé.   Choisissez Rongsheng Refractory pour des briques d'alumine durables et performantes qui répondent aux défis des fours industriels modernes.

Application des éclaboussures à cuillère Les coussinets à cuiller sont des coussinets réfractaires spécialisés conçus pour être utilisés dans les cuillers en acier.Vous trouverez ci-dessous un résumé détaillé de leurs demandes: I. Principaux domaines d'application Lins de cuillère en acierLes échafaudages sont principalement utilisés comme revêtements pour les échafaudages en acier, y compris le fond, les parois latérales et les lignes de scories.nécessitant des propriétés de réfractaire exceptionnelles et une résistance à l'érosionLes échafaudages protègent la structure de la cuvette contre les dommages causés par les températures élevées et l'érosion des scories, prolongeant ainsi la durée de vie de la cuvette. Fours métallurgiquesLes échafaudages sont largement utilisés dans divers fours métallurgiques, tels que les fours de réchauffement et les puits de trempage.Ces fours fonctionnent à haute température et exigent des performances et une stabilité réfractaires exceptionnelles- Les échafaudages de cuve répondent à ces exigences, assurant le fonctionnement sûr et efficace des fours. Autres industries de la fonderieDans les industries comme le pétrole, les produits chimiques, les matériaux de construction et l'électricité, les coussinets à cuiller sont également largement utilisés.améliorer leur résistance thermique et prolonger leur durée de vie. II. Scénarios d'application spécifiques Cuillères d'acier ordinairesLes échafaudages sont adaptés au travail des revêtements des échafaudages en acier ordinaires, ce qui améliore leur résistance aux températures élevées et à l'érosion.Ils protègent les cuillers contre les dommages causés par l'acier fondu et les scories, prolongant ainsi leur durée de vie. Raffinage de cuillers en acierAu cours du processus de raffinage, les cuillers en acier sont soumis à des températures plus élevées et à des environnements chimiques plus complexes.maintenir l'intégrité et la stabilité des cuillers. Cuillers de four électriquesLes cuillers de four électrique génèrent une chaleur et des scories considérables pendant leur fonctionnement.la sauvegarde de l'intégrité structurelle des cuillers. Autres équipementsLes coussinets à cuillère peuvent également être utilisés pour des applications telles que des inserts de buse réfractaires à l'eau, des têtes de bouchons de cuillère préfabriquées et d'autres scénarios.ils peuvent être moulés en briques moulées pour répondre aux besoins de divers équipements à haute température. III. Avantages de l'application Haute réfractabilitéLes échafaudages à cuiller offrent une excellente réfractabilité, capables de résister à l'érosion de l'acier fondu à haute température et de la slag. Résistance à l'érosionIls présentent une résistance supérieure aux scories et des propriétés anti-éclatement, conservant l'intégrité de la doublure de la cuiller au fil du temps. Taux élevé d'adhérence et réparation facileLes échafaudages ont un taux d'adhérence élevé, ce qui les rend moins sujettes au détachement et faciles à réparer par pulvérisation. Excellente capacité de travailAvec de bonnes performances de construction, les échafaudages sont faciles à appliquer et à façonner, ce qui garantit la précision et l'efficacité lors de l'installation. Amélioration de l'efficacité de la fusionEn sélectionnant des matériaux de coulée appropriés et en utilisant des méthodes d'installation efficaces, le stockage de chaleur et les pertes thermiques dans les coquilles en acier peuvent être réduits.Cela réduit la consommation d'énergie et les coûts de production pour les aciéries tout en améliorant l'efficacité de la fusion et en assurant la stabilité de la qualité de l'acier fondu. En conclusion, les échafaudages à cuillère présentent une valeur d'application significative dans divers domaines et scénarios spécifiques.facilité de réparation, et une excellente maniabilité en font un matériau idéal pour les environnements à haute température.

Méthodes de classification des déchets légers Les nacelles légères peuvent être classées de différentes manières. 1Classification par porosité Des écailles denses: caractéristique: relativement faible porosité, offrant une résistance et une densité plus élevées. Des étagères isolantes: A une porosité d'au moins 45%, principalement utilisée pour l'isolation et la conservation de la chaleur afin de réduire efficacement la conductivité thermique. 2Classification par type de liant Des écouteurs hydrauliques liésLes principales variétés comprennent les cimentés en silicate, le ciment aluminat de calcium ordinaire, le ciment aluminat de calcium pur, le ciment aluminat de calcium pur, le ciment aluminat de calcium pur, le ciment aluminat de calcium pur, le ciment aluminat de calcium pur, le ciment aluminat de calcium pur, le ciment aluminat de calcium pur et le ciment aluminat de calcium pur.et ciment d'aluminate de calcium fondu. Produits en conserve liés par des liens chimiques: durcit à température ambiante par réactions chimiques initiées par des additifs. Castables liés de manière cohérente: durcissement par frittage au cours du processus de cuisson. 3. Classification par agrégat réfractaire Aggregats à base d'argile: Il contient 30% à 45% d'alumine. Agrégats à haute teneur en aluminium: contiennent au moins 45% d'alumine. Aggregats à base de silice: contiennent au moins 85% de silice et moins de 10% d'alumine. Aggregats de base: comprennent généralement le magnésium et la dolomite. Aggregats spéciaux: inclure des matériaux tels que le carbone, les carbures, le spinel, le zircon et les nitrides. Aggregats isolants: Les exemples incluent la perlite, la vermiculite, les sphères céramiques, les cénosphères, le sable léger en briques, le clinker poreux et les sphères creuses en aluminium. 4- Classification par densité en vrac Des produits de fabrication à base de fibres textiles: ont une densité de masse de 1,0 à 1,8 g/cm3. Castables réfractaires légers: ont une densité totale de 0,4 à 1,0 g/cm3. Des produits de fabrication à base d'hydrocarbures: ont une densité totale inférieure à 0,4 g/cm3. 5. Classification par température de fonctionnement Fabrication à partir de matériaux résistants à la chaleur: Convient à une température de 600°C à 900°C. Fabrication à partir de matériaux résistants à la chaleur: Convient à une température de 900°C à 1200°C. Castables réfractaires isolants à haute température: Convient pour une utilisation à des températures supérieures à 1200°C. Dans les applications pratiques, lightweight castables can also be tailored to specific engineering requirements by incorporating mixed aggregates or special composite materials such as carbon fibers to achieve specific functional needs. Conclusion En résumé, les bateaux légers peuvent être classés selon différentes méthodes, chacune présentant des avantages uniques et des scénarios applicables.La sélection du type approprié de canopée légère nécessite une prise en compte de l'environnement d'exploitation spécifique et des exigences du projet..

Les matériaux réfractaires ayant une bonne résistance aux chocs thermiques doivent avoir les propriétés clés suivantes: 1Composition chimique stable et microstructure Composition chimique stable: La composition chimique des matériaux réfractaires doit rester stable sans décomposition ni changement de phase à haute température, évitant ainsi un stress thermique supplémentaire. Microstructure uniforme: la taille, la forme et la répartition des grains doivent être uniformes pour éviter une concentration de stress localisée.une quantité appropriée de structure microporeuse aide à conduire et à libérer rapidement de la chaleur, atténuant le stress causé par des changements de température soudains. 2. Excellentes propriétés physiques thermiques Faible coefficient de dilatation thermique: Un faible coefficient de dilatation thermique réduit au minimum le stress thermique lors de fluctuations de température, améliorant la résistance aux chocs thermiques. Conductivité thermique élevée: Une conductivité thermique élevée assure un équilibre thermique rapide dans le matériau, réduisant la surchauffe locale et la concentration de contraintes, améliorant ainsi la résistance aux chocs thermiques. 3. Haute résistance et ténacité Résistance à la compression élevée: Le matériau doit résister à une pression à haute température sans déformation ni défaillance. Résistance élevée: Une bonne ténacité permet au matériau d'absorber l'énergie par déformation plastique lorsqu'il est soumis à des chocs thermiques, évitant ainsi les fractures fragiles. 4. Bonne performance dans les essais de choc thermique Performance stable après plusieurs cycles thermiques: Le matériau doit résister à des cycles thermiques répétés sans dégradation significative des performances. Faible dégradation par choc thermique: Les indicateurs tels que le degré de dégradation de la surface, le taux de perte de masse et le taux de perte de résistance après l'essai doivent rester à des niveaux faibles. 5. Adaptabilité à des environnements de travail complexes Résistance aux changements soudains de température: Dans la production industrielle, les matériaux réfractaires sont souvent confrontés à des environnements à fluctuations de température brusques, ce qui exige une excellente résistance aux chocs thermiques. Résistance à l'escargot et à la corrosion: En plus de la résistance aux chocs thermiques, les matériaux réfractaires doivent avoir une résistance supérieure aux scories et à la corrosion pour assurer une stabilité à long terme à haute température. 6. Performance dans les applications pratiques Longue durée de vie: Les matériaux réfractaires ayant une bonne résistance aux chocs thermiques ont généralement une durée de vie plus longue, ce qui réduit la fréquence de remplacement et d'entretien. Amélioration de l'efficacité de la production: Les performances stables des matériaux réfractaires contribuent au fonctionnement efficace des fours industriels et à l'amélioration de la qualité de la production. En conclusion, les matériaux réfractaires ayant une bonne résistance aux chocs thermiques doivent avoir une composition chimique et une microstructure stables, d'excellentes propriétés physiques thermiques,haute résistance et ténacité, des performances fiables dans les essais de choc thermique et une adaptabilité à des environnements de travail complexes.Ces propriétés déterminent collectivement la stabilité et la fiabilité des matériaux réfractaires dans des environnements industriels à haute température et souvent fluctuants

Il existe de nombreux types de châteaux réfractaires couramment utilisés.Ci-dessous sont quelques types courants de châtables réfractaires: Classification par méthode de liaison 1.Castables réfractaires hydrauliques liant Castables réfractaires liés au ciment silicate: ils sont préparés en utilisant du ciment silicate ordinaire, du ciment silicate de slag, etc., comme liants, combinés avec des agrégats et des poudres réfractaires.Ils conviennent à une utilisation à des températures de 700 à 1200°C et peuvent être appliqués dans des structures intégrées résistantes à la chaleur et des revêtements de fours.. Castables réfractaires alliés au ciment d'aluminate: connus pour leur durcissement rapide, leur résistance élevée, leur bonne résistance aux chocs thermiques et leur haute réfractabilité,ils peuvent être utilisés à des températures allant jusqu'à environ 1800°C et sont largement utilisés dans des industries telles que la métallurgie et la pétrochimie. Castables réfractaires à faible teneur en ciment: avec une teneur en ciment aluminate de calcium inférieure à 8%, ils présentent une densité élevée, une faible porosité et une résistance élevée,les rendant adaptés à des applications telles que les bassins en fer de haut four et les cuillers en acier. Castables réfractaires au ciment ultra-faible: avec une teneur encore plus faible en ciment que les castables à faible teneur en ciment,Ils présentent des performances supérieures et sont largement utilisés dans les zones à haute température telles que les fosses en fer de haut fourneau.. Produits de coulée réfractaires à liaison chimique Castes réfractaires liés au silicate de sodium: Il s'agit de matériaux réfractaires durcis à l'air préparés à l'aide de silicate de sodium comme liant et de divers agrégats réfractaires.Ils présentent une perte de résistance minimale à haute température, une bonne résistance aux chocs thermiques, une excellente résistance à l'usure et à la corrosion à haute température et une température de service maximale de 1400°C. Pour les produits de la sous-culture, les matières premières utilisées sont les matières premières suivantes:Il s'agit de nouveaux matériaux réfractaires obtenus en combinant des solutions d'acide phosphorique ou de phosphate avec des agrégats et des poudres réfractaires dans des proportions spécifiques, offrant des performances excellentes.   Classification par matière agrégée Castables réfractaires à la silice: Utiliser la pierre de silice et le sable de quartz comme matières premières primaires. Castables réfractaires à la silice: contiennent des matières premières à base de silice et d'argile. Castings réfractaires à l'argile: utiliser de l'argile et du schiste comme matières premières primaires, adaptées à des températures de 700 à 1200 °C et applicables dans des structures intégrées résistantes à la chaleur et des revêtements de fours. Castes réfractaires à haute teneur en aluminium: utilisez de la bauxite et de l'alumine à haute teneur en aluminium comme matières premières principales.offrant un faible coût et une résistance globale élevée. Corindons réfractaires: utiliser le corindon comme matière première principale, avec une résistance élevée, une excellente résistance aux scories et une température de service de 1500-1800 °C. Castables réfractaires au magnésium: utiliser le magnésium et la magnésité comme matières premières primaires. Spinel réfractaire: utiliser le spinel comme matière première principale. Les matériaux de coulée réfractaires à partir d'agrégats spéciaux comprennent le carbure de silicium, les scories de chrome, le sable de zirconium, etc. Classification par caractéristiques de performance Les éléments de coulée résistant à l'usure à haute résistance:Ces matériaux réfractaires non brûlés ont une réfractabilité légèrement inférieure à celle des produits réfractaires au feu, mais présentent une résistance élevée à la température ambiante et une excellente résistance aux fissurations.. Castables réfractaires isolants légers: composés de matériaux réfractaires poreux légers sous forme d'agrégats et d'additifs, ces mélanges sont combinés avec des liants et de l'eau pendant la construction.Ils se caractérisent par un faible poids, une faible densité en vrac et une faible conductivité thermique, les rendant idéales pour les couches d'isolation des fours et les revêtements intérieurs des couvercles des fours. Castes d'aluminium antiadhésifs: Fabriqués avec de la mullite, de l'andalusite et de la sillimanite de haute pureté comme matériaux de base, ils présentent une forte densité, une résistance élevée et une bonne résistance aux chocs thermiques.L'ajout d'agents non humidifiants appropriés réduit considérablement la humidification de l'aluminium et des alliages sur des matériaux réfractaires. Castables réfractaires autorous: Connus pour leur excellente construction et leurs performances d'utilisation,ils sont principalement utilisés dans des structures de fours industriels complexes à haute température difficiles à construire. Classification selon les domaines d'application Castables spéciaux pour les bouches de four: appliqués sur les têtes de four et les queues des fours rotatifs, ces matériaux réfractaires présentent une bonne résistance aux chocs thermiques, une adhérence facile à la peau du four et une résistance à l'usure. Des pièces spéciales pour les cuillers en acier: par exemple des blocs préfabriqués en corindon-spinel fabriqués à partir de corindon blanc fondu, de corindon tabulaire et de spinel magnésium-aluminium frité, offrant une résistance élevée,résistance à l'érosion, et la résistance à l'éclatement. Castables spéciaux pour les fours à chaudière: Fabriqués à partir d'agrégats de bauxite calcinés de haute qualité, de ciment aluminat de calcium et de poudre de microsilique comme liant,avec l'ajout de particules et de dispersants résistants à l'usure du carbure de silicium. En conclusion, il existe une grande variété de récipients réfractaires couramment utilisés, chacun ayant des caractéristiques et des applications uniques.il est essentiel de considérer l'environnement d'utilisation et les exigences spécifiques pour faire un choix approprié.

Le corindon de chrome, comme matériau traditionnel pour les briques poreuses, a longtemps joué un rôle crucial.La résistance thermique insuffisante desbriques de corindon chroméCes fissures permettent à l'acier fondu de pénétrer facilement dans la brique, ce qui entraîne une infiltration de l'acier, ce qui peut avoir un impact sérieux sur les performances de soufflage à l'argon.,Le chrome pose des problèmes de pollution environnementale. En conséquence, les briques poreuses au chrome corundum ont été progressivement remplacées par des briques poreuses au corundum-spinel avec des performances supérieures.Les briques poreuses au corindon chrome présentent toujours une meilleure stabilité structurelle et une meilleure résistance à la pénétration des scories par rapport aux briques poreuses au corindon-spinel.. Le matériau du corindon chromé est principalement constitué de corindon tabulaire frité avec une structure dense, une faible porosité et une facilité de frittabilité.il y a quelques différences de performance entre les deux types de briques poreusesGénéralement, sous la même répartition de la taille des particules, la densité de masse des briques poreuses corundum-spinel est inférieure à celle des briques poreuses corundum chrome.La porosité des briques poreuses corundum-spinel est inférieure à celle des briques poreuses chrome corundum en raison de l'expansion du volume causée par la formation de spinels lors du frittage, qui compense une partie du rétrécissement provoqué par les poudres fines, réduisant ainsi la porosité.   D'autre part, le taux de changement dimensionnel linéaire des briques poreuses corundum-spinel est légèrement plus élevé que celui des briques poreuses chrome corundum.la stabilité volumique des briques poreuses corindon-spinel est inférieure à celle des briques corindon chrome, principalement parce que le spinel magnésium-aluminium est généré lors du processus de frittage des briques poreuses corundum-spinel.Les modifications significatives du volume pendant le frittage peuvent affecter les dimensions des fentes, ce qui a finalement une incidence sur le débit d'air et les performances de soufflage à l'argon, ce qui entraîne une diminution des performances, une réduction de l'efficacité ou même une défaillance du soufflage.   En raison de la meilleure stabilité thermique du spinel par rapport au corindon, la résistance aux chocs thermiques des briques poreuses corindon-spinel est supérieure à celle des briques poreuses corindon chrome.Les deux ont le même indice de résistance à l'érosion, mais les briques de corindon chrome présentent une résistance à la pénétration des scories plus forte que les briques de corindon-spinel.Les briques poreuses corundum-spinel dépassent les briques poreuses corundum chrome traditionnelles et les ont progressivement remplacées, devenant aujourd'hui le matériau de brique poreuse à cuiller.