کیفیت آجر های آتش گیر کوره & آجر نسوز آلومینا بالا سازنده

سنگ های آتش گیر فوسفاتی ترکیب کاسبل های آتشگیر با پیوند فسفات شبیه به کاسبل های عمومی است. سنگ ها و پودرها شامل آلومینا، گل، سیلیس و مغنیزیا هستند.فسفات مانند فسفات آلومینیوم و اسید فسفوریک در دمای اتاق به آرامی با سنگ های خنثی و اسیدی و پودرها واکنش نشان می دهندبرای امکان سخت شدن در دمای اتاق، سخت کننده هایی مانند هیدروکسید آلومینیوم فعال، تالک، فلوراید آمونیوم، اکسید منیزیم، کلورید آلکالی آلومینیوم و سیمان آلومینیوم کلسیم اضافه می شوند.اکسید منیزیم به ویژه به عنوان یک سخت کننده موثر است، اما فسفات منیزیم حاصل از آن آتش شکن بودن را کاهش می دهد و مقاومت گرم را کاهش می دهد. زمان سخت شدن با دمای محیط به طور قابل توجهی متفاوت است. هنگامی که فسفات ها با سنگ ها واکنش نشان می دهند، تشکیل محصولات محلول ناپذیر می تواند منجر به اثرات پیری شود. واکنش هایی که شامل محتوای آهن در مواد اولیه است نیز ممکن است بر پیری تأثیر بگذارد.فرآیند مخلوط کردن می تواند تجهیزات مخلوط کننده را خورد کند، که نیاز به اضافه کردن مهار کننده های پیری و افزودنی های کاهش دهنده دارد.   فوسفات های متصل به فوسفات باید در ۴۵۰ تا ۵۰۰ درجه سانتیگراد خشک شوند تا فوسفات آلومینیوم یا متافوسفات ها را تشکیل دهند. در دمای خشک کردن پایین تر، ترکیبات هیگروسکوپی مانند اسید پیروفوسفوریک (H4P2O7) تشکیل می شوند.که رطوبت را از هوا جذب می کنند و به اسید ارتوفوسفوریک بازمی گردند، که باعث تضعیف خواص چسبندگی می شود. سنگ شکن های آتشگیر آلومینیوم سولفات محلول های معمول سولفات آلومینیوم دارای تراکم 1.20 ≈ 1.30 g / cm3 هستند و در مقادیر 12٪ تا 18٪ اضافه می شوند.که با آهن و سایر اجزای موجود در سنگ شکن ها و پودرها واکنش نشان می دهندبرای مقابله با این، مواد برای بیش از 24 ساعت قبل از شکل گیری باقی می مانند. در ابتدا 70٪ 80٪ کل محلول سولفات آلومینیوم اضافه می شود،با اضافه شدن بقيه بعد از استراحت.   پس از شکل گیری، کاستبل ها به طور طبیعی در هوای خشک و در درجه 50 درجه سانتیگراد برای سه روز برای پاسخگویی به نیازهای قدرت خشک می شوند. شتاب دهنده هایی مانند سیمان بوکسیت (2 ٪ 4٪) می توانند برای تسریع سخت شدن اضافه شوند.برای افزایش عملکرد در دمای بالا، 5~10% از پودر خاکستری نازک یا عوامل گسترش دهنده را می توان برای مقابله با انقباض وارد کرد. در دمای اتاق، سخت شدن آهسته است، اما با اضافه کردن شتاب دهنده ها، ترکیبات مانند سولفات کلسیم،سولفات آهن، و سولفات منیزیم شکل می گیرند. این ترکیبات با یکدیگر در تعامل برای تولید توده های سوزن مانند یا ستون (به عنوان مثال، سولفولومینات کلسیم یا سولفات آلومینیوم) ، باعث سخت شدن می شوند. در 500~600 درجه سانتیگراد،قدرت پس از خشک شدن مشابه استبا این حال، در ۷۰۰ تا ۸۰۰ درجه سانتیگراد، تجزیه سولفات آلومینیوم و نمک های آن، گاز SO2 را آزاد می کند، که تراکم و قدرت را کاهش می دهد. بالاتر از ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد، Al2O3 فعال از تجزیه با SiO2 واکنش نشان می دهد،مولیت و سایر ترکیبات تشکیل دهنده، که به طور قابل توجهی قدرت را افزایش می دهد.   برای رسیدگی به گشایش ساختاری و کاهش قدرت در حدود ۸۰۰ درجه سانتیگراد، می توان از باندرهای کامپوزیت با ۲۵ تا ۵۰ درصد اسید فسفری استفاده کرد.دمای کار از castables آلومینیوم سولفات-بوند بستگی به نوع مواد: بر اساس خاکستری در درجه حرارت ۱۳۰۰-۱۳۵۰ درجه سانتیگراد، آلومینیوم بالا در درجه حرارت ۱۳۵۰-۱۵۵۰ درجه سانتیگراد و بر اساس کوراندوم در درجه حرارت ۱۵۰۰-۱۶۵۰ درجه سانتیگراد. سنگ شکن های آتش گیر با پیوند سیلیکات سدیم سنگ شکن های متصل به سیلیکات سدیم از سنگ ها و پودرها از منابع مختلف، از جمله مواد آلومینیوسیلیکات، سیلیس، نیمه سیلیس، مغنیزیا و مغنیزیا آلومینا استفاده می کنند.به دلیل لزوم بالا از سیلیکات سدیمدر دهه ۱۹۷۰، سیلیکات سدیم جامد سریع محلول معرفی شد.اجازه می دهد سنگ شکن های آتش گیر و پودرها را در محل با آب مخلوط کنند تا به راحتی ریخته شوند. با این حال، در ۸۰۰ تا ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد، فلوئورید سدیم و اکسید سدیم ذوب می شوند، مرحله مایع را افزایش می دهند و اثر ژل سیلیک را کاهش می دهند، که منجر به کاهش دمای نرم شدن تحت بار می شود.دمای خدمت سنگ شکن های متصل به سیلیکات سدیم نسبتا کم است: 1400°C برای آلومینا بالا، 1000°C برای گل و نیمه سیلیک و 1600°C برای مگنیزیا. برای رفع این محدودیت ها، اضافه کردن سیلیکات سدیم و سیلیکات فلوسیلیک سدیم باید به حداقل برسد.یا سیلیکات سدیم با مدول بالا باید استفاده شود..   علیرغم این چالش ها، سنگ های سلیکات سدیم دارای مقاومت بالا در دمای اتاق و حداقل کاهش قدرت در هنگام گرم کردن هستند و مقاومت بسیار خوبی در برابر گرما دارند.آنها به ویژه در مقاومت در برابر رسانه های اسیدی (به جز اسید هیدروفلوئوریک) و ذوب نمک سدیم موثر هستندمقاومت اسید از گل و نیمه سیلیکون سیلیکات سدیم castbles بیش از 93٪ است که با الزامات برای تجهیزات حرارتی اسیدی. درباره ما موسسه تحقیقات مواد جدید Henan Rongsheng Xinwei Co., Ltd.وابسته به هنان Rongsheng گروه آتش شکن و ما شده اند یک تولید کننده پیشرو و تامین کننده از مواد آتش شکن با عملکرد بالا برای بیش از 20 سال.به عنوان یک شرکت ملی با تکنولوژی بالا، ما در تحقیق، توسعه، تولید و خدمات فنی مواد مقاوم آتش پیشرفته تخصص داریم.   طیف محصولات ما شامل سنگ های آتش گیر ، آجر های آلومینیوم بالا ، آجر های کوراندوم ، آجر AZS ، آجر های گل آتش ، آجر های عایق بندی و مواد بدون شکل مانند سیمان و گرده آتش گیر است.اين محصولات به صنعت هاي آهن و فولاد خدمت مي کنند، سیمان، شیشه، پتروشیمی و فلزات غیر آهن، با صادرات به بیش از 100 کشور در سراسر جهان.   ما متعهد به ارائه راه حل های نوآورانه، انرژی کارآمد و سازگار با محیط زیست برای صنایع با دمای بالا هستیم.   امروز با ما تماس بگیرید!

در اوایل دهه ۱۹۷۰، لافارج در فرانسه با موفقیت کاسبل های سیمان پایین را توسعه داد، و در پی آن توسعه کاسبل های سیمان فوق العاده کم، که در دهه ۱۹۸۰ کاربرد جهانی را به دست آورد.هیچ استاندارد واحدی برای طبقه بندی این کشتی ها وجود ندارد.بر اساس استانداردهای ASTM در ایالات متحده، آنها بر اساس محتوای CaO در محصول تعریف می شوند.   بر خلاف قایق های آتش شکن معمولی،سیمان کم سیمان و سیمان بسیار کم سیمان به طور جزئی یا عمدتا جایگزین سیمان آلومینیات کلسیم با پودر های بسیار ظریف با ترکیب شیمیایی مشابه یا مشابه مواد اصلی سیمان می شوند.علاوه بر این، مقادیر کمی از پراکنده کننده ها (کاهش دهنده های آب) و شتاب دهنده های تاخیر در تنظیم اضافه می شوند.   مکانیسم های قرار دادن و سخت شدن سیمان کم، سیمان بسیار کم و سیمان بدون سیمان از سیمان آلومینیات کلسیم معمولی متفاوت است.در حالی که سیمان سنتی عمدتاً به اتصال هیدراتاسیون متکی است، کاسبل های سیمان کم هم هیدراتاسیون و هم همبستگی تخمک گذاری را نشان می دهند، کاسبل های سیمان بسیار کم عمدتاً با همبستگی تخمک گذاری هستند و کاسبل های بدون سیمان به طور کامل به پیوند تخمک گذاری متکی هستند. اصول پشت پیوند انعقادی به شرح زیر است: در کاسبل های سیلیس الومینا حاوی پودر فوق العاده نازک SiO2مخلوط کردن پودر با آب باعث تشکیل ذرات کلائیدی به دلیل فعالیت بالای پودر فوق العاده نازک SiO2 می شود.سطح این ذرات کلائیدی گروه های Si-OH را به Si-O− و H+ جدا می کند و به ذرات بار منفی می دهد.این ذرات شارژ منفی یون های Al3+ و Ca2+ را که به آرامی در جریان هیدرولیز آلومینیات کلسیم آزاد می شوند جذب می کنند.، که منجر به کاهش پتانسیل زتا ذرات کلائیدی می شود. هنگامی که جذب به نقطه ایزو الکتریکی (که ذرات کلائیدی خنثی هستند) می رسد، انعقادی رخ می دهد.شکل دادن پیوندهایی که از طریق خشک شدن سخت می شوند. مزایای سیمان کم، سیمان بسیار کم و کاستابل های بدون سیمان: کاهش محتوای CaO: محتوای پایین CaO تشکیل فاز های ذوب کم را کاهش می دهد ، شکننده بودن ، مقاومت در دمای بالا و مقاومت در برابر slag را افزایش می دهد ، با castbles بدون سیمان که عملکرد برتر را ارائه می دهند. نیاز کمتر به آب مخلوط کننده: آب مورد نیاز برای مخلوط کردن تنها 1/2 تا 1/3 از آب برای کاسبل های آتش شکن معمولی (حدود 4٪ تا 6٪) است، که منجر به خشکی کمتر و تراکم عمده بالاتر می شود. تقویت قدرت: پس از شکل گیری و سفت شدن، حداقل یا هیچ محصول هیدراتاسیون سیمان تولید نمی شود. این باعث جلوگیری از کاهش مقاومت قابل توجهی به دلیل شکستن پیوندهای هیدراتاسیون در طول گرم کردن می شود.قدرت به تدریج با سینتر کردن در دمای بالاتر افزایش می یابد. مواد سنگ شکن و پودر سیمان کم، سیمان بسیار کم و سیمان بدون سیمان می توانند از سنگ ها و پودرهای ساخته شده از گل، آلومینیوم بالا، مولیت، کوراندوم، مواد حاوی کربن یا کربید سیلیکون استفاده کنند.انتخاب مواد اتصال دهنده مانند پودر فوق نازک یا سیلیک/الومینا سول بستگی به ترکیب شیمیایی سنگ شکن دارد.به عنوان مثال: از پودر فوق باریک آلومینا یا ترکیبی از پودر فوق باریک آلومینا و سیلیس استفاده شود. سنگ شکن های سیلیس آلومینا می توانند از پودر سیلیس فوق باریک به تنهایی، ترکیبی از پودر سیلیس و آلومینا فوق باریک، یا سول سیلیس به عنوان باندر استفاده کنند. این کاستبل های نوآورانه نشان دهنده پیشرفت قابل توجهی در فناوری مواد آتش شکن هستند که عملکرد بهبود یافته و کاربردهای گسترده تری را در صنایع با دمای بالا فراهم می کنند.

تجزیه و تحلیل دقیق طبقه بندی خواص آتش شکن و زمینه های کاربرد آنها 1طبقه بندی دقیق املاک 1.1 ترکیب شیمیایی و ترکیب مواد معدنی مواد آتش گیر سیلیکاس: عمدتاً از دی اکسید سیلیکون (SiO2) تشکیل شده است، آتش شکن های سیلیکون دارای مقاومت بسیار عالی در برابر اسید slag هستند و معمولاً در کوره های بلند، کوره های بلند گرم و کوره های کوکس استفاده می شوند. مواد آتش گیر آلومینیوسیلیکات: از آلومینیوم (Al2O3) و دی اکسید سیلیکون تشکیل شده، این آتش شکن ها مقاومت گرما و ثبات شوک حرارتی خوبی دارند.استفاده گسترده از آن ها در تجهیزات با دمای بالا مانند کوره های بلند، اجاق های بلند گرم و اجاق های ذوب شیشه. مواد آتش گیر کوراندوم: ساخته شده از آلومینیوم خالص (Al2O3) ، کوراندوم آتشگیر دارای نقطه ذوب بالا، سختی بالا، قدرت بالا و ثبات شیمیایی عالی است.مناسب برای انواع کوره های صنعتی با دمای بالا. ماده های آتش گیر مگنیزیا: تشکیل شده عمدتا از اکسید منیزیم (MgO) ، آتش شکن های منیزیم دارای مقاومت عالی در برابر slag قلیایی هستند و به طور معمول در تبدیل کننده های فولاد سازی، کوره های الکتریکی،و سایر محیط های قلیایی. مواد آتش گیر کرومیوم: از اکسید کروم (Cr2O3) ساخته شده است، آتش شکن های کروم مقاومت درجه حرارت بالا و اکسیداسیون را ارائه می دهند، مناسب برای کوره های صنعتی که در جوهای اکسیداتیو درجه حرارت بالا کار می کنند. ماده های آتش گیر کربن: از کربن تشکیل شده است، آتش شکن های کربن ثبات ساختاری را حفظ می کنند و در دمای بالا مقاومت می کنند، معمولا در فر های بالا، تبدیل کننده ها،و سایر مناطق آسیب پذیر به شوک با دمای بالا. مواد آتش گیر زیرکونیوم: ساخته شده از اکسید زرکونیم (ZrO2) ، آتش شکن های زرکونیم دارای نقطه ذوب بسیار بالا و ثبات شیمیایی عالی هستند.ایده آل برای کوره های صنعتی که در دمای بسیار بالا و محیط های خوردنی کار می کنند. 1.2 خواص فیزیکی و ویژگی های عملکردی ثبات در دمای بالا: مواد شعله کش می توانند خواص فیزیکی و شیمیایی خود را در دمای بالا بدون تغییر شکل یا ذوب قابل توجهی حفظ کنند. مقاومت در برابر خوردگی: توانایی مواد آتش شکن در مقاومت در برابر اسید ها، قلیات، نمک ها و سایر رسانه های شیمیایی، از جمله مقاومت و نفوذ خشکی. مقاومت در برابر شوک حرارتی: آتش شکن ها با وجود تغییرات سریع دمای، یکپارچگی ساختاری و ثبات عملکرد را حفظ می کنند و از ترک یا شکاف جلوگیری می کنند. رسانایی حرارتی: رسانایی حرارتی مواد آتش شکن بسته به ترکیب و ساختار آنها که برای کنترل انتقال و توزیع گرما استفاده می شوند متفاوت است. چگالی و سوراخ پذیری: تراکم و سوراخ پذیری مواد آتش شکن تاثیر قابل توجهی بر عملکرد آنها دارد. مواد آتش شکن سبک وزن دارای تراکم کمتر و سوراخ پذیری بالاتر هستند که برای عایق بندی مناسب هستند.در حالی که آتش شکن های متراکم، با منافذیت کمتر، در محیط های با دمای بالا و بار سنگین استفاده می شود. 2تحلیل دقیق زمینه های کاربرد 2.1 صنعت ساخت و ساز در صنعت ساخت و ساز، مواد مقاوم در برابر آتش مقاومت و ایمنی ساختمان ها را بهبود می بخشند. مواد مانند دیوارهای مقاوم در برابر آتش، درب ها و پنجره ها به جلوگیری از گسترش آتش کمک می کنند.در حالی که پوشش های آتش گیر و شیشه های مقاوم در برابر آتش عملکرد آتش را از اجزای ساختمان افزایش می دهند. 2.2 صنعت متالورژیک صنعت متالورژیک یک زمینه اصلی برای استفاده از مواد آتش شکن است. آتش شکن ها به عنوان پوشش و لایه های عایق در تجهیزات با دمای بالا مانند کوره های بالا،اجاق های گرم، کنورترها و کوره های الکتریکی برای محافظت از بدن کوره از فرسایش در دمای بالا و خاشاک.مواد آتشگیر برای پوشش در گلدان ها و قوری های slag در طول فرآیند ذوب استفاده می شود. 2.3 صنایع شیشه و سرامیک کوره های ذوب شیشه و کوره های سرامیکی زمینه های کاربردی کلیدی برای مواد آتش شکن هستند. در کوره های ذوب شیشه، آتش شکن ها در قطعات مانند استخر ذوب، کانال های جریان،و استخر های روشن کننده برای عایق و تحمل باردر کوره های سرامیکی، مواد آتشگیر برای دیوارها، سقف و کف استفاده می شود تا عایق و نگهداری گرما را فراهم کند. 2.4 صنایع شیمیایی و پتروشیمی تجهیزات با دمای بالا و فشار بالا و راکتورهای صنایع شیمیایی و پتروشیمی اغلب از مواد آتشگیر به عنوان پوشش و لایه های عایق استفاده می کنند.مواد آتش گیر در دستگاه هایی مانند کوره های ترک، راکتورهای هیدروژنی و برج های سنتز در برابر دماهای بالا و مواد خوردنی مقاومت می کنند و عملکرد پایدار تجهیزات را تضمین می کنند. 2.5 صنعت برق در صنعت برق، دیگ ها، توربین های بخار و ژنراتورها به طور گسترده از آتش شکن ها استفاده می کنند. آتش شکن ها بهره وری گرما را بهبود می بخشند و از دست دادن گرما را در اتاق های کوره، لوله های گاز دود،و دیوارهای آب خنک شده از دیگها، در حالی که اجزای دمای بالا در توربین های بخار برای مقاومت در برابر دمای بالا و اصطکاک از چرخش با سرعت بالا به آتش شکن ها تکیه می کنند. 2.6 صنایع هوافضا و انرژی جدید در صنعت هوافضا، اجزای دمای بالا مانند موتورهای موشک و موتورهای هواپیما از مواد آتش شکن برای افزایش مقاومت گرما و ثبات استفاده می کنند. به عنوان مثال،مواد آتشگیر در نوزل های موتور موشک و اتاق های احتراق برای مقاومت در برابر دمای بالا و فرسایش جریان هوا با سرعت بالا استفاده می شوددر حالی که تیغه های توربین در موتورهای هواپیما از آلیاژ های آتشگیر یا کامپوزیت ها برای بهبود مقاومت در برابر دمای بالا و اکسیداسیون استفاده می کنند.مواد آتش شکن ثبات حرارتی و طول عمر اجزای مانند پنل های خورشیدی و سلول های سوخت را بهبود می بخشندبه عنوان مثال، صفحه پشتی پنل های خورشیدی از مواد آتشگیر برای جلوگیری از تغییر شکل و پیری در دمای بالا استفاده می کنند.و الکترولیت ها و الکترودها در سلول های سوخت از مواد آتش شکن برای افزایش مقاومت در برابر دمای بالا و خوردگی ساخته شده اند. با بیش از 20 سال تجربه به عنوان یک تولید کننده و تامین کننده پیشرو از مواد آتش شکن، ما طیف گسترده ای از محصولات با عملکرد بالا طراحی شده برای پاسخگویی به خواسته های صنایع مختلف،از جمله فولاد،سمنت، شیشه، پتروشیمی و انرژی.ما تخصص و منابع لازم را برای ارائه راه حل هایی که دوام طولانی مدت و کارایی را تضمین می کنند، داریم..   برای اطلاعات بیشتر و سوالات امروز با ما تماس بگیرید!   تلفن/ واتساپ: +86-13903810769 ایمیل: جکيهان2023@outlook.com وب سایت:https://www.bricksrefractory.com   اجازه دهید به شما کمک کنیم تا راه حل آتش شکن مناسب را برای نیازهای خود پیدا کنید!