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Castagens refratárias ligadas a fosfato A composição dos casteis refratários ligados a fosfato é semelhante à dos casteis gerais.Os fosfatos, como o fosfato de alumínio e o ácido fosfórico, reagem lentamente com agregados e pós neutros e ácidos à temperatura ambientePara permitir o endurecimento à temperatura ambiente, são adicionados endurecedores como hidróxido de alumínio ativo, talco, flúor de amónio, óxido de magnésio, cloreto de alumínio alcalino e cimento aluminato de cálcio.O óxido de magnésio é particularmente eficaz como endurecedorO tempo de endurecimento varia significativamente com a temperatura ambiente. Quando os fosfatos reagem com agregados, a formação de produtos insolúveis pode levar a efeitos de envelhecimento.O processo de mistura pode corroer o equipamento de mistura, necessitando a adição de inibidores do envelhecimento e aditivos atenuantes.   Os casteis ligados a fosfato devem ser secos a 450°C para formar fosfato de alumínio ou metafosfatos. Em temperaturas de secagem mais baixas, podem formar-se compostos higroscópicos como o ácido pirofosfórico (H4P2O7),que absorvem a humidade do ar e se transformam em ácido ortofosfórico, comprometendo as propriedades de ligação. Castagens refratárias ligadas a sulfato de alumínio As soluções comuns de sulfato de alumínio têm uma densidade de 1,20­1,30 g/cm3 e são adicionadas em quantidades que variam de 12% a 18%.que reagem com ferro e outros componentes em agregados e em póPara neutralizar isso, o material é deixado descansar por mais de 24 horas antes de se formar. Inicialmente, 70~80% da solução total de sulfato de alumínio é adicionada,com o resto adicionado após repouso.   Após a formação, os castábeis são naturalmente curados em ar seco e a 50 °C durante três dias para atender aos requisitos de resistência.Para melhorar o desempenho de alta temperatura, 5~10% de pó de argila fina ou agentes de expansão podem ser incorporados para neutralizar a contração. Na temperatura ambiente, o endurecimento é lento, mas com a adição de aceleradores, compostos como o sulfato de cálcio,Sulfato de ferroEstes compostos interagem para produzir precipitados em forma de agulha ou coluna (por exemplo, sulfoaluminato de cálcio ou sulfato aluminoferrico), promovendo o endurecimento.a resistência permanece semelhante à da secagemNo entanto, a 700°C a 800°C, a decomposição do sulfato de alumínio e dos seus sais libera gás SO2, reduzindo a densidade e a resistência.formando mullite e outros compostos, que aumentam significativamente a resistência.   Para resolver o afrouxamento estrutural e a redução da resistência em torno de 800 °C, podem ser utilizados ligantes compostos com 25~50% de ácido fosfórico.A temperatura de funcionamento dos canteiros ligados a sulfato de alumínio depende do tipo de material: à base de argila a 1300°C a 1350°C, de alta alumina a 1350°C a 1550°C e de corindo a 1500°C a 1650°C. Castables refratários ligados a silicato de sódio Os castais ligados a silicato de sódio usam agregados e pós de diversas fontes, incluindo materiais de aluminosilicato, sílica, semi-sílica, magnesia e magnesia-alumina.Devido à alta viscosidade do silicato de sódioA partir da década de 1970, foi introduzido o silicato sólido de sódio de rápida dissolução.que permitem misturar os agregados e os pós refratários no local com água para facilitar a fundição. No entanto, a 800 ‰ 1000 °C, o fluoreto de sódio e o óxido de sódio derretem, aumentando a fase líquida e reduzindo o efeito do gel de sílica, levando a temperaturas de amolecimento mais baixas sob carga.A temperatura de serviço dos casteis ligados a silicato de sódio é relativamente baixaPara resolver estas limitações, a adição de silicato de sódio e fluosilicato de sódio deve ser minimizada,ou silicato de sódio de elevado módulo.   Apesar desses desafios, os casteis ligados a silicato de sódio apresentam alta resistência à temperatura ambiente e redução mínima de resistência durante o aquecimento, proporcionando excelente resistência ao desgaste em altas temperaturas.São particularmente eficazes na resistência a meios ácidos (excepto ácido fluorídrico) e sal de sódio derreteA resistência ácida dos caixotes de argila e de silicato de sódio semi-sílico é superior a 93%, satisfazendo os requisitos dos equipamentos térmicos ácidos. Sobre nós Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd.é afiliado ao Henan Rongsheng Refractory Group e temos sido um fabricante líder e fornecedor de materiais refratários de alto desempenho por mais de 20 anos.Como empresa nacional de alta tecnologia, especializamos-nos em pesquisa, desenvolvimento, produção e serviços técnicos de materiais refratários avançados.   Nossa gama de produtos inclui castigos refratários, tijolos de alta alumina, tijolos de corindo, tijolos AZS, tijolos de argila, tijolos isolantes e materiais sem forma, como cimento e argamassa refratários.Estes produtos servem indústrias como ferro e aço, cimento, vidro, petroquímica e metais não ferrosos, com exportações para mais de 100 países em todo o mundo.   Estamos empenhados em fornecer soluções inovadoras, eficientes em termos energéticos e ecológicas para indústrias de alta temperatura.   Contacte-nos hoje!

No início da década de 1970, a Lafarge, na França, desenvolveu com sucesso caixas de cimento de baixo custo, seguido pelo desenvolvimento de caixas de cimento ultra-baixo custo, que ganhou aplicação global na década de 1980.Não há um padrão unificado para categorizar estes castablesDe acordo com as normas ASTM dos Estados Unidos, são definidas com base no teor de CaO no produto.   Ao contrário dos refractários convencionais,Os cimentos de baixo teor de cimento e os cimentos de baixo teor de cimento substituem parcial ou em grande parte o cimento aluminato de cálcio por pós ultrafinos da mesma composição química ou de composição química semelhante à do material principal dos cimentos de baixo teor de cimento.Além disso, são adicionadas pequenas quantidades de dispersantes (redutores de água) e aceleradores de fixação retardada.   Os mecanismos de fixação e de endurecimento de cimento baixo, cimento ultra baixo e cimento livre de cimento diferem dos do cimento aluminato de cálcio convencional.Enquanto o cimento tradicional depende principalmente da ligação de hidrataçãoNo entanto, os casteis de cimento com baixo teor de hidratação apresentam ligação por coagulação, os casteis de cimento com baixo teor de hidratação são predominantemente ligados por coagulação e os casteis sem cimento dependem inteiramente da ligação por coagulação. O princípio por trás da ligação por coagulação é o seguinte: em caixotes de sílica-alumina contendo SiO2 em pó ultrafinho,mistura do pó com água forma partículas coloidais devido à elevada atividade do pó ultrafinho SiO2A superfície destas partículas coloidais dissocia os grupos Si-OH em Si-O− e H+, dando às partículas uma carga negativa.Estas partículas carregadas negativamente adsorvem íons Al3+ e Ca2+ liberados lentamente durante a hidrólise do aluminato de cálcioQuando a adsorção atinge o ponto isoelétrico (onde as partículas coloidais são neutras), ocorre a coagulação.Formação de ligações que endurecem através do secado. Vantagens de cimento baixo, cimento ultra baixo e cimento livre: Reduzido o teor de CaO: O menor teor de CaO reduz a formação de fases de baixa fusão, aumentando a refractariedade, a resistência a altas temperaturas e a resistência à escória, com castas sem cimento oferecendo desempenho superior. Requisitos de água de mistura mais baixos: A água necessária para a mistura é apenas de 1/2 a 1/3 da água necessária para os casteiros refratários convencionais (cerca de 4%­6%), o que resulta numa menor porosidade e numa maior densidade de massa. Força Melhorada: Após a formação e o curado, são gerados produtos de hidratação de cimento mínimos ou nulos. Isto evita uma redução significativa da resistência devido à quebra das ligações de hidratação durante o aquecimento.A resistência aumenta gradualmente com a sinterização a temperaturas mais elevadas. Materiais de agregados e pó Cimento baixo, cimento ultra baixo e castas sem cimento podem usar agregados e pós feitos de argila, alta alumina, mullite, corindão, materiais contendo carbono ou carbeto de silício.A escolha dos aglutinantes, tais como o pó ultrafino ou o sódio de sílica/alumina, depende da composição química do agregadoPor exemplo: Os castigos à base de corindo devem utilizar alumina em pó ultrafine ou uma combinação de alumina e sílica em pó ultrafine. Os castigos de sílica-alumina podem usar só pó de sílica ultrafina, uma combinação de pó de sílica e alumina ultrafina ou só de sílica como aglutinante. Estes casteis inovadores representam um avanço significativo na tecnologia de materiais refratários, proporcionando um desempenho aprimorado e aplicações mais amplas em indústrias de alta temperatura.

Análise pormenorizada da classificação das propriedades refratárias e dos seus campos de aplicação 1- Classificação pormenorizada de propriedades 1.1 Composição química e composição mineral Refractórios de sílica: Composto principalmente de dióxido de silício (SiO2), os refratários de sílica apresentam uma excelente resistência à escória ácida e são comumente utilizados em altos fornos, fogões a ar quente e coqueiros. Refractórios de aluminosilicato: Composto por alumina (Al2O3) e dióxido de silício, estes refratários oferecem boa resistência ao calor e estabilidade ao choque térmico,que os tornam amplamente utilizados em equipamentos de alta temperatura, como altos fornos, fogões a ar quente e fornos de fusão de vidro. Refractórios de corindão: Feito de alumina de alta pureza (Al2O3), os refratários de corindo apresentam um alto ponto de fusão, alta dureza, alta resistência e excelente estabilidade química,com um diâmetro superior a 20 mm,. Refractórios de magnesia: Composto principalmente de óxido de magnésio (MgO), os refratários de magnésio oferecem uma excelente resistência à escória alcalina e são comumente utilizados em transformadores de aço, fornos elétricos,e outros ambientes alcalinos. Refractórios de cromo: Fabricados a partir de óxido de cromo (Cr2O3), os refratários de cromo proporcionam uma resistência superior a altas temperaturas e à oxidação, adequados para fornos industriais que operam em atmosferas oxidativas de alta temperatura. Refractórios de carbono: Composto de carbono, os refratários de carbono mantêm a estabilidade estrutural e resistem à deformação a altas temperaturas, comumente utilizados em altos fornos, conversores,e outras zonas sujeitas a choques de alta temperatura. Refractórios de zircônio: Fabricados a partir de óxido de zircônio (ZrO2), os refratários de zircônio têm um ponto de fusão extremamente elevado e uma excelente estabilidade química,Ideal para fornos industriais que operam em temperaturas ultra-altas e ambientes corrosivos. 1.2 Propriedades físicas e características funcionais Estabilidade a altas temperaturas: Os materiais refratários podem manter as suas propriedades físicas e químicas a altas temperaturas sem deformação ou fusão significativas. Resistência à corrosão: Capacidade dos materiais refratários de resistir a ácidos, álcalis, sais e outros meios químicos, incluindo a resistência e permeabilidade às escórias. Resistência a choques térmicos: Os refratários mantêm a integridade estrutural e a estabilidade de desempenho, apesar das rápidas alterações de temperatura, evitando rachaduras ou espalhamentos. Conductividade térmica: A condutividade térmica dos materiais refratários varia consoante a sua composição e estrutura, utilizados para controlar a transferência e distribuição de calor. Densidade e porosidade: A densidade e a porosidade dos materiais refratários influenciam significativamente o seu desempenho.enquanto os refratários densos, com menor porosidade, são utilizados em ambientes de alta temperatura e carga pesada. 2Análise detalhada dos campos de aplicação 2.1 Indústria da construção Na indústria da construção, os materiais refratários melhoram a resistência ao fogo e a segurança dos edifícios.enquanto revestimentos refratários e vidro resistente ao fogo aumentam o desempenho contra fogo dos componentes do edifício. 2.2 Indústria metalúrgica A indústria metalúrgica é o principal campo de aplicação de materiais refratários. Os refratários são utilizados como revestimentos e camadas isolantes em equipamentos de alta temperatura, como altos fornos,Fornos de alta tensão, conversores e fornos eléctricos para proteger o corpo do forno da erosão da escória e das altas temperaturas.Os materiais refratários são utilizados para revestimentos em caldeiras de escória durante o processo de fusão. 2.3 Indústrias de vidro e cerâmica Os fornos de fusão de vidro e os fornos de cozimento de cerâmica são áreas de aplicação chave para materiais refratários.e piscinas de clarificação para isolamento e suporte de cargaNos fornos de cerâmica, os refratários são usados para as paredes, telhado e fundo para fornecer isolamento e retenção de calor. 2.4 Indústrias Químicas e Petroquímicas Os equipamentos de alta temperatura e alta pressão e os reatores das indústrias química e petroquímica utilizam frequentemente materiais refratários como revestimentos e camadas isolantes.Materiais refratários em dispositivos como fornos de craqueamento, reatores de hidrogenação e torres de síntese resistem a altas temperaturas e a meios corrosivos, garantindo o funcionamento estável dos equipamentos. 2.5 Indústria de energia Na indústria de energia, as caldeiras, turbinas de vapor e geradores usam amplamente os refratários. Os refratários melhoram a eficiência térmica e reduzem a perda de calor nas câmaras do forno, canais de gases de combustão,e paredes de caldeiras resfriadas a água, enquanto os componentes de alta temperatura em turbinas a vapor dependem de refratários para suportar altas temperaturas e atrito de rotação de alta velocidade. 2.6 Indústrias aeroespaciais e de novas energias Na indústria aeroespacial, componentes de alta temperatura, como motores de foguetes e motores de aeronaves, usam materiais refratários para aumentar a resistência ao calor e a estabilidade.Materiais refratários são utilizados em bicos de motores de foguete e câmaras de combustão para suportar altas temperaturas e erosão de fluxo de ar de alta velocidade, enquanto as pás de turbina dos motores de aviões utilizam ligas ou compósitos refratários para melhorar a resistência a altas temperaturas e oxidação.Materiais refratários melhoram a estabilidade térmica e a vida útil de componentes como painéis solares e células de combustívelPor exemplo, as placas traseiras dos painéis solares utilizam materiais refratários para evitar a deformação e o envelhecimento sob altas temperaturas.Os eletrólitos e os eletrodos das células de combustível são feitos de materiais refratários para aumentar a resistência a altas temperaturas e corrosão.. Com mais de 20 anos de experiência como um fabricante e fornecedor líder de materiais refratários, oferecemos uma ampla gama de produtos de alto desempenho projetados para atender às demandas de várias indústrias,incluindo o açoSe você precisa de sílica, aluminosilicato, magnesia, corindo, ou outros produtos refratários especializados,Temos o conhecimento e os recursos para fornecer soluções que garantam durabilidade e eficiência duradouras.   Contacte-nos hoje mesmo para mais informações e consultas!   Tel/Whatsapp+86-13903810769 E-mail: Jackyhan2023@outlook.com Página Web:https://www.bricksrefractory.com   Deixe-nos ajudá-lo a encontrar a solução refratária perfeita adaptada às suas necessidades!