Kalite Fırın Refractory tuğlalar & Yüksek Alümina Refrakter Tuğla Üretici

Fosfatlı bağlı ateşli atıklar Fosfat bağlı yangın geçirmez atıkların bileşimi, genel atıkların bileşimine benzer. Toplamalar ve tozlar yüksek alümina, kil, silikon ve magnezyum içerir.Alüminyum fosfat ve fosforik asit gibi fosfatlar, oda sıcaklığında nötr ve asidik agregatlar ve tozlarla yavaşça reaksiyona girer.Oda sıcaklığında sertleşmeyi mümkün kılmak için, aktif alüminyum hidroksit, talk, amonyum florür, magnezyum oksit, alkali alüminyum klorür ve kalsiyum alüminat çimento gibi sertleştiriciler eklenir.Magnezyum oksit özellikle sertleştirici olarak etkilidir, ancak elde edilen magnezyum fosfat kırılganlığı azaltır ve sıcak sertliği düşürür. Fosfatlar agregatlarla reaksiyona girdiğinde, çözünmez ürünlerin oluşumu yaşlanma etkilerine yol açabilir.Karıştırma işlemi karıştırma ekipmanlarını aşındırabilir., yaşlanma inhibitörlerinin ve hafifletici katkı maddelerinin eklenmesini gerektiriyor.   Fosfatlı bağlı atıklar, alüminyum fosfat veya metafosfat oluşturmak için 450 ~ 500 ° C'de kurutulmalıdır.Havadaki nemleri emiyor ve orthophosphoric asit haline dönüyor, yapıştırma özelliklerini tehlikeye atıyor. Alüminyum Sülfat Bağlı Refractory Castables Alüminyum sülfat çözeltmeleri, yoğunluğu 1,20 ̇ 1,30 g/cm3'dür ve %12 ila %18 arasında değişen miktarlarda eklenir.demir ve diğer bileşenlerle agregatlarda ve tozlarda reaksiyona giren, hidrojen gazı serbest bırakır ve genişlemesine neden olur. Bunun karşısını almak için, malzeme oluşmadan önce 24 saatten fazla dinlenmeye bırakılır. Başlangıçta toplam alüminyum sülfat çözeltisinin %70'i %80'i eklenir,kalıntıları dinlendikten sonra eklenmiş olarak.   Form oluşturduktan sonra, sertleşmeyi hızlandırmak için bauksit çimento (2% 4) gibi hızlandırıcılar eklenebilir.Yüksek sıcaklık performansını artırmak için, 5~10% ince kil tozu veya genişletici maddeler küçülmeye karşı koymak için dahil edilebilir. Alüminyum sülfat bağları sıcaklıkla değişir oda sıcaklığında sertleşme yavaş olur ama hızlandırıcılar, kalsiyum sülfat gibi bileşikler eklenince,demir sülfatı, ve magnezyum sülfat şeklinde oluşur. Bu bileşikler, sertleşmeyi teşvik eden iğne benzeri veya sütun benzeri çökeltileri (örneğin, kalsiyum sülfoalüminat veya alüminoferik sülfat) üretmek için etkileşime girer.Güç, kurutulduktan sonra da aynı kalır.Bununla birlikte, 700-800°C'de alüminyum sülfat ve tuzlarının parçalanması yoğunluğunu ve dayanıklılığını azaltan SO2 gazı serbest bırakır. 1000°C'den yukarı, parçalanmadan aktif Al2O3, SiO2 ile reaksiyona girer.Mullite ve diğer bileşikler oluşturur, bu da dayanıklılığı önemli ölçüde arttırır.   Yapısal gevşeme ve 800 °C civarında dayanıklılık azalmasını gidermek için, %25~50% fosforik asit içeren kompozit bağlayıcılar kullanılabilir.Alüminyum sülfat bağlı atıkların çalışma sıcaklığı malzeme türüne bağlıdır.: 1300~1350°C'de kil bazlı, 1350~1550°C'de yüksek alümina bazlı ve 1500~1650°C'de korund bazlı. Sodyum silikat bağlı ateşli atıklar Sodyum silikat bağlı atıklar, alümino silikat, silika, yarı silika, magnezyum ve magnezyum-alumina malzemeleri de dahil olmak üzere çeşitli kaynaklardan toplayıcılar ve tozlar kullanır.Sodyum silikatının yüksek viskozluğu nedeniyle1970'lerde hızlı çözünen katı sodyum silikat tanıtıldı.kolay döküm için ateş dayanıklı taş ve tozların yerinde suyla karıştırılmasına izin verir. Bununla birlikte, 800-1000 °C'de, sodyum florür ve sodyum oksit erir, sıvı fazını arttırır ve silika jelinin etkisini azaltır, bu da yük altında daha düşük yumuşatma sıcaklıklarına yol açar.Sodyum silikat bağlı atıkların çalışma sıcaklığı nispeten düşüktür.: Yüksek alümina için 1400°C, kil ve yarı silikatik için 1000°C ve magnezyum için 1600°C. Bu sınırlamaları gidermek için, sodyum silikat ve sodyum fluosilikat eklenmesi en aza indirgenmelidir.veya yüksek modüllü sodyum silikat kullanılmalıdır..   Bu zorluklara rağmen, sodyum silikat bağı olan kasaplar yüksek oda sıcaklığında yüksek dayanıklılık ve ısıtma sırasında minimum dayanıklılık azalmasını gösterir ve yüksek sıcaklıklarda mükemmel aşınma direnci sağlar.Özellikle asit ortamlarına (hidroflorik asit hariç) ve sodyum tuzu erimeye karşı dayanıklıdırlar.Kil ve yarı silikat sodyum silikat atıklarının asit dayanıklılığı, asitli termal ekipmanların gereksinimlerini karşılayan% 93'ü aşar. Bizim Hakkımızda Henan Rongsheng Xinwei Yeni Malzemeler Araştırma Enstitüsü Co., Ltd.Henan Rongsheng Refractory Group'a bağlı ve 20 yıldan fazla bir süredir önde gelen bir yüksek performanslı ateşe dayanıklı malzemeler üreticisi ve tedarikçisiyiz.Ulusal bir yüksek teknoloji şirketi olarak, gelişmiş yangın geçirmez malzemelerin araştırma, geliştirme, üretim ve teknik hizmetlerinde uzmanlaştık.   Ürün yelpazemiz ateşli taşları, yüksek alümina tuğlalarını, korund tuğlalarını, AZS tuğlalarını, ateşleyici tuğlaları, yalıtım tuğlalarını ve ateşli çimento ve harç gibi şekilsiz malzemeleri içerir.Bu ürünler demir ve çelik gibi endüstrilere hizmet ediyor., çimento, cam, petrokimyasal ve demirsiz metaller, dünya çapında 100'den fazla ülkeye ihracat ile.   Yüksek sıcaklıklı endüstriler için yenilikçi, enerji verimli ve çevre dostu çözümler sunmaya kararlıyız.   Bugün bizimle iletişime geçin!

1970'lerin başlarında, Fransa'daki Lafarge, düşük sement dökümleri başarılı bir şekilde geliştirdi ve ardından 1980'lerde küresel bir uygulama kazanan ultra düşük sement dökümleri geliştirdi.Bu atıkları sınıflandırmak için tek bir standart yok.Amerika Birleşik Devletleri'ndeki ASTM standartlarına göre, üründeki CaO içeriğine göre tanımlanır.   Geleneksel ateşe dayanıklı atıkların aksine,Düşük sementli ve ultra düşük sementli çimento parçaları, kalsiyum alüminat çimentoyu, çimento parçalarının ana malzemesi ile aynı veya benzer kimyasal bileşime sahip ultra ince tozlarla kısmen veya büyük ölçüde değiştirir.Ek olarak, küçük miktarlarda dağıtıcı maddeler (su azaltıcılar) ve gecikmeli ayarlama hızlandırıcıları eklenir.   Düşük sementli, ultra düşük sementli ve sementsiz atıkların yerleştirme ve sertleştirme mekanizmaları, geleneksel kalsiyum alüminat sementinden farklıdır.Geleneksel çimento esas olarak hidrasyon bağına dayanırken, düşük sement katkıları hem hidrasyon hem de pıhtılaşma bağını gösterir, ultra düşük sement katkıları çoğunlukla pıhtılaşma bağına sahiptir ve sementsiz katkı tamamen pıhtılaşma bağına dayanır. Koagülasyon bağının ardındaki ilke şöyledir: SiO2 ultra ince tozu içeren silik-alümina kabuklarında,Tozun suyla karıştırılması, SiO2 ultra ince tozunun yüksek aktivitesinden dolayı kolloidal parçacıklar oluşturur.Bu kolloidal parçacıkların yüzeyi Si-OH gruplarını Si-O− ve H+'ya ayırır ve parçacıklara negatif bir yük verir.Bu negatif yüklü parçacıklar, kalsiyum alüminatının hidrolizinde yavaşça serbest bırakılan Al3+ ve Ca2+ iyonlarını emiyor.Kolloidal parçacıkların zeta potansiyelinin azalmasına neden olur.kurutma yoluyla sertleşen bağlar oluşturur. Düşük Sement, Ultra Düşük Sement ve Sementsiz Kastable'ların Avantajları: Düşük CaO içeriği: Daha düşük CaO içeriği, düşük erime fazlarının oluşumunu azaltır, refraktörlüğü, yüksek sıcaklık dayanıklılığını ve slag dirençini arttırır ve sementsiz atıklar üstün performans sunar. Daha Düşük Karıştırma Su İhtiyacı: Karıştırmak için gereken su, geleneksel ateşe karşı dirençli atıkların sadece 1/2 ila 1/3'ü (yaklaşık% 4~6%), daha düşük gözenekli ve daha yüksek toplu yoğunlukla sonuçlanır. Daha Güçlü Olmak: Formasyon ve sertleştirmeden sonra, sement hidrasyon ürünleri minimal veya hiç üretilmez. Bu, ısıtma sırasında hidrasyon bağlarının parçalanması nedeniyle önemli bir dayanıklılık azalmasını önler.Dayanıklılık, daha yüksek sıcaklıklarda sinterlenme ile yavaş yavaş artar.. Çöp ve toz malzemeleri Düşük sement, ultra düşük sement ve sementsiz atıklar kil, yüksek alümina, mullite, korundum, karbon içeren malzemeler veya silikon karbürden yapılmış agregat ve tozlar kullanabilir.Ultra ince toz veya silik/alümina sol gibi bağlayıcıların seçimi, katranın kimyasal bileşimine bağlıdır.Örneğin: Korundum bazlı atıklar alümina ultra ince tozu veya alümina ve silika ultra ince tozu kombinasyonunu kullanmalıdır. Silikalüminasyon kaplamaları tek başına silikalüminasyon ultra ince tozu, silikalüminasyon ultra ince tozunun bir kombinasyonu veya silikalüminasyon solu bağlayıcı olarak kullanabilir. Bu yenilikçi atıklar, yüksek sıcaklıklı endüstrilerde daha iyi performans ve daha geniş uygulamalar sağlayarak yangın geçirmez malzeme teknolojisinde önemli bir ilerlemeyi temsil ediyor.

Ateş karşıtı özelliklerin sınıflandırmasının ve uygulama alanlarının ayrıntılı analizi 1Mülklerin Ayrıntılı Sınıflandırılması 1.1 Kimyasal bileşim ve mineral bileşim Silikon Refraktörleri: Temel olarak silikon dioksitten (SiO2) oluşur, silika ateşli maddeler mükemmel asit çamur dayanıklılığına sahiptir ve yaygın olarak yüksek fırınlar, sıcak yüksek fırınlar ve kokes fırınlarında kullanılır. Aluminosilikat Refractory: Alümina (Al2O3) ve silikon dioksitten oluşan bu ateşli maddeler iyi ısı direncine ve termal şok istikrarına sahiptir.Yüksek fırınlar gibi yüksek sıcaklıklı ekipmanlarda yaygın olarak kullanılmaktadırlar., sıcak patlama sobaları ve cam erime fırınları. Korundum Refractory: Yüksek saflıkta alümina (Al2O3) 'den yapılmış, korund ateşçilileri yüksek erime noktası, yüksek sertlik, yüksek dayanıklılık ve mükemmel kimyasal istikrar göstermektedir.çeşitli yüksek sıcaklıklı endüstriyel fırınlar için uygundur. Magnezyum Refraktörleri: Genellikle magnezyum oksitten (MgO) oluşan, magnezyum ateşli maddeler mükemmel alkali çöplüğe direnç sunar ve genellikle çelik üretimi dönüştürücülerinde, elektrikli fırınlarda,ve diğer alkali ortamlar. Krom Refraktörleri: Krom oksitinden (Cr2O3) yapılmış, krom refraktörleri, yüksek sıcaklıklarda çalışan endüstriyel fırınlar için uygun üstün yüksek sıcaklık ve oksidasyon direnci sağlar.. Karbon Refraktörleri: Karbondan oluşur, karbon ateşli maddeler yapısal istikrarını korur ve yüksek sıcaklıklarda deformasyonlara direnir, yaygın olarak yüksek fırınlarda, dönüştürücülerde,ve yüksek sıcaklık şoklarına maruz kalan diğer alanlar. Zirkonyum Refractory: Zirkonyum oksitinden (ZrO2) yapılmış olan zirkonyum refraktörleri son derece yüksek erime noktasına ve mükemmel kimyasal istikrarına sahiptir.Ultra yüksek sıcaklıklarda ve koroziv ortamlarda çalışan endüstriyel fırınlar için idealdir. 1.2 Fiziksel özellikler ve işlevsel özellikler Yüksek Sıcaklık Dayanıklılığı: Yangına dayanıklı malzemeler, önemli bir deformasyon veya erime olmadan yüksek sıcaklıklarda fiziksel ve kimyasal özelliklerini koruyabilir. Korozyona Direnci: Yangına dayanıklı malzemelerin asitlere, alkalilere, tuzlara ve diğer kimyasal ortamlara direnme yeteneği, slag direnci ve geçirgenliği de dahil. Isı Şok Direnci: Refractories, hızlı sıcaklık değişikliklerine rağmen yapısal bütünlüğü ve performans istikrarını korur, çatlamayı veya parçalanmayı önler. Isı İleticiliği: Ateş dayanıklı malzemelerin ısı iletkenliği, ısı aktarımını ve dağıtımını kontrol etmek için kullanılan bileşimlerine ve yapılarına bağlı olarak değişir. Yoğunluk ve Gözeneklilik: Yangına dayanıklı malzemelerin yoğunluğu ve gözenekliliği performanslarını önemli ölçüde etkiler.yoğun ateşe dayanıklı, daha düşük gözenekliğe sahip, yüksek sıcaklık ve ağır yük ortamlarında kullanılır. 2Uygulama Alanlarının Ayrıntılı Analizi 2.1 İnşaat Sanayi İnşaat endüstrisinde, yangına dayanıklı malzemeler binaların yangına dayanıklılığını ve güvenliğini artırır.Ateşe dayanıklı kaplamalar ve yangına dayanıklı camlar bina bileşenlerinin yangın performansını arttırırken. 2.2 Metalürji Sanayi Ateşe dayanıklı malzemelerin uygulanması için metallürji endüstrisi birincil bir alandır. Ateşe dayanıklı malzemeler, yüksek fırınlar,Sıcak patlama sobaları, dönüştürücüler ve elektrikli fırınlar, fırın gövdesini yüksek sıcaklıklarda ve slag erozyonundan korumak için.Yangına dayanıklı maddeler, erime sürecinde çöp tenekelerinde ve kabuklarda kaplama için kullanılır.. 2.3 Cam ve seramik endüstrileri Cam erime fırınları ve seramik fırınları, ateşe dayanıklı malzemelerin temel uygulama alanlarıdır.ve yalıtım ve yük taşıma için açıklama havuzlarıSeramik fırınlarda, yalıtım ve ısı tutma sağlamak için duvarlar, çatı ve taban için yangın geçirmez maddeler kullanılır. 2.4 Kimya ve Petrokimya Endüstrileri Kimya ve petrokimya endüstrilerindeki yüksek sıcaklık, yüksek basınçlı ekipman ve reaktörler genellikle kaplama ve yalıtım katmanları olarak ateşe dayanıklı maddeleri kullanır.Kırılma fırınları gibi cihazlarda kullanılan ateşli malzemeler, hidrojeneleme reaktörleri ve sentez kuleleri, ekipmanların istikrarlı çalışmasını sağlayan yüksek sıcaklıklara ve koroziv ortamlara dirençlidir. 2.5 Enerji Sanayi Elektrik endüstrisinde, kazanlar, buhar türbinleri ve jeneratörler yaygın olarak ateşe karşı dirençli maddeler kullanır.Suyla soğutulan kazanlar., buhar türbinlerindeki yüksek sıcaklıklı bileşenler ise yüksek sıcaklıklara ve yüksek hızlı dönüşten kaynaklanan sürtünmeye dayanabilmek için ateşli maddelere dayanır. 2.6 Havacılık ve Yeni Enerji Sanayileri Havacılık endüstrisinde, roket motorları ve uçak motorları gibi yüksek sıcaklıklı bileşenler, ısı direncini ve istikrarını artırmak için ateşe dayanıklı malzemeler kullanır.Yüksek sıcaklıklara ve yüksek hızlı hava akışı erozyonuna dayanabilmek için yangın geçirmez malzemeler roket motoru nozellerinde ve yanma odalarında kullanılır.Yeni enerji sektöründe ise, yüksek sıcaklık ve oksidasyona dirençliliği arttırmak için uçak motorlarındaki türbin kanatları ateşe dayanıklı alaşımlar veya kompozitler kullanır.Ateş dayanıklı malzemeler, güneş panelleri ve yakıt hücreleri gibi bileşenlerin termal istikrarını ve ömrünü artırırÖrneğin, güneş panellerinin arka plakaları, yüksek sıcaklıklarda deformasyon ve yaşlanmayı önlemek için ateşe dayanıklı maddeler kullanır.Yakıt hücrelerindeki elektrolitler ve elektrotlar yüksek sıcaklık ve korozyon direncini artırmak için ateşe dayanıklı malzemelerden yapılır.. 20 yıldan fazla bir süredir ısıya karşı dayanıklı malzemelerin önde gelen üreticisi ve tedarikçisi olarak, çeşitli endüstrilerin taleplerini karşılamak için tasarlanmış geniş bir yelpazede yüksek performanslı ürünler sunuyoruz.Çelik dahilSilikası, alümino silikatını, magneziyu, korundumu veya diğer özel ateşe dayanıklı ürünleri istersen,Uzun ömürlü dayanıklılık ve verimliliği sağlayan çözümler sunmak için uzmanlığa ve kaynağa sahibiz..   Daha fazla bilgi ve sorular için bugün bizimle iletişime geçin!   Tel/Whatsapp+86-13903810769 E-posta: Jackyhan2023@outlook.com Web sitesi:https://www.bricksrefractory.com   İhtiyaçlarınıza uygun mükemmel bir yangın geçirmez çözüm bulmanıza yardım edelim!