Chine Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd nouvelles de société

Lors de l'achat de matériaux réfractaires pour les fours de fusion de verre, en plus des performances à haute température évoquées précédemment, leurs propriétés physiques sont également cruciales.Les propriétés physiques du produit sont étroitement liées à sa durée de vie réelle, et les points spécifiques à considérer comprennent:   1. Microstructure: Porosité: Les matériaux réfractaires contiennent généralement des pores de différentes tailles et formes.Le taux de porosité reflète la densité des matériaux réfractaires, indiquant le pourcentage de volume des pores dans le volume total de la brique.   Densité totale: il s'agit de la masse de matériau réfractaire par unité de volume, y compris les pores. Il reflète directement la densité du produit réfractaire et est un indicateur significatif de sa qualité.Des densités de masse plus élevées indiquent généralement des taux de porosité plus faibles et de meilleures performances en termes de résistance et de résistance aux températures élevées.   Densité réelle: la vraie densité représente le rapport entre la masse des matériaux poreux et leur volume réel (à l'exclusion des pores).Il est lié à la composition chimique des minéraux des matériaux réfractaires et est indépendant de la porosité et de la densité. 2Propriétés thermiques: Expansion thermique: Les matériaux réfractaires s'étendent avec l'augmentation de la température.Il est essentiel de prendre en compte ces propriétés lors de la conception des structures de four pour accueillir l'expansion thermique et prévenir les dommages.   Conductivité thermique: Cette propriété mesure la capacité des matériaux réfractaires à conduire la chaleur et est représentée par la conductivité thermique.Elle dépend de la composition chimique et de la microstructure du matériau.   Capacité thermique: Capacité thermique, également appelée capacité thermique spécifique,désigne la quantité de chaleur nécessaire pour augmenter la température d'un kilogramme de matériau réfractaire d'un degré Celsius sous pression constanteIl est important pour concevoir et contrôler le processus de chauffage et la capacité de stockage de chaleur des fours.   Ces propriétés physiques jouent un rôle essentiel dans la détermination des performances et de la durée de vie des matériaux réfractaires dans les fours de fusion de verre.ils doivent être soigneusement évalués lors du choix de produits réfractaires pour des applications spécifiques.

La configuration des matériaux réfractaires pour le fond des fours de fusion de verre est cruciale pour résister aux conditions difficiles présentes dans ce domaine.le fond d'un four de fusion de verre n'est soumis qu'à l'érosion de la phase liquide et ne subit pas d'érosion de la surface liquide du verre ou de l'interface triphaséeCependant, une érosion vers le haut peut se produire lorsque le liquide de verre atteint le fond des briques réfractaires stratifiées.Les produits d'érosion sur le fond du four ont tendance à rester sur la surface du matériau réfractaire en raison de la gravité, permettant dans une certaine mesure l'utilisation de matériaux réfractaires moins résistants à l'érosion dans ce domaine.les changements dans le schéma de convection du débit liquide ou les variations de la charge du four peuvent entraîner des défauts dans le verre lorsque des matériaux réfractaires à faible résistance à l'érosion sont utilisés dans cette zone;.   La formation de bulles du fond du four est une pratique courante.TypiquementDans ce cas, il s'agit de placer séparément des matériaux refractaires fondus plus épais du pavé de brique habituel du fond du four.en empêchant les dommages causés par les structures stratifiées, contribuent à une durée de vie plus équilibrée et plus cohérente du four. La présence d'impuretés métalliques dans les matériaux des lots de verre a une incidence significative sur la structure du fond du four.Le fond du four est la zone où le dépôt métallique dans le four est le plus susceptible de se produireLe métal déposé sur la structure du fond du four peut corroder les pores du matériau réfractaire, de la même manière que l'érosion vers le haut causée par le liquide de verre sur les matériaux réfractaires.les métaux à point de fusion inférieur présentent des taux d'érosion plus élevés et plus importants que le fer et ses alliagesDans certains cas, les métaux peuvent être directement réduits du verre en raison des conditions dans le four.   Pour les fours de fusion de verre produisant du verre à forte teneur en alumine, la structure du fond du four est unique par rapport aux configurations générales du fond du four dans l'industrie du verre,car la couche inférieure ou les matériaux réfractaires superposés ont tendance à dériver ou à flotter en raison de la forte densité du verre.Par conséquent, la structure optimale du fond de four pour la fusion du verre à haute teneur en plomb est un fond de four en une seule couche constitué d'un seul matériau réfractaire.Le matériau le plus couramment utilisé à cette fin est le matériau réfractaire en zirconium-aluminium-silicate fondu.

1Ciment réfractaire: le ciment réfractaire, également appelé ciment spécial, est produit en mélangeant de la bauxite de haute qualité et de la chaux de haute qualité dans un mélange de matières premières approprié dans des proportions spécifiques.Après frittageLe clinker obtenu, composé principalement d'aluminate, est finement broyé pour produire un liant hydraulique réfractaire.est utilisé pour des applications à haute température telles que les fours et les cheminées en raison de sa capacité à résister à des températures élevées et à l'érosion chimique.   2Ciment ordinaire: le ciment ordinaire fait référence aux six principaux types de ciment silicate couramment utilisés dans la construction générale et les structures en béton.   3En raison de leurs objectifs respectifs, le ciment réfractaire est utilisé pour la résistance au feu à haute température plutôt que pour améliorer la résistance du béton dans des conditions normales.le ciment ordinaire aurait une résistance plus élevée et peut atteindre des résistances allant jusqu'à 62.5 MPa. Le mortier réfractaire, également connu sous le nom d'argile de feu ou de matériau d'assemblage (matériau en poudre), est utilisé comme matériau d'assemblage pour les produits réfractaires.Presque tous les matériaux réfractaires peuvent être transformés en poudres utilisées pour préparer du mortier réfractaire.   Le mortier réfractaire commun, fabriqué en mélangeant de la poudre de clinker réfractaire avec une quantité appropriée de liant, a une résistance relativement faible à température ambiante,mais il développe une résistance plus élevée à haute température lorsqu'il forme une liaison céramiqueLe mortier réfractaire peut être classé en différents types en fonction de sa réfractabilité, y compris le mortier réfractaire ordinaire (580-1250°C), le mortier réfractaire intermédiaire (1300-1770°C),matériaux réfractaires de haute qualité (1770-2000°C)Ils peuvent également être classés en fonction de leurs propriétés chimiques comme matériaux réfractaires acides, neutres ou alcalins.d'une épaisseur n'excédant pas 1 mm.   Le ciment réfractaire, également connu sous le nom de ciment d'aluminate, est fabriqué à partir de bauxite et de calcaire,qui sont calcinés pour produire du clinker composé principalement d'aluminate de calcium avec une teneur en alumina d'environ 50%Le ciment réfractaire est généralement jaune ou brun, parfois gris. Ses principaux composants minéraux sont l'aluminate de calcium (CaO·Al2O3,dérivées de l'extrait d'aluminium, ainsi que de petites quantités de silicate de dicalcium (2CaO·SiO2).Le ciment réfractaire est utilisé pour lier divers agrégats réfractaires (tels que le corindon et la bauxite calcinée à haute teneur en alumine) pour produire des caissons ou du béton réfractaires pour revêtement de fours industriels.L'utilisation excessive de ciment réfractaire dans les échafaudages réfractaires peut réduire leurs performances à haute température.et les fumées de silice peuvent être utilisées pour remplacer partiellement le ciment réfractaire dans les formulations.   La principale différence entre le mortier réfractaire et le ciment réfractaire réside dans leurs utilisations respectives:le mortier réfractaire est utilisé comme matériau joint (mélangé à de l'eau ou à d'autres liquides) pour la pose de briques réfractaires, tandis que le ciment réfractaire sert de liant pour divers granulats réfractaires pour produire des ébauches réfractaires utilisées pour les fours de revêtement.    

Les briques de chrome de magnésium sont divisées en briques de chrome de magnésium ordinaires, briques de chrome de magnésium directement liées, briques de chrome de magnésium semi-liées, briques de chrome de magnésium fondu,briques de magnésium-chrome semi-liées fonduesLa différence entre les briques de chrome de magnésium et les briques de chrome de magnésium directement liées réside dans:la température de frittageLa température de frittage des briques de chrome de magnésium ordinaires est comprise entre 1550°C et 1600°C, tandis que la température de frittage des briques de chrome de magnésium directement liées est supérieure à 1700°C.Lorsque la température dépasse 1700°C, la microstructure des briques de chrome de magnésium change, le périclase se liant directement à la chromite, d'où le nom de briques de chrome de magnésium directement liées.Les briques de magnésium-chrome directement liées sont meilleures à tous égards que les briques de magnésium-chrome ordinaires.   Les briques de magnésium fritées sont principalement fabriquées à partir de sable de magnésité frité de haute qualité comme matière première principale, avec de la pâte comme liant.ils sont frits dans des fours de tunnels à des températures supérieures à 1550°CIls présentent une bonne stabilité thermique, une bonne résistance à l'érosion et une bonne résistance à l'éclatement. Les briques de magnésium fondu ont une structure de brique dense, une résistance mécanique élevée, une faible teneur en impuretés et sont principalement utilisées dans les zones à haute température des grands régénérateurs de fours en verre.   La brique de magnésium est un matériau réfractaire alcalin avec une teneur en oxyde de magnésium supérieure à 90%, principalement composé de periclase comme phase cristalline primaire.Il peut généralement être divisé en briques de magnésium fritées (également appelées briques de magnésium cuites) et briques de magnésium liées chimiquement (également appelées briques de magnésium non cuites)Les briques de magnésium à haute pureté et à température de frittage ont des grains de periclase directement en contact, appelés briques de magnésium directement liées.Les briques fabriquées à partir de sable de magnésium fondu sont appelées briques de magnésium fusionnées à nouveau liées..   Les briques de magnésium ont une haute réfractabilité, une excellente résistance aux scories alcalines et une température de départ élevée pour l'adoucissement de la charge, mais une faible résistance aux chocs thermiques.Les briques de magnésium fritées sont fabriquées à partir de sable de magnésité frité comme principale matière première, écrasés, mélangés, formés, puis frottés à des températures comprises entre 1550°C et 1600°C, la température de frottement des produits de haute pureté étant supérieure à 1750°C.Les briques de magnésium non cuites impliquent l'ajout de liants chimiques appropriés au sable de magnésium, mélange, formage et séchage.   Les briques de magnésium fritées sont principalement fabriquées à partir de sable de magnésité frité de haute qualité comme matière première principale, avec de la pâte comme liant.ils sont frits dans des fours de tunnels à des températures supérieures à 1550°CIls présentent une bonne stabilité thermique, une bonne résistance à l'érosion et une bonne résistance à l'éclatement.   Les briques de magnésium fondu ont une structure de brique dense, une résistance mécanique élevée, une faible teneur en impuretés et sont principalement utilisées dans les zones à haute température des grands régénérateurs de fours en verre.Le sable de magnésium fusionné est fabriqué à partir de sable de magnésite de haute qualité fondue.Il est obtenu par calcination à haute température de la magnesite ou de l'hydroxyde de magnésium extrait de l'eau de mer.  

Le casting réfractaire est un matériau granulaire et en poudre fabriqué en ajoutant une certaine quantité de liant à des matériaux réfractaires.Il a une fluidité élevée et convient à la formation de matériaux réfractaires amorphes par coulée.   Comparés à d'autres matériaux réfractaires amorphes, les échafaudages réfractaires ont une teneur plus élevée en liant et en humidité, d'où une meilleure fluidité.Ils ont un large éventail d'applications et les matériaux et les liants peuvent être sélectionnés en fonction des conditions d'utilisationIls peuvent être directement coulés dans des doublures pour utilisation ou fabriqués en blocs préfabriqués par méthodes de coulée ou de vibration.   Dans les usines de ciment, l'utilisation de castables est très étendue, dans les préchauffeurs, les coques de four, les conduits d'air tertiaires, les refroidisseurs à grille, etc., tous nécessitent leur utilisation.différents types et modèles sont utilisés, y compris résistant à l'alcalinité de l'alumine élevée, anti-éclatement, résistant à l'usure, et spécialisé pour les tuyaux d'injection de charbon, entre autres. Le ciment est un liant inorganique hydraulique en poudre qui, lorsqu'il est mélangé à de l'eau, forme une suspension qui peut durcir dans l'air ou mieux dans l'eau, liant solidement des matériaux comme le sable et la pierre.Le ciment est un matériau de construction important., et le mortier ou le béton qui en est fait est solide, durable et largement utilisé dans le génie civil, la conservation de l'eau, la défense nationale et d'autres projets.   Le ciment réfractaire, également connu sous le nom de ciment d'aluminate, est fabriqué à partir de bauxite et de calcaire, calciné pour produire du clinker principalement composé d'aluminate de calcium avec une teneur en alumina d'environ 50%,qui est ensuite broyé en un matériau hydraulique cimentéSelon la norme nationale (GB201 ‰ 2000), la densité et la densité en vrac du ciment aluminé sont similaires à celles du ciment Portland ordinaire.Sa finesse est spécifiée comme surface spécifique ≥ 300 m2/kg ou résidu sur un tamis de 45 μm ≤ 20%Le ciment d'aluminate est divisé en quatre types: CA-50, CA-60, CA-70 et CA-80,et le temps de mise en place et la résistance à différents âges de chaque type de ciment ne doivent pas être inférieurs aux exigences standard.

Avec les progrès de la science et de la technologie, diverses industries telles que l'aérospatiale, l'énergie nucléaire, la métallurgie, l'électronique, le génie chimique, les matériaux de construction,Les matériaux réfractaires sont de plus en plus exposés à de nouveaux défis.Les conditions d'utilisation deviennent de plus en plus sévères et spécialisées.Seuls les matériaux spéciaux réfractaires à haute résistance aux températures, résistance à la corrosion, et de bonnes performances en chimie à haute température et stabilité thermique peuvent assumer ces responsabilités et répondre aux exigences d'utilisation.   Les matériaux spéciaux réfractaires englobent une large gamme de catégories, notamment les oxydes à point de fusion élevé, les non-oxydes à point de fusion élevé et leurs composés composites dérivés, les céramiques métalliques,revêtements à haute températureParmi eux, les non-oxydes à point de fusion élevé sont communément appelés composés réfractaires, qui comprennent les carbures, les nitrides, les borures,les silicides, et les sulfures.   Applications des matériaux réfractaires spéciaux d'oxyde   1.Matériaux réfractaires spéciaux d'alumine (corindon)   En raison de l'excellente performance à haute température et de la rentabilité des matériaux d'alumine, ils ont le plus large éventail d'applications.   Les briques de corindon de haute pureté, haute densité et haute performance sont largement utilisées dans les grands hauts fourneaux et les cuillers dans les aciéries, obtenant d'excellents résultats.Ils sont les meilleurs matériaux de revêtement pour le four secondaire et le four de gazéification dans les grandes usines d'ammoniac synthétique (300Le projet de construction d'un four de craquage de 300 000 tonnes d'éthylène est en cours.   Les briques de corindon stables à haute température sont les matériaux de revêtement préférés pour divers fours à température ultra-haute, tels que les matériaux spéciaux et les produits pour les fours de combustion,autres appareils pour la fabrication de chauffages électriques, les fours à tiges de tungstène, les fours à diffusion, les fours de métallisation de céramique, les fours électriques en molybdène siliconisé, etc.Des briques de corindon de haute qualité sont également utilisées dans les fours à air chaud des générateurs de magnétofluides.. Les produits à billes creuses en aluminium et les produits à fibres d'alumine sont des produits à haute température permettant d'économiser de l'énergie.Ils sont des matériaux de revêtement idéaux pour les fours à économie d'énergie et à consommation réduite..   Les céramiques d'alumine de précision peuvent être transformées en creusets et plaquettes pour la fusion ou la purification des métaux non ferreux, rares et précieux, des tubes de four à haute température, des tubes de protection contre les thermocouples,d'une épaisseur n'excédant pas 1 mm, tubes laser, tubes rectificateurs, lampes à sodium transparentes, tubes, couvertures d'antenne radar, appareils à micro-ondes, coquilles de batteries sodium-soufre, purificateurs de gaz et bougies d'allumage.   Les céramiques d'alumine, en tant que matériaux résistants à l'usure et à la corrosion, peuvent être utilisées pour les filtres liquides métalliques, les céramiques à haute température pour l'analyse physique et chimique,et pièces dans les industries chimique et textile, tels que les joints, les vannes, les pistonnes et les porteurs de catalyseurs pour les produits pétrochimiques.   La céramique d'alumine peut être utilisée dans l'énergie nucléaire pour les tampons d'isolation des réacteurs et dans la bio-ingénierie pour fabriquer des articulations artificielles, des dents artificielles, etc.   En raison de la dureté extrêmement élevée des matériaux de corindon, les diamants sont les deuxièmes, ils sont d'excellents matériaux résistants à l'usure.moulures de dessin de fil, tours pour le tirage de fibres synthétiques, disques de meulage pour les machines de meulage, roulements résistants à l'usure et à haute température, revêtements de moulin à billes et supports de meulage, buses de sablage,et brûleurs à haute température, entre autres.   2. Oxyde de magnésium (périclase) Matériaux réfractaires spéciaux   L'oxyde de magnésium (périclase) est un matériau réfractaire alcalin à température d'adoucissement élevée et à faible rampe.il est sujet à la volatilité dans une atmosphère réductrice, limitant sa température maximale d'utilisation à 2000°C. Il est un excellent matériau de construction pour les fours à température ultra-haute et convient également pour les fours à induction de revêtement,à haute fréquenceLes briques de magnésium de haute pureté peuvent être utilisées comme revêtements de canaux dans les générateurs de magnetofluides.   Les produits céramiques à l'oxyde de magnésium peuvent être fabriqués en creusets de magnésium pour la fusion et la purification des métaux non ferreux, rares et précieux.tubes de protection à thermocouple tungstène-rhénium à température ultra-haute, et des perles en céramique isolante.   3. Oxyde de zirconium Matériaux réfractaires spéciaux   L'oxyde de zirconium est un matériau réfractaire acide avec un point de fusion de 2650°C. En raison de son excellente stabilité chimique à haute température, il peut être utilisé dans diverses applications,y compris les fours sous videIl sert de matériau de revêtement pour les fours à haute température,d'une température d'utilisation maximale allant jusqu'à 2400°CDans l'industrie métallurgique, il est utilisé pour la coulée des buses et des anneaux de séparation dans la coulée continue,et peut être utilisé dans la production de revêtements isolants et de revêtements dans les fours à monocristal.   Les sphères creuses d'oxyde de zirconium et les produits en fibres d'oxyde de zirconium sont actuellement les matériaux d'isolation les plus économes en énergie parmi les matériaux d'oxyde.Ils servent non seulement de matériaux isolants et de barrière thermique dans les fours à haute température, mais peuvent également être utilisés directement comme matériaux de revêtement.   Les produits céramiques à haute température à l'oxyde de zirconium peuvent être utilisés pour fabriquer des creusets pour la fusion de métaux non ferreux, rares et précieux,avec un débit de chaleur de moins de 50 W,En outre, ils trouvent des applications dans divers environnements à haute température, tels que le contrôle de l'oxygène et la mesure de la température dans les tuyaux et l'acier en fusion,électrolytes solides pour moteurs isolants en céramique, des composants pour les générateurs de fluides magnétiques, des matériaux isolants et ablatifs pour les moteurs à réaction, les missiles, les buses de fusées, les cônes de nez des engins spatiaux, etc.   Les céramiques à haute température à l'oxyde de zirconium peuvent également être utilisées pour fabriquer des matrices de dessin de fil, des outils de coupe, des ressorts, des roulements à haute température, des tampons résistants à l'usure, des pièces de pompe résistantes à la corrosion,boules de médias de meulage, et autres composants.   Des matériaux réfractaires spéciaux à l'oxyde de zirconium peuvent également être utilisés pour produire des éléments chauffants pour les fours électriques à haute température, les résistances thermosensibles, les capteurs de gaz,les revêtements de pulvérisation et les revêtements de châtaignière pour matériaux réfractaires sans forme. 4. autres oxydes (BeO, CaO, ThO2, CeO, SiO2) Matériaux réfractaires spéciaux   L'oxyde de béryllium (BeO) est un matériau réfractaire spécial alcalin connu pour sa haute conductivité thermique, son excellente résistance aux chocs thermiques et sa faible conductivité électrique.Il possède des propriétés nucléaires favorablesCependant, en raison de sa toxicité significative, sa production et son application sont limitées.Il peut être utilisé pour la fabrication de conteneurs pour la fusion de métaux rares et de métaux de haute pureté tels que le BeDans l'industrie de l'électronique, il trouve des applications dans les domaines de la haute fréquence, de l'isolation, de l'électronique et de la radiation.et appareils de dissipation de chaleur.   L'oxyde de calcium (CaO) est un autre matériau réfractaire spécial alcalin.Ses produits peuvent être utilisés comme creusets pour la fusion du platine, matériaux réfractaires spéciaux pour la métallurgie à jet et autres matériaux réfractaires spécialisés.   Le dioxyde de thorium (ThO2) est un matériau réfractaire spécial, qui, malgré son point de fusion élevé de 3050°C, est radioactif.et le radium, ainsi que des combustibles pour réacteurs atomiques et des éléments de chauffage pour fours électriques à température ultra-haute.   L'oxyde de cérium (CeO) est un matériau spécial réfractaire, bien qu'il ait un point de fusion élevé, mais il est sujet à la réduction.appareils semi-conducteurs à faible résistance, et des matériaux de broyage.   Le dioxyde de silicium (SiO2) est un matériau spécial réfractaire, connu pour son coefficient de dilatation linéaire extrêmement faible et son excellente résistance aux chocs thermiques, qui trouve des applications dans diverses industries.Les produits à base de quartz fondu peuvent servir de conduits pour le transport de métal fondu., revêtements pour vannes et pompes dans la fusion des métaux non ferreux, et réfractaires pour la coulée en continu.les matériaux de quartz sont utilisés comme revêtements résistants aux acides et à la corrosion pour les récipients et les réacteursDans l'industrie du verre, les matériaux de quartz sont utilisés pour la fusion de briques de réservoirs, d'anneaux de flux en arc, de piston et de matériaux de réparation thermique.   Application de matériaux spéciaux réfractaires de composés réfractaires 1Produits à base de carbone et de carbure Les produits à base de carbone ou de graphite sont largement utilisés dans l'industrie métallurgique, avec la plus grande utilisation dans les briques de carbone de haut fourneau pour des composants tels que le fond du four, le foyer et la coque.Les briques de carbone sont également utilisées dans les cellules électrolytiques en aluminium, les fours électriques pour la production d'alliages de fer, les réservoirs de décapage acide dans l'industrie de la galvanoplastie, les réservoirs de dissolution dans l'industrie du papier, les réservoirs de réaction et les réservoirs de stockage dans l'industrie chimique,et récipients à haute pression dans l'industrie pétrochimique.   Les blocs de graphite et les électrodes de graphite servent de matériaux électrodes conducteurs dans divers fours électriques industriels pour le raffinage de l'acier, l'électrolyse de l'aluminium, l'électrolyse du magnésium,électrolyse du nickelEn raison de l'excellente conductivité des produits à base de carbone ou de graphite, ils sont également utilisés pour la fabrication d'éléments chauffants à base de carbone.   Il existe différents types de carbures, tels que SiC, B4C, ZrC, TiC, WC, parmi lesquels SiC, B4C et WC sont plus couramment utilisés.Le carbure de silicium (SiC) et ses produits sont largement utilisés en raison de leurs excellentes propriétésIls sont utilisés pour la fabrication d'abrasifs et d'outils de meulage, d'éléments de chauffage à résistance non métallique et de matériaux réfractaires spéciaux.Les produits à base de carbure de silicium sont utilisés comme revêtements pour hauts fourneaux, et dans la fusion des métaux non ferreux (zinc, cuivre, aluminium), ils sont utilisés dans les colonnes de distillation, les conduits métalliques fondus dans les cellules électrolytiques, les pompes d'aspiration, les creusets, etc.Dans l'industrie de la porcelaine électrique et de la céramique, les produits en carbure de silicium sont utilisés pour les muffles, les étagères, les boîtes et autres meubles de four dans les fours ignifuges.tubes à thermocouple, tubes de rayonnement, tubes d'échangeur de chaleur, rouleaux en céramique, moteurs isolants, pales de turbine et anneaux d'étanchéité, entre autres.Les produits en carbure de silicium sont d'excellents matériaux résistants à l'usure et peuvent être utilisés pour fabriquer des pièces dans des composants de machines à papierDans l'industrie chimique, diverses pièces telles que des tuyaux, des pompes, des vannes, etc., peuvent être fabriquées à partir de carbure de silicium pour les réacteurs.Le carbure de silicium peut également être fabriqué en éléments chauffants, les fibres de carbure de silicium et les moustaches. Matériaux spéciaux pour le carbure de bore Les matériaux spéciaux du carbure de bore sont principalement utilisés pour les abrasifs et les outils de meulage.avec un facteur d'élasticité supérieur ou égal à 0,9, moules de coulée métalliques, enveloppes pour thermocouples, agents de contrôle pour les réacteurs à énergie atomique, modérateurs et matériaux de couverture pour les combustibles nucléaires.   2Matériau réfractaire spécial à base de nitrure   Le nitrure de silicium est un matériau spécial réfractaire: dans l'industrie métallurgique, il peut être utilisé pour produire des récipients de coulée, des tuyaux pour le transport de métaux liquides, des vannes, des pompes,tubes de protection contre les thermocouplesSa résistance élevée à la chaleur et à l'impact le rend approprié pour la fabrication de matériaux de revêtement pour les buses de fusée,autres appareils pour le traitement de l'eauDans l'industrie mécanique, il peut être fabriqué en pales de turbine, pales de turbo et pales de moteur automobile.il peut être utilisé pour la fabrication de billes et de rouleaux de roulementsDans l'industrie des matériaux de construction et de la céramique, elle peut être utilisée pour fabriquer des matériaux de haute résistance,Meubles de fourneau à longue durée de vieEn raison de ses propriétés d'isolant électrique et de diélectrique, il peut être utilisé comme film mince dans les circuits intégrés.   Matériau spécial réfractaire au nitrure de bore: en raison de sa résistance élevée à la corrosion, à la chaleur et au choc thermique lorsqu'il est exposé à des métaux fondus,il peut être utilisé pour fabriquer divers récipients pour liquides fondus, des creusets pour tirer des cristaux simples, des tubes de protection contre les thermocouples et des moules sous pression.Ses propriétés d'isolation électrique le rendent approprié pour une utilisation comme matériau de revêtement de four dans les appareils de production d'énergie à fluide magnétique, les fours à flux de plasma, les matériaux d'isolation électrique à haute fréquence, les dissipateurs de chaleur pour les transistors et les circuits intégrés et les buses pour les fusées ioniques.Le nitrure de bore peut également être utilisé comme lubrifiant et agent de libération, et les meules à nitrure de bore cubique présentent une résistance à l'usure supérieure à celles fabriquées avec du diamant.   Matériau spécial réfractaire au nitrure d'aluminium: En tant que matériau excellent résistant à la corrosion, le nitrure d'aluminium peut être utilisé pour fabriquer des creusets pour la fusion des métaux, des agents de libération et des tubes de protection.Dans l'industrie du raffinage de l'aluminiumLe nitrure d'aluminium de haute pureté peut être utilisé comme récipient pour le raffinage de l'arsenure de gallium et du phosphure de gallium,autres semi-conducteurs.  

Les matières premières réfractaires font référence aux matériaux essentiels nécessaires à la production de produits en matériaux réfractaires.Ils constituent la base de la fabrication de matériaux réfractaires.La majorité des matières premières réfractaires sont des minéraux naturels, tels que l'argile réfractaire, la bauxite à haute teneur en alumine, la silice, la chromite, la magnésite, le kaolin, l'olivine de magnésie, le zircon, l'andalousite, le carbure de silicium, le corindon, etc. Avec l'amélioration continue des performances globales les exigences des matériaux réfractaires, des matières premières industrielles et des matériaux synthétisés artificiellement, tels que l'alumine industrielle, la mullite synthétique, les fibres réfractaires artificielles et les sphères creuses réfractaires artificielles, sont de plus en plus utilisées dans la production de matériaux réfractaires.La qualité et la rentabilité des produits réfractaires dépendent en grande partie de la sélection correcte et de l'utilisation rationnelle des matières premières.   Les matières premières réfractaires peuvent être classées en fonction de leurs propriétés chimiques en matières premières réfractaires acides, matières premières réfractaires alcalines et matières premières réfractaires neutres.Ils peuvent également être classés selon leur source en matières premières minérales naturelles et matières premières synthétisées artificiellement.Généralement, dans la production de matériaux réfractaires, les matières premières sont en outre classées en matières primaires et matières auxiliaires.   Les matières premières utilisées pour fabriquer des produits réfractaires, qu'elles soient minérales naturelles ou synthétisées artificiellement, doivent, d'un point de vue minéralogique, posséder un caractère réfractaire suffisamment élevé pour répondre aux spécifications requises du produit.Du point de vue du processus, ils doivent répondre aux exigences de base du processus de fabrication.Compte tenu des performances des produits qui en dérivent, ils devraient être capables de répondre aux exigences d'utilisation des produits, notamment aux exigences de performances à haute température.   Les matières premières réfractaires sont généralement classées en matières premières réfractaires aluminium-silicium (telles que la silice, l'argile, la haute alumine, etc.), matières premières réfractaires alcalines, matières premières réfractaires d'isolation thermique et autres matières premières réfractaires.   1. Matières premières siliceusesEn raison de l'effet de volume des variantes de quartz, les briques de silice sont également produites directement à partir de roches siliceuses.Les roches siliceuses englobent divers types tels que le quartz veineux, le quartzite, le silex et le grès.Le composant principal des roches siliceuses est le SiO2, les autres composants étant considérés comme des impuretés.Les matières premières siliceuses utilisées dans les matériaux réfractaires sont largement classées en granules cristallins et roches de silice liées.   2. Matières premières argileusesL'argile réfractaire est la principale matière première pour la production de matériaux réfractaires alumino-silicates, et ses exigences en matière de caractère réfractaire dépassent diverses argiles dures, molles (semi-molles) et des schistes argileux avec une résistance à la température supérieure à 1 580 °C, collectivement appelés argile réfractaire. . L'argile réfractaire naturelle est généralement constituée principalement de minéraux argileux, avec la kaolinite (Al2O3 • 2SiO2 • 2H2O) comme composant principal, représentant des silicates hydratés.Il est accompagné de quartz libre, de limonite, de goethite et de matière organique, formant un mélange.Ce minéral non uniforme est majoritairement composé de particules dispersées d’un diamètre inférieur à 1,2 μm. Sur la base des différents processus de formation de l’argile, elle peut être classée en argile primaire et argile secondaire.L'argile primaire fait référence à l'argile formée par l'altération des roches mères (telles que le feldspath) qui reste en place après le processus d'altération.L'argile secondaire, également connue sous le nom d'argile sédimentaire, est de l'argile qui a été transportée vers d'autres endroits et redéposée dans des conditions dynamiques naturelles.Il a une granulométrie fine, une dispersion élevée et une plasticité élevée.   Les argiles réfractaires couramment utilisées dans l’industrie des matériaux réfractaires peuvent être globalement classées dans les deux types suivants : (1).Argile dure :L'argile dure se caractérise par une structure dense, une dureté élevée, des particules extrêmement fines, une faible dispersibilité dans l'eau et une très faible plasticité.Ce type d'argile apparaît souvent en gris clair, gris-blanc ou gris.Il présente une surface de fracture en forme de coquille, certaines avec une sensation lisse et glissante, et est sujet aux intempéries et à la fragmentation.   (2) Argile douce (semi-douce) :L'argile molle (semi-molle) existe généralement sous forme de blocs, avec une structure lâche et molle et une plasticité relativement bonne.La couleur de ce type d’argile varie considérablement en raison des différences dans les types et les concentrations d’impuretés.Il peut varier du gris et du gris foncé au noir et, dans certains cas, il peut présenter des couleurs violettes, rouge clair ou blanches. 3. Matériaux à haute teneur en alumine (1)Bauxite :La bauxite est la principale matière première pour produire de l'alumine fondue brune.Le clinker à haute teneur en alumine avec une teneur en Al2O3 de 88 à 90 % sert de matériau principal pour le corindon semi-friable.Pour la production d'alumine fondue blanche, de corindon dense, etc., l'oxyde d'aluminium est utilisé comme matière première.La bauxite est également connue sous le nom de schiste à haute teneur en alumine ou schiste alumineux, les principaux minéraux étant la diaspore (Al2O3 • H2O) et la boehmite (Al2O3•3H2O). La Chine possède des réserves de bauxite extrêmement abondantes, avec des zones de production s'étendant du Shanxi, du Hebei et du Shandong au nord du fleuve Jaune, en passant par le Henan et le Guangxi dans la région centrale, jusqu'au Guizhou et au Yunnan au sud-ouest.Les principales zones de production de clinker à haute teneur en alumine en Chine se trouvent actuellement au Shanxi, au Henan et au Guizhou.Il existe également quelques mines plus petites en cours de développement dans le Hunan.Les principaux minéraux de la bauxite à haute teneur en alumine en Chine comprennent la diaspore, la boehmite, la kaolinite et la pyrophyllite.En fonction de leur composition minérale, ils sont classés en trois types : le type diaspore-kaolinite (DK), le type boehmite-kaolinite (BK) et le type diaspore-pyrophyllite (DP).Parmi elles, la bauxite à haute teneur en alumine de type DK est la plus largement utilisée.Le clinker à haute teneur en alumine de type DK est en outre classé en fonction de sa teneur en Al2O3 en grades S, I, IIA, IIB, III, etc. (2) Corindon fritté et corindon fondu La production artificielle de corindon utilise de l'alumine industrielle ou de la bauxite à haute teneur en alumine comme matière première principale et est fondue dans un four à arc électrique.De plus, de l'oxyde d'aluminium en forme de plaque de corindon peut être produit par frittage.Dans cette méthode, la poudre d'alumine industrielle est la principale matière première et le processus implique une calcination, un broyage fin, une granulation et un frittage.Cette méthode de production pose des défis techniques, mais les produits résultants présentent une résistance élevée, une forte résistance à l'érosion et une bonne stabilité aux chocs thermiques. Le terme « corindon semi-friable » désigne essentiellement un corindon fondu dense à base de bauxite à haute teneur en alumine, avec une teneur en Al2O3 supérieure à 98 % et une porosité apparente inférieure à 4 %.Il est produit par fusion électrique de bauxite à haute teneur en alumine sous atmosphères réductrices et conditions contrôlées.Les cristaux de corindon sont granulaires, allant généralement de 1 à 15 mm, avec les principales impuretés comprenant l'hématite, le titanate d'aluminium et leurs solutions solides.   (3) Mullite La mullite est un matériau réfractaire principalement composé de la phase cristalline 3Al2O3•2SiO2.La mullite peut être classée en deux catégories : la mullite naturelle et la mullite synthétique.La mullite naturelle est rare et elle est généralement produite de manière synthétique.La mullite présente des propriétés chimiques stables et est insoluble dans l'acide fluorhydrique.Il possède d’excellentes propriétés mécaniques et thermiques à haute température.   La mullite synthétique et ses produits se caractérisent par une densité élevée, une pureté élevée, une résistance structurelle à haute température, un faible taux de fluage à haute température, un faible coefficient de dilatation thermique, une forte résistance à l'érosion chimique et une résistance aux chocs thermiques.   (4) Minéraux du groupe Silimanite Les minéraux du groupe silimanite comprennent la cyanite, l'andalousite et la sillimanite, communément appelées les « trois pierres ».Ces minéraux partagent la même composition chimique mais ont des structures cristallines différentes, ce qui les classe comme polymorphes.Lorsqu'ils sont chauffés à haute température, ils se transforment tous en mullite, produisant une petite quantité de SiO2 fondu accompagné d'une expansion de volume.   En raison des variations du degré de dilatation thermique de ces minéraux, leur utilisation directe diffère.Parce que l’andalousite présente un changement de volume minime pendant le chauffage, elle est utilisée directement à l’état brut, soit pour la fabrication de briques, soit comme additif.D'autre part, la sillimanite et la cyanite sont souvent ajoutées au mélange sous forme d'agents d'expansion, en particulier dans la production de matériaux réfractaires non façonnés.Lorsqu'ils sont utilisés pour la fabrication de briques, ils doivent être cuits en clinker, en particulier dans le cas de la cyanite, qui doit être frittée sous forme de clinker.   4.Matériaux réfractaires alcalins4.1 Matériaux de magnésie (1) Minerai de magnésite En Chine, le minerai de magnésite est principalement classé en deux types : le minerai de magnésite cristalline et le minerai de magnésite amorphe.Les principales zones de distribution du minerai de magnésite se trouvent dans les provinces du Liaoning et du Shandong.La principale impureté du minerai de magnésite est le talc, et certains minerais de magnésite contiennent également des niveaux plus élevés de CaO, la dolomite étant le minéral secondaire.En Chine, le minerai de magnésite est classé en cinq niveaux (S, I, II, III, IV) en fonction de sa composition chimique.Seules les qualités S et I sont utilisées pour la calcination du sable de magnésie afin de produire des briques de magnésie.   En utilisant une méthode de flottation en deux étapes et une méthode de calcination en deux étapes pour préparer du sable de magnésie de haute pureté, le sable de magnésie de haute pureté obtenu grâce à ce processus peut être utilisé comme matière première pour développer divers produits réfractaires de haute performance.   (2) Autres minéraux contenant du magnésium Dans les matériaux réfractaires à base de magnésie, produits à base de forstérite, les principaux composants minéraux sont la forstérite (2MgO·SiO2) et la périclase (MgO).Ces produits se caractérisent par une forte résistance à l’oxydation du fer fondu et leur stabilité aux chocs thermiques est supérieure à celle des briques de magnésie ordinaires.Les principales matières premières utilisées pour fabriquer ces produits sont la dunite et la serpentinite.   4.2 Matériaux dolomitiques La dolomite est un matériau réfractaire principalement composé d'un sel complexe de carbonate de magnésium (MgCO3) et de carbonate de calcium (CaCO3).Sa formule chimique est CaMg(CO3)2 ou MgCO3 • CaCO3, avec une composition théorique de CaO 30,41 %, MgO 21,87 %, CO2 47,72 %.Le rapport CaO/MgO est de 1,39 et sa dureté est de 3,5 à 4.   La Chine possède des ressources de dolomite abondantes et largement réparties, connues pour leur relative pureté.La région autour de Dashiqiao, dans la province du Liaoning, possède des réserves particulièrement riches.Des provinces telles que le Shandong, le Hubei, le Shaanxi, le Guangxi, le Gansu, le Jiangxi, l'Anhui, le Sichuan, le Yunnan et le Hunan disposent toutes d'abondants gisements.Les gisements de dolomie sont souvent associés au calcaire et à la magnésite. 5. Matières premières des produits à base de zirconium (1)Zircon Le zircon (ZrO2·SiO2 ou ZrSiO4) est la principale matière première pour la production de produits à base de zirconium et de produits en zircone.Le principal site de production de zircon en Chine est la province de Hainan.On le trouve également dans la province du Guangdong, la région autonome du Guangxi Zhuang, la province du Shandong, la province du Fujian et la province de Taiwan. La composition théorique du zircon est ZrO2 67,01 %, SiO2 32,99 %.Il contient souvent des oligo-éléments tels que Ti, Fe et d'autres oxydes de terres rares, conférant divers degrés de radioactivité.Par conséquent, les mesures de protection nécessaires doivent être prises lors de l’utilisation de cette matière première pour la fabrication de produits.   Le zircon a une conductivité thermique relativement faible, mesurant 3,72 W/(m·K) entre 20 et 1 000 ℃.Son coefficient de dilatation est également relativement faible, atteignant 4,6 × 10-6/℃ à 1 000 ℃.Les coefficients de dilatation dans deux directions, perpendiculaire et parallèle à l'axe principal (axe C), présentent des différences significatives dans les monocristaux.Le zircon présente une grande inertie chimique et résiste aux réactions avec les acides.Il réagit dans une moindre mesure avec le verre fondu et est couramment utilisé dans les matériaux réfractaires pour les industries métallurgiques et verrières.   (2) Zircone monoclinique La zircone monoclinique naturelle (ZrO2) apparaît souvent sous forme de blocs irréguliers de forme noire, brune, jaune ou incolore.Les gisements naturels de zircone monoclinique sont rares en Chine.Le ZrO2 de qualité industrielle, une matière première chimique, est obtenu par des méthodes chimiques à partir du zircon (ZrO2·SiO2) et se présente sous la forme d'une poudre blanche ou légèrement jaune. Le ZrO2 pur possède trois phases cristallines à pression atmosphérique : monoclinique, tétragonale et cubique, par ordre croissant de température.   Le ZrO2 stable peut en outre être classé en ZrO2 partiellement stabilisé et ZrO2 entièrement stabilisé, ce dernier présentant un coefficient de dilatation thermique plus élevé et une stabilité aux chocs thermiques plus faible que le premier.Par conséquent, le ZrO2 partiellement stabilisé est souvent utilisé comme agent de durcissement dans les céramiques et les matériaux réfractaires.   (3) Zircone désilicatée Dans la production de matériaux réfractaires en corindon de zircone fondu (AZS) à l'étranger, en plus de l'utilisation de concentré de silicate de zirconium, une certaine quantité de matière première de « zircone désilicatée » est principalement ajoutée.L’objectif est double : ajuster et stabiliser la formule, et améliorer et optimiser les performances du produit.   (4) Corindon de zircone Mullite Les matériaux d'origine de ce produit sont l'alumine industrielle, le kaolin et le zircon.Ils sont finement broyés, mélangés uniformément, pressés à moitié secs en boules et frittés entre 300 et 1 700 °C.Des études montrent que l’augmentation de la teneur en zircon entraîne une température de frittage plus élevée, un retrait total réduit et une augmentation des pores fermés.Ces réactions contribuent à ce que la mullite de corindon de zircone frittée ait une densité et une résistance plus élevées, ainsi qu'une meilleure résistance à la stabilité aux chocs thermiques. 6. Matières premières des produits à base de chrome   L’une des principales matières premières pour la production de matériaux réfractaires à base de chrome tels que les briques chromées, les briques chrome-magnésie et les briques magnésie-chrome est le minerai de chrome ou la chromite.La chromite est un mélange de divers minéraux et sa composition fluctue considérablement, entraînant des variations dans ses propriétés chimiques et physiques.Il se compose généralement de minéraux à grains chromiques, ces minéraux étant souvent des silicates de magnésium, tels que la serpentine, la forstérite et l'olivine.En plus du Cr2O3, le minerai de fer chromé contient également Al2O3, Fe2O3, MgO, etc. La représentation générale de la chromite, en raison de la présence de magnésium et de fer, est souvent exprimée par (Mg, Fe) Cr2O3.   Les matériaux mentionnés sont des matières premières réfractaires couramment utilisées.Avec les progrès continus de la technologie réfractaire, la variété des matières premières est devenue plus étendue.Ces dernières années, l'accent a été mis sur le développement de matériaux synthétiques artificiels plus performants et de matières premières recyclées plus respectueuses de l'environnement (telles que le nitrure de silicium, le fer et le seelon), motivées par les préoccupations environnementales et l'épuisement des ressources naturelles.

Henan Rongsheng Technology Group Co., Ltd., soutenue par la technologie, s'est engagée à devenir un fournisseur de services mondial de premier plan de solutions de nouveaux matériaux réfractaires à haute performance.Il se concentre sur la recherche et le développement de technologies, des matériaux réfractaires à économie d'énergie et respectueux de l'environnement, visant à résoudre les défis techniques dans le domaine des matériaux réfractaires.La société renforce continuellement ses capacités de recherche et développement indépendantes et construit une équipe de talents, en s'efforçant de construire un nouveau système de développement de haute qualité, efficace, économe en énergie, réduisant les émissions, vert et respectueux de l'environnement pour les entreprises de matériaux réfractaires. L'usine de Henan Rongsheng Technology Group Co., Ltd. est située dans la ville de Laiji, créée en 2013.Il s'agit d'une entreprise de production de matériaux réfractaires affiliée à Henan Rongsheng Technology Group Co.., Ltd. avec le commerce électronique transfrontalier comme chef de file, la recherche et le développement technologiques comme fondement, la production de produits comme base et les services d'ingénierie de fours comme extension,Il a une équipe de construction de fours professionnelle., un centre de commerce électronique, des bases de stockage à l'étranger, un centre de recherche et développement, etc. La société a une capacité de production de 80 000 tonnes de produits en forme et 50,000 tonnes par an de divers produits réfractaires sans formeSes produits couvrent un large éventail de séries, y compris les formes lourdes, sans forme, légères et sans forme, et sont largement utilisés dans des domaines tels que l'énergie, l'acier, les non ferreux, le ciment, le verre,et des industries chimiques. Afin d'atteindre avec succès les objectifs annuels, Henan Rongsheng Technology Group Co., Ltd. continue d'augmenter ses investissements dans la recherche scientifique, en adhérant à l'innovation technologique,et collaborer avec de multiples universités et instituts de recherche pour la coopération industrie-académie-rechercheLa société a organisé et mis en œuvre plus de 20 projets de recherche et développement, y compris le développement de nouveaux produits, la recherche sur les technologies de processus, l'économie d'énergie et la réduction de la consommation. Pendant ce temps, en tirant parti des avantages d'Internet, la société a établi un modèle de réseau de marketing intégré multi-plateforme, entièrement en réseau, en ligne et hors ligne.Ses produits ont non seulement rapidement pris pied sur le marché national, mais ont également été exportés vers les marchés internationauxÀ l'heure actuelle, les produits de la société sont exportés vers 105 pays et régions, obtenant des avantages économiques et sociaux significatifs.