China Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd notícia da empresa

Castagens refratárias ligadas a fosfato A composição dos casteis refratários ligados a fosfato é semelhante à dos casteis gerais.Os fosfatos, como o fosfato de alumínio e o ácido fosfórico, reagem lentamente com agregados e pós neutros e ácidos à temperatura ambientePara permitir o endurecimento à temperatura ambiente, são adicionados endurecedores como hidróxido de alumínio ativo, talco, flúor de amónio, óxido de magnésio, cloreto de alumínio alcalino e cimento aluminato de cálcio.O óxido de magnésio é particularmente eficaz como endurecedorO tempo de endurecimento varia significativamente com a temperatura ambiente. Quando os fosfatos reagem com agregados, a formação de produtos insolúveis pode levar a efeitos de envelhecimento.O processo de mistura pode corroer o equipamento de mistura, necessitando a adição de inibidores do envelhecimento e aditivos atenuantes.   Os casteis ligados a fosfato devem ser secos a 450°C para formar fosfato de alumínio ou metafosfatos. Em temperaturas de secagem mais baixas, podem formar-se compostos higroscópicos como o ácido pirofosfórico (H4P2O7),que absorvem a humidade do ar e se transformam em ácido ortofosfórico, comprometendo as propriedades de ligação. Castagens refratárias ligadas a sulfato de alumínio As soluções comuns de sulfato de alumínio têm uma densidade de 1,20­1,30 g/cm3 e são adicionadas em quantidades que variam de 12% a 18%.que reagem com ferro e outros componentes em agregados e em póPara neutralizar isso, o material é deixado descansar por mais de 24 horas antes de se formar. Inicialmente, 70~80% da solução total de sulfato de alumínio é adicionada,com o resto adicionado após repouso.   Após a formação, os castábeis são naturalmente curados em ar seco e a 50 °C durante três dias para atender aos requisitos de resistência.Para melhorar o desempenho de alta temperatura, 5~10% de pó de argila fina ou agentes de expansão podem ser incorporados para neutralizar a contração. Na temperatura ambiente, o endurecimento é lento, mas com a adição de aceleradores, compostos como o sulfato de cálcio,Sulfato de ferroEstes compostos interagem para produzir precipitados em forma de agulha ou coluna (por exemplo, sulfoaluminato de cálcio ou sulfato aluminoferrico), promovendo o endurecimento.a resistência permanece semelhante à da secagemNo entanto, a 700°C a 800°C, a decomposição do sulfato de alumínio e dos seus sais libera gás SO2, reduzindo a densidade e a resistência.formando mullite e outros compostos, que aumentam significativamente a resistência.   Para resolver o afrouxamento estrutural e a redução da resistência em torno de 800 °C, podem ser utilizados ligantes compostos com 25~50% de ácido fosfórico.A temperatura de funcionamento dos canteiros ligados a sulfato de alumínio depende do tipo de material: à base de argila a 1300°C a 1350°C, de alta alumina a 1350°C a 1550°C e de corindo a 1500°C a 1650°C. Castables refratários ligados a silicato de sódio Os castais ligados a silicato de sódio usam agregados e pós de diversas fontes, incluindo materiais de aluminosilicato, sílica, semi-sílica, magnesia e magnesia-alumina.Devido à alta viscosidade do silicato de sódioA partir da década de 1970, foi introduzido o silicato sólido de sódio de rápida dissolução.que permitem misturar os agregados e os pós refratários no local com água para facilitar a fundição. No entanto, a 800 ‰ 1000 °C, o fluoreto de sódio e o óxido de sódio derretem, aumentando a fase líquida e reduzindo o efeito do gel de sílica, levando a temperaturas de amolecimento mais baixas sob carga.A temperatura de serviço dos casteis ligados a silicato de sódio é relativamente baixaPara resolver estas limitações, a adição de silicato de sódio e fluosilicato de sódio deve ser minimizada,ou silicato de sódio de elevado módulo.   Apesar desses desafios, os casteis ligados a silicato de sódio apresentam alta resistência à temperatura ambiente e redução mínima de resistência durante o aquecimento, proporcionando excelente resistência ao desgaste em altas temperaturas.São particularmente eficazes na resistência a meios ácidos (excepto ácido fluorídrico) e sal de sódio derreteA resistência ácida dos caixotes de argila e de silicato de sódio semi-sílico é superior a 93%, satisfazendo os requisitos dos equipamentos térmicos ácidos. Sobre nós Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd.é afiliado ao Henan Rongsheng Refractory Group e temos sido um fabricante líder e fornecedor de materiais refratários de alto desempenho por mais de 20 anos.Como empresa nacional de alta tecnologia, especializamos-nos em pesquisa, desenvolvimento, produção e serviços técnicos de materiais refratários avançados.   Nossa gama de produtos inclui castigos refratários, tijolos de alta alumina, tijolos de corindo, tijolos AZS, tijolos de argila, tijolos isolantes e materiais sem forma, como cimento e argamassa refratários.Estes produtos servem indústrias como ferro e aço, cimento, vidro, petroquímica e metais não ferrosos, com exportações para mais de 100 países em todo o mundo.   Estamos empenhados em fornecer soluções inovadoras, eficientes em termos energéticos e ecológicas para indústrias de alta temperatura.   Contacte-nos hoje!

No início da década de 1970, a Lafarge, na França, desenvolveu com sucesso caixas de cimento de baixo custo, seguido pelo desenvolvimento de caixas de cimento ultra-baixo custo, que ganhou aplicação global na década de 1980.Não há um padrão unificado para categorizar estes castablesDe acordo com as normas ASTM dos Estados Unidos, são definidas com base no teor de CaO no produto.   Ao contrário dos refractários convencionais,Os cimentos de baixo teor de cimento e os cimentos de baixo teor de cimento substituem parcial ou em grande parte o cimento aluminato de cálcio por pós ultrafinos da mesma composição química ou de composição química semelhante à do material principal dos cimentos de baixo teor de cimento.Além disso, são adicionadas pequenas quantidades de dispersantes (redutores de água) e aceleradores de fixação retardada.   Os mecanismos de fixação e de endurecimento de cimento baixo, cimento ultra baixo e cimento livre de cimento diferem dos do cimento aluminato de cálcio convencional.Enquanto o cimento tradicional depende principalmente da ligação de hidrataçãoNo entanto, os casteis de cimento com baixo teor de hidratação apresentam ligação por coagulação, os casteis de cimento com baixo teor de hidratação são predominantemente ligados por coagulação e os casteis sem cimento dependem inteiramente da ligação por coagulação. O princípio por trás da ligação por coagulação é o seguinte: em caixotes de sílica-alumina contendo SiO2 em pó ultrafinho,mistura do pó com água forma partículas coloidais devido à elevada atividade do pó ultrafinho SiO2A superfície destas partículas coloidais dissocia os grupos Si-OH em Si-O− e H+, dando às partículas uma carga negativa.Estas partículas carregadas negativamente adsorvem íons Al3+ e Ca2+ liberados lentamente durante a hidrólise do aluminato de cálcioQuando a adsorção atinge o ponto isoelétrico (onde as partículas coloidais são neutras), ocorre a coagulação.Formação de ligações que endurecem através do secado. Vantagens de cimento baixo, cimento ultra baixo e cimento livre: Reduzido o teor de CaO: O menor teor de CaO reduz a formação de fases de baixa fusão, aumentando a refractariedade, a resistência a altas temperaturas e a resistência à escória, com castas sem cimento oferecendo desempenho superior. Requisitos de água de mistura mais baixos: A água necessária para a mistura é apenas de 1/2 a 1/3 da água necessária para os casteiros refratários convencionais (cerca de 4%­6%), o que resulta numa menor porosidade e numa maior densidade de massa. Força Melhorada: Após a formação e o curado, são gerados produtos de hidratação de cimento mínimos ou nulos. Isto evita uma redução significativa da resistência devido à quebra das ligações de hidratação durante o aquecimento.A resistência aumenta gradualmente com a sinterização a temperaturas mais elevadas. Materiais de agregados e pó Cimento baixo, cimento ultra baixo e castas sem cimento podem usar agregados e pós feitos de argila, alta alumina, mullite, corindão, materiais contendo carbono ou carbeto de silício.A escolha dos aglutinantes, tais como o pó ultrafino ou o sódio de sílica/alumina, depende da composição química do agregadoPor exemplo: Os castigos à base de corindo devem utilizar alumina em pó ultrafine ou uma combinação de alumina e sílica em pó ultrafine. Os castigos de sílica-alumina podem usar só pó de sílica ultrafina, uma combinação de pó de sílica e alumina ultrafina ou só de sílica como aglutinante. Estes casteis inovadores representam um avanço significativo na tecnologia de materiais refratários, proporcionando um desempenho aprimorado e aplicações mais amplas em indústrias de alta temperatura.

Análise pormenorizada da classificação das propriedades refratárias e dos seus campos de aplicação 1- Classificação pormenorizada de propriedades 1.1 Composição química e composição mineral Refractórios de sílica: Composto principalmente de dióxido de silício (SiO2), os refratários de sílica apresentam uma excelente resistência à escória ácida e são comumente utilizados em altos fornos, fogões a ar quente e coqueiros. Refractórios de aluminosilicato: Composto por alumina (Al2O3) e dióxido de silício, estes refratários oferecem boa resistência ao calor e estabilidade ao choque térmico,que os tornam amplamente utilizados em equipamentos de alta temperatura, como altos fornos, fogões a ar quente e fornos de fusão de vidro. Refractórios de corindão: Feito de alumina de alta pureza (Al2O3), os refratários de corindo apresentam um alto ponto de fusão, alta dureza, alta resistência e excelente estabilidade química,com um diâmetro superior a 20 mm,. Refractórios de magnesia: Composto principalmente de óxido de magnésio (MgO), os refratários de magnésio oferecem uma excelente resistência à escória alcalina e são comumente utilizados em transformadores de aço, fornos elétricos,e outros ambientes alcalinos. Refractórios de cromo: Fabricados a partir de óxido de cromo (Cr2O3), os refratários de cromo proporcionam uma resistência superior a altas temperaturas e à oxidação, adequados para fornos industriais que operam em atmosferas oxidativas de alta temperatura. Refractórios de carbono: Composto de carbono, os refratários de carbono mantêm a estabilidade estrutural e resistem à deformação a altas temperaturas, comumente utilizados em altos fornos, conversores,e outras zonas sujeitas a choques de alta temperatura. Refractórios de zircônio: Fabricados a partir de óxido de zircônio (ZrO2), os refratários de zircônio têm um ponto de fusão extremamente elevado e uma excelente estabilidade química,Ideal para fornos industriais que operam em temperaturas ultra-altas e ambientes corrosivos. 1.2 Propriedades físicas e características funcionais Estabilidade a altas temperaturas: Os materiais refratários podem manter as suas propriedades físicas e químicas a altas temperaturas sem deformação ou fusão significativas. Resistência à corrosão: Capacidade dos materiais refratários de resistir a ácidos, álcalis, sais e outros meios químicos, incluindo a resistência e permeabilidade às escórias. Resistência a choques térmicos: Os refratários mantêm a integridade estrutural e a estabilidade de desempenho, apesar das rápidas alterações de temperatura, evitando rachaduras ou espalhamentos. Conductividade térmica: A condutividade térmica dos materiais refratários varia consoante a sua composição e estrutura, utilizados para controlar a transferência e distribuição de calor. Densidade e porosidade: A densidade e a porosidade dos materiais refratários influenciam significativamente o seu desempenho.enquanto os refratários densos, com menor porosidade, são utilizados em ambientes de alta temperatura e carga pesada. 2Análise detalhada dos campos de aplicação 2.1 Indústria da construção Na indústria da construção, os materiais refratários melhoram a resistência ao fogo e a segurança dos edifícios.enquanto revestimentos refratários e vidro resistente ao fogo aumentam o desempenho contra fogo dos componentes do edifício. 2.2 Indústria metalúrgica A indústria metalúrgica é o principal campo de aplicação de materiais refratários. Os refratários são utilizados como revestimentos e camadas isolantes em equipamentos de alta temperatura, como altos fornos,Fornos de alta tensão, conversores e fornos eléctricos para proteger o corpo do forno da erosão da escória e das altas temperaturas.Os materiais refratários são utilizados para revestimentos em caldeiras de escória durante o processo de fusão. 2.3 Indústrias de vidro e cerâmica Os fornos de fusão de vidro e os fornos de cozimento de cerâmica são áreas de aplicação chave para materiais refratários.e piscinas de clarificação para isolamento e suporte de cargaNos fornos de cerâmica, os refratários são usados para as paredes, telhado e fundo para fornecer isolamento e retenção de calor. 2.4 Indústrias Químicas e Petroquímicas Os equipamentos de alta temperatura e alta pressão e os reatores das indústrias química e petroquímica utilizam frequentemente materiais refratários como revestimentos e camadas isolantes.Materiais refratários em dispositivos como fornos de craqueamento, reatores de hidrogenação e torres de síntese resistem a altas temperaturas e a meios corrosivos, garantindo o funcionamento estável dos equipamentos. 2.5 Indústria de energia Na indústria de energia, as caldeiras, turbinas de vapor e geradores usam amplamente os refratários. Os refratários melhoram a eficiência térmica e reduzem a perda de calor nas câmaras do forno, canais de gases de combustão,e paredes de caldeiras resfriadas a água, enquanto os componentes de alta temperatura em turbinas a vapor dependem de refratários para suportar altas temperaturas e atrito de rotação de alta velocidade. 2.6 Indústrias aeroespaciais e de novas energias Na indústria aeroespacial, componentes de alta temperatura, como motores de foguetes e motores de aeronaves, usam materiais refratários para aumentar a resistência ao calor e a estabilidade.Materiais refratários são utilizados em bicos de motores de foguete e câmaras de combustão para suportar altas temperaturas e erosão de fluxo de ar de alta velocidade, enquanto as pás de turbina dos motores de aviões utilizam ligas ou compósitos refratários para melhorar a resistência a altas temperaturas e oxidação.Materiais refratários melhoram a estabilidade térmica e a vida útil de componentes como painéis solares e células de combustívelPor exemplo, as placas traseiras dos painéis solares utilizam materiais refratários para evitar a deformação e o envelhecimento sob altas temperaturas.Os eletrólitos e os eletrodos das células de combustível são feitos de materiais refratários para aumentar a resistência a altas temperaturas e corrosão.. Com mais de 20 anos de experiência como um fabricante e fornecedor líder de materiais refratários, oferecemos uma ampla gama de produtos de alto desempenho projetados para atender às demandas de várias indústrias,incluindo o açoSe você precisa de sílica, aluminosilicato, magnesia, corindo, ou outros produtos refratários especializados,Temos o conhecimento e os recursos para fornecer soluções que garantam durabilidade e eficiência duradouras.   Contacte-nos hoje mesmo para mais informações e consultas!   Tel/Whatsapp+86-13903810769 E-mail: Jackyhan2023@outlook.com Página Web:https://www.bricksrefractory.com   Deixe-nos ajudá-lo a encontrar a solução refratária perfeita adaptada às suas necessidades!

Materiais refratários para laminagem de aço Os fornos de recalentamento e os poços de imersão na laminação de aço utilizam extensivamente materiais refratários monolíticos como substituto dos revestimentos tradicionais de tijolos.A proporção de casteis aumentouPara conservar a energia, as fibras refratárias são amplamente utilizadas em fornos de aquecimento e em poços de imersão. 1Fornos de recalentamento Os fornos de recalentamento são equipamentos térmicos utilizados para aquecer bilhetes de aço ou pequenos lingotes de aço, normalmente operando a temperaturas de 1300-1400 °C.O revestimento do forno é construído principalmente com tijolos de argila ou tijolos de alta alumina de terceira categoria, que são sujeitos a danos causados por altas temperaturas, tensão térmica, erosão do fluxo de gás e impactos mecânicos.e as camadas de revestimento de tubos resfriados a água também sofrem corrosão por escória de óxido de ferro fundidoPara combater isto, os tijolos de magnesia ou areia de magnesia são usados como camadas protetoras. Desde a década de 1970, os materiais refratários monolíticos têm sido progressivamente aplicados.alcançar efeitos significativos de poupança de energia. (1) Corpo do forno Inicialmente construído com tijolos de argila de fogo, o corpo do forno foi mais tarde substituído por castigos ligados com alto cimento de alumina ou fosfatos.castas de argila ou de baixo cimento foram amplamente adotadasEm zonas de alta temperatura e no fundo dos fornos, são utilizados corindão resistente à erosão, mullite ou castas refratárias de magnesia-cromo.Enquanto castables resistentes ao desgaste reforçados com fibras de aço são aplicados em camas de imersão. (2) Câmara de combustão O corindão, clínquer de alumina de alto grau ou castas de spinel de magnesia-alumina são usados em câmaras de combustão, oferecendo uma vida útil 2 ∼ 3 vezes maior do que os revestimentos tradicionais de tijolo.Outras áreas em que foram implementados os castables apresentam um desempenho significativamente melhorado. 2- Poços embebidos. Os poços de imersão são equipamentos térmicos utilizados em laminadoras primárias para aquecer e homogeneizar lingotes de aço.,Para a boca do forno, são utilizados plásticos de alta alumina ou caixotes de alta alumina ligados à argila.O corindão e a mullita, com baixo teor de cimento ou sem cimento, aumentam significativamente a vida útil. O esquema de xadrez no regenerador usa tijolos de grade, com a parte superior feita de tijolos de alta alumina e a parte inferior usando tijolos de argila.originalmente construídos com argila ou tijolos de carburo de silício de argila, é agora feito com alta alumina carburo de silício castables, aumentando a vida útil em 50%.

tijolos de alta alumina comumente utilizados para fornos industriais Os tijolos de alta alumina são materiais refratários essenciais amplamente aplicados em vários campos industriais de alta temperatura devido ao seu excelente desempenho refratário, resistência à corrosão,e estabilidade térmicaA seguir está uma introdução pormenorizada dos tijolos de alta alumina comumente utilizados para fornos industriais: 1Definição e Características dos tijolos de alta alumina Os tijolos de alta alumina são tijolos refratários com um alto teor de alumina (Al2O3), normalmente superior a 48%. Suas principais características incluem: Estabilidade a altas temperaturasFunciona estavelmente em ambientes de alta temperatura, resistindo à deformação ou danos causados por expansão ou contração térmica. Resistência à corrosão: Resiste eficazmente à corrosão química de ácidos, álcalis e outros agentes. Resistência ao desgaste: Com uma elevada dureza superficial, mantêm uma longa vida útil mesmo em condições abrasivas. Alta resistência: Excelente resistência à compressão e à flexão para suportar tensões mecânicas e térmicas significativas. EmRefractário Rongsheng, somos especializados na fabricação de tijolos de alumina de alta qualidade projetados para atender a estes requisitos exigentes.Os nossos produtos são conhecidos pela sua durabilidade excepcional e desempenho de engenharia de precisão, tornando-os a escolha preferida em todos os sectores. 2Processo de fabricação de tijolos de alta alumina A produção de tijolos com elevado teor de alumina envolve várias etapas precisas: Batalhados: Selecção de matérias-primas e ajustamento da composição para atingir os indicadores de desempenho e de teor de Al2O3 exigidos. Formação: Utilizando máquinas avançadas para formar tijolos com dimensões e resistência consistentes. Disparando: Os tijolos são cozidos em fornos de alta temperatura para obter a densidade e as propriedades mecânicas desejadas. As instalações de produção de última geração da Rongsheng e os rigorosos controles de qualidade garantem que cada tijolo de alta alumina que produzimos atenda aos padrões internacionais e às necessidades específicas dos nossos clientes. 3Aplicações de tijolos de alta alumina em fornos industriais tijolos de alumínio deRefractário Rongshengsão confiáveis em uma ampla gama de fornos industriais, incluindo fornos de cerâmica, fornos de vidro, altos fornos de aço e altos fornos a quente. Fornos de cerâmica: Usados como revestimentos de fornos, os nossos tijolos de alta alumina resistem a temperaturas extremas e à erosão química, garantindo operações estáveis de fornos e produtos cerâmicos de alta qualidade. Fornos de vidro: Proporcionando estabilidade estrutural e resistência a chamas de alta temperatura e vidro fundido, os nossos tijolos desempenham um papel fundamental na produção de vidro. Fornos de aço: Com um desempenho refratário excepcional, os nossos tijolos de alta alumina protegem os altos fornos e fogões de alta pressão de temperaturas extremas e erosão química. Outros fornos industriais: Nas indústrias de cimento, química e energia, os tijolos de alta alumina Rongsheng oferecem desempenho superior: Indústria do cimento: Ideal para fornos rotativos e pré-aquecedores. Indústria química: revestimentos fiáveis para reatores de alta temperatura e trocadores de calor. Indústria de energia: Componentes-chave das caldeiras e dos sistemas de combustão. 4Tendências de desenvolvimento dos tijolos de alta alumina À medida que as necessidades industriais evoluem, os tijolos de alta alumina continuam a ver avanços no desempenho e nas aplicações. Fabricação verde e sustentável: Na Rongsheng, damos prioridade a métodos de produção sustentáveis e respeitáveis ao ambiente. Alto desempenhoA nossa investigação e desenvolvimento centra-se na otimização das propriedades dos materiais para aumentar a resistência ao calor, à corrosão e ao desgaste. Diversificação: Oferecemos uma vasta gama de especificações para satisfazer as diversas necessidades dos clientes. Fabricação inteligente: Aproveitando a automação e sistemas avançados de controlo, asseguramos uma qualidade constante dos produtos, reduzindo os custos. Por que escolher a Rongsheng Refractory? Com mais de 20 anos de experiênciaRefractário RongshengÉ líder mundial na fabricação, fornecimento e exportação de materiais refratários premium.e materiais sem forma, tais como caixotes refratários e cimento. Os nossos produtos atendem a 90% das necessidades refratárias em indústrias como Ferro e Aço, Cimento, Não Ferrosos, Energia, Petroquímica e Vidro.Os nossos tijolos de alta alumina ganharam uma reputação de confiabilidade e excelência.   Para consultas, entre em contacto connosco em: Tel/Whatsapp+86-18538509097 E-mail:Jackyhan2023@outlook.com   Escolha a Rongsheng Refractory por tijolos de alumina duráveis e de alto desempenho que atendam aos desafios dos fornos industriais modernos.

Aplicação de barras de barril Os canhões são canhões refratários especializados projetados para uso em canhões de aço.A seguir está um resumo pormenorizado dos seus pedidos: I. Principais domínios de aplicação Revestimentos de lagares de açoOs castigos de lagar são utilizados principalmente como revestimentos para lagares de aço, incluindo o fundo, as paredes laterais e a linha de escória.Requerendo propriedades refratárias excepcionais e resistência à erosãoOs castigos protegem a estrutura da vassoura contra danos causados por altas temperaturas e erosão da escória, prolongando assim a vida útil da vassoura. Fornos metalúrgicosOs canhões são amplamente utilizados em vários fornos metalúrgicos, tais como fornos de aquecimento e poços de imersão.Estes fornos operam sob altas temperaturas e exigem desempenho refratário e estabilidade excepcionaisOs canhões de barril cumprem estes requisitos, assegurando a operação segura e eficiente dos fornos. Outras indústrias de fundiçãoEm indústrias como petróleo, química, materiais de construção e energia, os canhões também são amplamente utilizados.Aumentar a sua resistência térmica e prolongar a sua vida útil. II. Cenários específicos de aplicação Ladeiras comuns de açoOs caixotes são adequados para trabalhar revestimentos de caixotes comuns de aço, melhorando a sua resistência a altas temperaturas e erosão.Protegem as colheres dos danos causados pelo aço fundido e escória, prolongando assim a sua vida útil. Refinamento de colheres de açoDurante o processo de refinação, as latas de aço são submetidas a temperaturas mais elevadas e a ambientes químicos mais complexos.Manutenção da integridade e estabilidade das poças. Fornos elétricosAs latas de forno elétrico geram calor e escória substanciais durante o funcionamento.salvaguardar a integridade estrutural das poças. Outros equipamentosOs canhões também podem ser usados para aplicações como inserções de bicos refratários, cabeças de rolha pré-fabricadas e outros cenários.podem ser moldados em tijolos fundidos para atender às necessidades de vários equipamentos de alta temperatura. III. Vantagens da aplicação Alta refractariedadeOs canhões oferecem uma excelente refractariedade, capaz de resistir à erosão de aço fundido e escória a altas temperaturas. Forte resistência à erosãoEles apresentam uma resistência superior à escória e propriedades anti-espalhamento, mantendo a integridade do revestimento da louça ao longo do tempo. Alta taxa de adesão e fácil reparaçãoOs canhões têm uma elevada taxa de adesão, o que os torna menos propensos a descolar e fáceis de reparar através da pulverização, o que reduz os custos de manutenção e aumenta a eficiência do equipamento. Excelente funcionalidadeCom um bom desempenho de construção, os canhões são fáceis de aplicar e moldar, garantindo precisão e eficiência durante a instalação. Melhoria da eficiência da fusãoA selecção de materiais adequados para a instalação de panelas e o emprego de métodos de instalação eficientes podem reduzir o armazenamento de calor e as perdas térmicas nas panelas de aço.Isto reduz o consumo de energia e os custos de produção para as siderúrgicas, melhorando simultaneamente a eficiência da fundição e garantindo a estabilidade da qualidade do aço fundido. Em conclusão, os canhões de barril demonstram um valor de aplicação significativo em vários campos e cenários específicos.facilidade de reparação, e a sua excelente funcionalidade tornam-nos um material ideal para ambientes de alta temperatura.

Métodos de classificação dos objetos leves As embarcações leves podem ser categorizadas de várias maneiras. 1Classificação por porosidade Castagens densas: Característica de porosidade relativamente baixa, oferecendo maior resistência e densidade. Castables isolantes: Possuem uma porosidade não inferior a 45%, utilizadas principalmente para isolamento e preservação térmica para reduzir eficazmente a condutividade térmica. 2Classificação por tipo de ligador Castagens de ligação hidráulicaAs principais variedades incluem castas feitas com cimento silicato, cimento aluminato de cálcio comum, cimento aluminato de cálcio puro,e cimento aluminato de cálcio fundido. Castagens ligadas quimicamente: endurece à temperatura ambiente através de reações químicas iniciadas por aditivos. Castables coeso-ligados: endurecido através da sinterização durante o processo de cozimento. 3Classificação por agregado refratário Agregados à base de argila: Contém 30% ∼ 45% de alumina. Agregados de alta concentração de alumínio: Contém pelo menos 45% de alumina. Agregados à base de silício: Contêm pelo menos 85% de sílica e menos de 10% de alumina. Agregados Básicos: normalmente incluem magnesia e dolomita. Agregados especiais: Incluem materiais como carbono, carboidratos, spinel, zircão e nitritos. Agregados isolantes: Exemplos incluem perlita, vermiculita, esferas de cerâmica, cenosferas, areia de tijolo leve, clínquer poroso e esferas ocas de alumina. 4Classificação por densidade de massa Castagens refratárias semileguras: Possuem uma densidade de massa de 1,0­1,8 g/cm3. Castables refratários leves: Possuem uma densidade de 0,4 ∼1,0 g/cm3. Castagens refratárias ultraleves: ter uma densidade de massa inferior a 0,4 g/cm3. 5Classificação por temperatura de funcionamento Castagens refratárias isolantes a baixa temperatura: Adequado para utilização a 600°C a 900°C Castagens refratárias isolantes a temperatura média: Adequado para utilização a 900-1200°C. Castagens refratárias isolantes a altas temperaturas: Adequado para utilização a temperaturas superiores a 1200°C. Em aplicações práticas, lightweight castables can also be tailored to specific engineering requirements by incorporating mixed aggregates or special composite materials such as carbon fibers to achieve specific functional needs. Conclusão Em resumo, as embarcações leves podem ser classificadas utilizando métodos diversos, cada um com vantagens únicas e cenários aplicáveis.A selecção do tipo adequado de balsa leve requer a consideração do ambiente de funcionamento específico e dos requisitos do projecto..

Os materiais refratários com boa resistência ao choque térmico devem possuir as seguintes propriedades essenciais: 1Composição química e microstrutura estáveis Composição química estável: A composição química dos materiais refratários deve permanecer estável, sem decomposição ou alterações de fase a altas temperaturas, evitando um esforço térmico adicional. Microestrutura uniforme: O tamanho, a forma e a distribuição dos grãos devem ser uniformes para evitar a concentração de tensão localizada.uma quantidade adequada de estrutura microporosa ajuda a conduzir rapidamente e liberar calor, atenuando o stress causado por mudanças bruscas de temperatura. 2. Excelentes propriedades térmicas físicas Baixo coeficiente de expansão térmica: Um baixo coeficiente de expansão térmica minimiza o esforço térmico durante as flutuações de temperatura, aumentando a resistência ao choque térmico. Alta condutividade térmica: A elevada condutividade térmica garante um equilíbrio térmico rápido no interior do material, reduzindo o sobreaquecimento local e a concentração de tensão, melhorando assim a resistência ao choque térmico. 3. Alta resistência e dureza Alta resistência à compressão: O material deve suportar pressões de alta temperatura sem deformação ou falha. Alta dureza: A boa resistência permite ao material absorver energia através de deformação plástica quando submetido a choques térmicos, evitando fracturas frágeis. 4. Bom desempenho nos testes de choque térmico Desempenho estável após múltiplos ciclos térmicos: O material deve resistir a ciclos térmicos repetidos sem degradação significativa do desempenho. Baixo dano por choque térmico: Indicadores como o grau de danos na superfície, a taxa de perda de massa e a taxa de perda de resistência após os ensaios devem permanecer em níveis baixos. 5- Adaptabilidade a ambientes de trabalho complexos Resistência a mudanças bruscas de temperatura: Na produção industrial, os materiais refratários enfrentam frequentemente ambientes com flutuações abruptas de temperatura, exigindo uma excelente resistência ao choque térmico. Resistência à escória e à corrosão: Para além da resistência ao choque térmico, os materiais refratários devem ter uma resistência superior à escória e à corrosão para garantir a estabilidade a longo prazo a altas temperaturas. 6. Desempenho em Aplicações Práticas Longa vida útil: Os materiais refratários com boa resistência ao choque térmico têm tipicamente uma vida útil mais longa, reduzindo a frequência de substituição e manutenção. Melhoria da eficiência da produção: O desempenho estável dos materiais refratários contribui para o funcionamento eficiente dos fornos industriais e para a melhoria da qualidade da produção. Em conclusão, os materiais refratários com boa resistência ao choque térmico devem apresentar uma composição química e uma microstrutura estáveis, excelentes propriedades físicas térmicas,alta resistência e dureza, desempenho fiável em testes de choque térmico e adaptabilidade a ambientes de trabalho complexos.Estas propriedades determinam colectivamente a estabilidade e a fiabilidade dos materiais refratários em ambientes industriais de alta temperatura e frequentemente flutuantes

Existem inúmeros tipos de canhões refratários comumente usados.Abaixo estão alguns tipos comuns de castábeis refratários: Classificação por método de ligação 1.Castables refractários de ligação hidráulica Cestables refratários ligados a cimento silicato: são preparados utilizando cimento silicato comum, cimento silicato escória, etc., como ligantes, combinados com agregados e pós refratários.São adequados para utilização a temperaturas de 700-1200°C e podem ser aplicados em estruturas integradas resistentes ao calor e revestimentos de fornos. Castanhas refratárias ligadas a cimento de alumínio: conhecidas por seu rápido endurecimento, alta resistência, boa resistência ao choque térmico e alta refratariedade,podem ser utilizados a temperaturas de até 1800°C e são amplamente utilizados em indústrias como a metalurgia e a petroquímica. Cestables refratários de baixo cimento: com um teor de cimento aluminato de cálcio inferior a 8%, apresentam alta densidade, baixa porosidade e alta resistência,tornando-os adequados para aplicações como caldeiras de ferro de alto forno e poças de aço. Cestables refratários de cimento ultra-baixo: com um teor de cimento ainda menor do que os castables de cimento baixo,apresentam um desempenho superior e são amplamente utilizadas em áreas de alta temperatura, tais como caldeiras de ferro de alto forno. Castagens refratárias de ligação química Castanhas refratárias ligadas a silicato de sódio: são materiais refratários de endurecimento ao ar preparados usando silicato de sódio como ligante e vários agregados refratários.Eles apresentam perda mínima de resistência a altas temperaturas, boa resistência ao choque térmico, excelente resistência ao desgaste e à corrosão a altas temperaturas e uma temperatura de funcionamento máxima de 1400°C. Castagens refratários ligados a ácido fosfórico e fosfato:Trata-se de novos materiais refratários obtidos pela combinação de soluções de ácido fosfórico ou fosfato com agregados e pós refratários em proporções específicas, oferecendo um excelente desempenho.   Classificação por material agregado Castanhas refratárias de sílica: usar pedra de sílica e areia de quartzo como matérias-primas primárias. Castagens refratárias de semi-sílica: contêm matérias-primas à base de sílica e argila. Castes refratários de argila: utilizar argila e xisto como matérias-primas primárias, adequadas a temperaturas de 700-1200 °C e aplicáveis a estruturas integradas resistentes ao calor e revestimentos de fornos. Castables refratários de alta alumina: utilizam bauxita e alumina de alta alumina como matérias-primas primárias.oferecendo baixo custo e alta resistência geral. Castagens refratárias de corindão: usar corindão como matéria-prima primária, com alta resistência, excelente resistência à escória e uma temperatura de serviço de 1500-1800 °C. Castagens refratárias de magnesia: utilizar magnesia e magnesita como matérias-primas primárias. Castas refratárias de spinel: usar spinel como matéria-prima primária. Castagens refratárias de agregados especiais: incluem carburo de silício, escória de cromo, areia de zircão, etc. Classificação por características de desempenho Castagens resistentes ao desgaste de alta resistência:Estes materiais refratários não queimados têm uma refratariedade ligeiramente inferior aos produtos refratários queimados, mas apresentam uma resistência à temperatura ambiente elevada e uma excelente resistência a rachaduras. Castables refratários isolantes leves: compostos por materiais refratários porosos leves como agregados e aditivos, estas misturas são combinadas com ligantes e água durante a construção.São caracterizados por baixo peso, baixa densidade de volume e baixa condutividade térmica, tornando-os ideais para as camadas de isolamento do forno e revestimentos internos das coberturas do forno. Castanhas de alumínio não pegajoso: Feitas com mullita, andalusita e sillimanita de alta pureza como materiais de base, possuem alta densidade, alta resistência e boa resistência ao choque térmico.A adição de agentes não hidratantes adequados reduz significativamente a hidratabilidade do alumínio e das ligas em materiais refratários. Castables refratários auto-fluentes: conhecidos por excelentes desempenhos de construção e uso,Estes são utilizados principalmente em estruturas industriais complexas de fornos de alta temperatura que são difíceis de construir. Classificação por áreas de aplicação Castables especiais para bocas de forno: Aplicados nas cabeças e caudas dos fornos rotativos, esses materiais refratários possuem boa resistência ao choque térmico, fácil adesão da pele do forno e resistência ao desgaste. Castagens especiais para latas de aço: tais como blocos pré-fabricados de corindo-spinel feitos de corindo branco fundido, corindo tabular e spinel de magnésio-alumínio sinterizado, oferecendo alta resistência,resistência à erosão, e resistência ao deslocamento. Castagens especiais para fornos de caldeira: fabricados a partir de agregados de bauxita calcinada de alta qualidade, cimento aluminato de cálcio e pó de microsilica como ligantes,com adição de partículas e dispersantes resistentes ao desgaste do carburo de silício. Em conclusão, há uma grande variedade de castanhas refratárias comumente utilizadas, cada uma com características e aplicações únicas.É essencial considerar o ambiente de utilização específico e os requisitos para fazer uma escolha adequada..

O corindão cromado, como material tradicional para tijolos porosos, desempenhou um papel crucial durante muito tempo.A resistência ao choque térmico insuficiente dos sistemas tradicionaistijolos de corindão cromadoEstas rachaduras permitem que o aço fundido penetre facilmente no tijolo, resultando em infiltração de aço, o que pode afetar severamente o desempenho de sopro de argônio.,O cromo suscita preocupações de poluição ambiental. Como resultado, os tijolos porosos de corindo cromo foram gradualmente substituídos por tijolos porosos de corindo-spinel com desempenho superior.Os tijolos porosos de corindo cromado apresentam ainda uma melhor estabilidade estrutural e resistência à penetração de escória em comparação com os tijolos porosos de corindo-spinel. O material do corindão cromo é feito principalmente de corindão tabular sinterizado com uma estrutura densa, baixa porosidade e fácil sinterabilidade.existem algumas diferenças de desempenho entre os dois tipos de tijolos porososEm geral, sob a mesma distribuição de tamanho de partícula, a densidade de massa dos tijolos porosos de corindo-espinela é menor do que a dos tijolos porosos de corindo cromado.A porosidade dos tijolos porosos de corindo-spinel é menor do que a dos tijolos porosos de corindo cromo devido à expansão do volume causada pela formação de spinel durante a sinterização, o que compensa parte do encolhimento causado pelos pós finos, reduzindo assim a porosidade.   Por outro lado, a taxa de mudança de dimensão linear dos tijolos porosos corindo-spinel é ligeiramente maior do que a dos tijolos porosos de corindo cromo.A estabilidade do volume dos tijolos porosos de corindo-spinel é inferior à dos tijolos de corindo cromados, principalmente porque o spinel de magnésio-alumínio é gerado durante o processo de sinterização de tijolos porosos de spinel de corindo.alterações significativas do volume durante a sinterização podem afectar as dimensões das ranhuras, afetando o fluxo de ar e o desempenho de sopro de argônio, resultando em diminuição do desempenho, redução da eficiência ou até mesmo falha de sopro.   Devido à melhor estabilidade térmica do espinel em comparação com o corindão, a resistência ao choque térmico dos tijolos porosos de espinel-corindão é superior à dos tijolos porosos de corindão cromado.Ambos têm o mesmo índice de resistência à erosão da escória, mas os tijolos cromados de corindão apresentam uma resistência mais forte à penetração de escória do que os tijolos de corindão-spinel.Os tijolos porosos de corindo-spinel superam os tijolos porosos de corindo cromados tradicionais e gradualmente os substituíram, tornando-se o principal material de tijolo poroso hoje.