China Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd Unternehmensnachrichten

Derzeit umfassen feuerfeste Materialien aus Andalusit im Allgemeinen die folgenden vier Arten: Brennsteine nicht gebrannte Ziegel mit einer Breite von nicht mehr als 30 mm Formlose feuerfeste Materialien, z. B. Gusssteine, Rammmaterialien und Gusssanden. In der metallurgischen Industrie Chinas erfahren die meisten Feuerfeststoffe der Al2O3-SiO2-Reihe bei hohen Temperaturen eine Volumenschrumpfung.Diese Schrumpfung beschränkt ihre Leistungsfähigkeit und Lebensdauer bei hohen TemperaturenDie geringfügige Expansionsfähigkeit von Andalusit verbessert jedoch diese Schwächen und erhöht ihre Haltbarkeit.   Zudem ist China zwar reich an Bauxitressourcen mit hohem Gehalt an Alumina, aber der hohe Verunreinigungsgehalt führt oft dazu, dass Bauxit bei hohen Temperaturen schmilzt.Das Hinzufügen von Andalusit zu Bauxit erhöht die Mullitphase, verändert die Matrixmineralzusammensetzung und Mikrostruktur und erhöht so die Belastungs­weichungstemperatur des Materials.Feuerfeststoffe aus Andalusit werden hauptsächlich in der Metallindustrie verwendet, insbesondere in den folgenden Bereichen: Hochöfen: Verwendet für Ofenoberflächen, um der CO-Korrosion zu widerstehen. Heissbrennöfen: Für die Wände der Öfen, die Schecksteine, die Ofenplatten und die Verbrennungsräume. Eisentafeln: Einschließlich Taphole-Ton für die Dichtung und Beschichtungen oder Verstärkungsmaterialien für den Eisentrog. Mobile Torpedo-Schüsseln: Für die Beschichtung von dauerhaften Schichten und Arbeitsschichten mit gebrannten und nicht gebrannten Produkten, um die optimale Leistung von SiO2-C-Verbundwerkstoffen auf Andalusitbasis zu gewährleisten. Eisenladenwagen: zur Beschichtung von Dauer- und Arbeitsschichten. Weichweizen: Für Dauerfolie und auswechselbare Folie sowie für die Herstellung feuerfester, feinschmelzbarer und feinschmelzbarer Steine mit niedrigem und extrem niedrigem Zementgehalt, die fein zerkleinertes Andalusit enthalten. Wiedererhitzungsöfen: Für Öfenwände und -dächer mit Kunststoffen und Rammstoffen. Hilfsmittel: Einschließlich Steine für Stahlgussdüsen, Blasverschlussköpfe, Rührsteine, Verankerungsteine und Brennersteine für die Aufheizung von Öfen,mit einer Breite von nicht mehr als 30 mm,.   Nicht geformte Feuerfeststoffe für allgemeine Zwecke (einschließlich hochstabiler Werkstoffe und Zement auf Basis von Andalusit) bilden Mullit bei relativ niedrigen Temperaturen (1350 °C),die eine "starke Schweißwirkung" auf Produktoberflächen erzeugt.   Zusätzlich finden hochtemperaturspezifische Materialien auf Basis von Andalusit weit verbreitete Anwendungen in: Aluminiumindustrie: vorgebackene Anodenzellen Glasindustrie: Wiedererhitzungsöfen Keramikindustrie: Möbel für die Öfen Zementindustrie: Drehöfen   Andalusit wird auch bei der Herstellung von mehrphasigen Verbundwerkstoffen (z. B. Verbundwerkstoffe aus Andalusit-Siliziumkarbid) und Isolierkeramik verwendet.

Derzeit lassen sich die üblichen Methoden zur Verringerung der Hochtemperaturerosion von Magnesie-Kohlenstoffziegeln wie folgt zusammenfassen:   1. mit hochwertigen, stabilen Materialien Wählen Sie stabile, hochwertige Materialien aus, um die Erosionsbeständigkeit, den Wärmeschlagwiderstand und die Aufspaltungsbeständigkeit der Struktur zu erhöhen.   Verwenden Sie hochreines und hochwertiges geschmolzenes Magnesium, das große Körner, hohe Dichte, geringe chemische Aktivität und ausgezeichnete Erosionsbeständigkeit aufweist.Es widersteht auch selbstzerstörerischen Reaktionen mit Kohlenstoff bei hohen Temperaturen., wodurch die Schlackenerosion auf MgO-Teilchen unterdrückt wird.   Erhöhung des MgO-Gehalts bei gleichzeitiger Verringerung der Verunreinigungen, insbesondere Einschränkung des SiO2-Gehalts, um Silikatphasen in der Struktur zu minimieren.wie die Reaktion zwischen SiO2 und Graphit, die Kohlenstoffoxidation verhindert.   Verbessern Sie die Kristallinität von MgO, um zu verhindern, dass sich die Korngrenzen bei hohen Temperaturen in flüssige Phasen verwandeln, wodurch das Eindringen von Schlacken in Magnesia-Kohlenstoffziegel verhindert wird.Die Reinheit von Graphit erhöht die Schlackenbeständigkeit.. Graphit mit höherer Reinheit verbessert die Wärmeschlagfestigkeit und die Biegfestigkeit bei hohen Temperaturen.Höhere Reinheit führt zu weniger Silikatphasen, die die Dekarburisierungsreaktionen und die Bildung von schwach schmelzenden Phasen in Anwesenheit von alkalischem Schlacke reduziert.   Für Magnesia-Kohlenstoffziegel werden geeignete Mengen von Antioxidantien hinzugefügt und hochwertige thermosettende Bindemittel ausgewählt, um die hochtemperaturfähige Leistung zu verbessern. 2. Optimierung der Schlackzusammensetzung Erhöhen Sie den MgO-Gehalt in der Schlacke auf ein Sättigungsniveau, um die Auflösung von MgO zu minimieren.Steigende Schlackenalkalinität reduziert die chemische Reaktion zwischen Schlacke und Magnesia, wodurch die chemische Erosion gemildert wird.   Verringern Sie FeO und andere Elemente im Schlackelement, die chemisch reagieren können, um die Oxidation von MgO und Graphit zu begrenzen . 3. Annahme von äußeren Schutzmaßnahmen Form einer Schutzschicht auf der Oberfläche von Magnesie-Kohlenstoffziegeln, um den Kontakt mit Schlacke zu verhindern,so die physikalische Durchdringung und chemische Erosion von geschmolzenem Stahl/Schlacke in das Feuerfest zu hemmenTechniken wie die Schlackspülung können den Ofen schützen. Um Magnesia-Kohlenstoffziegel zu schützen, sind externe Felder wie elektrische Felder, Magnetfelder oder Ultraschallfelder zu nutzen.Die cathodische Schutzmethode mit externen elektrischen Feldern ist eine neue Technologie zur Bekämpfung der Hochtemperaturerosion durch geschmolzenen Stahl/Schlacke., die in den vergangenen Jahren von Forschern große Aufmerksamkeit erlangt hat.

Der Herd und der Boden eines Hochofens sollten vollständig aus Kohlenstoffziegeln oder zusammengesetzten Kohlenstoffziegeln bestehen und mit hochwertigen Kohlenstoffziegeln gebaut werden.mit einer Leistung von mehr als 1000 W, ist die Verwendung von Kohlenstoffziegeln und SiC-Ziegeln entscheidend für die Verlängerung der Lebensdauer des Ofens.BauchDaher ist die Verlängerung der Lebensdauer der Feuerstelle zu einem Schwerpunkt geworden, um eine lange Lebensdauer für Hochofen zu erreichen.   In den letzten Jahren haben mehrere Hochofen in China eine erhöhte Wassertemperaturunterschiede oder sogar Verbrennung im Herd erlebt, was umfassende Maßnahmen zur Bewältigung dieser Probleme erfordert.Hochwertige Kohlenstoffziegel und -blöcke, die in Hochöfen verwendet werden, sollten konventionellen Leistungsstandards entsprechen und gleichzeitig die Anforderungen an die Wärmeleitfähigkeit erfüllen, Permeabilität, Oxidationsbeständigkeit, Alkalibeständigkeit und Erosionsbeständigkeit von geschmolzenem Eisen.   Für den Tuyerbereich wird empfohlen, eine Kompositziegelstruktur zu verwenden, typischerweise Korund-Mullitziegel, braune Korundziegel oder warmgepresste Kohlenstoffziegel wie NMA oder NMD.Zu den häufigsten Ursachen für Erosion in der Feuerstelle gehören mechanischer Abrieb durch Koks und Schlacke, chemische Korrosion, Oxidation durch Wasserdampf, Angriffe von Zink und Alkalimetallen und thermische Belastung. Um diese Probleme zu lösen, können Hochofen mit hoher Wärmeleitfähigkeit Mikroporen-Kohlenstoffziegel verwenden und die Kühlmaßnahmen an der Kühlwand des Heimes verstärken.Dies stellt sicher, dass die Verhärtungstemperatur von Schlacke und geschmolzenem Eisen (1150°C) innerhalb der Kohlenstoffziegel bleibt, sie von der Kühlwand fernzuhalten. Derzeit gibt es drei grundlegende Strukturen für Herd und Boden in inländischen und internationalen Hochofen: Große Kohlenstoffziegel mit Keramikpolster. Heiß gepresste kleine Kohlenstoffziegel mit Keramikpolster. Große oder kleine Kohlenstoffziegel mit einem Keramikbecher am Boden. Alle drei Strukturen haben sich erwiesen, um die Lebensdauer des Ofens zu verbessern.   Bei Hochöfen mit hoher Kohleninspritzung wird der Schwerpunkt auf der Aufrechterhaltung eines aktiven Heizzentrums gelegt und gleichzeitig eine angemessene Bodenzentrumstemperatur gewährleistet.Die Aufmerksamkeit hat sich auf die Wärmebeständigkeit des Keramikpads und die Verbesserung seiner Lebensdauer verlagert, um geeignete Bodenzentrumstemperaturen zu erreichen.   Theorie der Formation einer solidifizierten Schicht durch verstärkte Kühlung:Die Verwendung feuerfester Materialien mit hoher Wärmeleitfähigkeit (18,4 W/mK bei 600°C, 60-80 W/mK bei 20°C) an der Heizungsseitenwand in Kombination mit intensiver Kühlung,verhindert das Eindringen von Schlacke und geschmolzenem EisenDiese Materialien bieten außerdem eine hohe Alkalibeständigkeit, absorbieren thermische Belastungen und übertragen durch ein effizientes Wasserkühlsystem schnell Wärme auf das Kühlwasser.Dies erzeugt eine stabile verfestigte Schutzschicht auf der heißen Oberfläche der feuerfesten Auskleidung (mit isothermen Linien über 1150 °C), die eine "Eisenhülle" auf dem Kaminboden bilden und der Erosion der Seitenwände durch "Elefantenfuß"-Effekte widerstehen.   Der Schlüssel zur Langlebigkeit der Heizung liegt in der Wärmeleitfähigkeit der Heizungsseitenwandmaterialien.mit einer Breite von mehr als 20 mm,Eine ordnungsgemäße Wartung unterstreicht die Kühlwirksamkeit, die Überwachung der Wassertemperaturunterschiede an der Kühlwand und die Einspritzung von Füllstoff in poröse Bereiche.   Der integrierte Boden mit Kühlung gilt als eine vernünftige Struktur. Er umfasst über den Kühlrohren ein Kohlenstoff-Rammmaterial und 2-3 Schichten Kohlenstoffziegel.Verschiedene Teile benötigen Kohlenstoffziegel mit spezifischen EigenschaftenUnterhalb des Leitungslochs sollten mikroporöse Kohlenstoffziegel mit hoher Durchlässigkeit verwendet werden, während für die unterste Schicht des Ofenbodens SiCziegel mit hoher Wärmeleitfähigkeit verwendet werden sollten.Andere Bereiche können Standard- oder Mikropor-Kohlenstoffziegel verwenden..   Durch die Einbindung längerer Kohlenstoffziegel unterhalb des Ofenbodenumfangs unterhalb des Leitungslochs wird die Beständigkeit gegen das Eindringen und die Erosion von geschmolzenem Eisen und Alkalimetallen erhöht.Die Abstände zwischen den Ziegeln sollten auf weniger als 0 reduziert werden..5 mm für den Bau.   In bezug auf die Struktur der "keramischen Tasse" sind die wissenschaftlichen Meinungen geteilt, einige behaupten, dass die keramische Tasse eine bedeutende Rolle spielt und gestärkt werden sollte.Während andere glauben, dass es sich schließlich verschlechtern wird, so dass die Kohlenstoffziegel die primäre Struktur bilden.Auf der Heizungsseitenwand können auch warmgepresste kleine Kohlenstoffziegel mit Widerstand gegen das Eindringen von geschmolzenem Eisen und hoher Wärmeleitfähigkeit verwendet werden.   Beide Ansätze haben Vor- und Nachteile, und beide können eine lange Lebensdauer des Ofen erreichen, wenn auch mit unterschiedlichen wirtschaftlichen Kosten.Die Einführung hochwertiger mikro- und ultra-mikroporöser Kohlenstoffziegel, sowie warmgepresste kleine Kohlenstoffziegel, hat die Lebensdauer der Hochofen in China erheblich verbessert.Die meisten mittelgroßen und großen Hochofen in China haben das Einprallen von Kohlenstoffboden und die Selbstbauprozesse aufgegeben.

Der Kauf der richtigen feuerfesten Schiffe erfordert eine sorgfältige Berücksichtigung mehrerer Faktoren. Verständnis für die Anwendungsumgebung Identifizieren Sie die Ausrüstung oder den Prozess, bei dem die feuerfesten Kasteln verwendet werden, einschließlich Betriebstemperatur, chemischer Umgebung (z. B. Säure- oder Alkalinität) und mechanischer Belastungen. Auswahl geeigneter feuerfester Aggregate, Pulver und Bindemittel basierend auf der Anwendung.Während Magnesia für alkalische Umgebungen ideal ist. Bestimmung der Prozessanforderungen Auswählen von Verpackungen basierend auf physikalischen Eigenschaften wie Partikelgröße und Dichte gemäß den spezifischen Prozessanforderungen. Um geeignete Werkstoffe auszuwählen, sollten die Merkmale der Gießmethode, wie z. B. das Selbstfließen, die Vibration oder die Verdichtung, berücksichtigt werden. Betrachten Sie die materiellen Kosten Bei Feuerfestwerfen gibt es große Preisunterschiede, wobei die Kosten mit Haltbarkeit und Lebensdauer für langfristige wirtschaftliche Vorteile in Einklang gebracht werden. Vermeiden Sie es, sich nur auf den Preis zu konzentrieren; bevorzugen Sie Materialien, die eine bessere Leistung und Langlebigkeit bieten. Prüfen Sie die Qualität des Materials Überprüfen Sie die Haltbarkeitsdauer und das Herstellungsdatum der feuerfesten Kasteln, um sicherzustellen, dass sie innerhalb der Nutzungsdauer liegen. Überprüfen Sie das Aussehen des Materials, darunter Farbe, Textur und Glanz, da namhafte Marken in der Regel einheitliche Qualitätsstandards aufweisen. Überprüfen Sie die Partikelgröße, -form und -stärke, um sicherzustellen, dass sie den Anforderungen der Verwendung entsprechen. Wählen Sie seriöse Marken und Lieferanten Wählen Sie bekannte Marken und Lieferanten mit einem starken Ruf auf dem Markt, um einen hochwertigen und zuverlässigen Kundendienst zu gewährleisten. Bewertung der technischen Unterstützung und der Reaktionsfähigkeit des Lieferanten bei möglichen Problemen während der Nutzung. Verweise auf Erfahrungen und Fallstudien Nutzung früherer Erfahrungen und erfolgreicher Fallstudien aus ähnlicher Ausrüstung und Prozessen zur Auswahl von Materialien und Lösungen für das Gießen. Dieser Ansatz kann die Genauigkeit verbessern, die Kosten für Versuche und Fehler reduzieren und die Erfolgsraten erhöhen. Berücksichtigen Sie den Kundendienst Wählen Sie Anbieter aus, die hervorragende Kundendienstleistungen anbieten, einschließlich wirksamer Qualitätsgarantien und technischer Unterstützung. Eine zuverlässige Unterstützung nach dem Verkauf kann die optimale Materialleistung, die Baugüte und die rechtzeitige Lösung von Problemen gewährleisten. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Kauf der richtigen feuerfesten Werkschichten eine Bewertung der Anwendungsumgebung, der Prozessanforderungen, der Materialkosten, der Qualität, des Rufes der Marke, der Erfahrung,und KundendienstEine gründliche Bewertung und eine strenge Qualitätskontrolle sorgen dafür, daß die ausgewählten Materialien unter hohen Temperaturen hervorragend funktionieren.die anspruchsvollen Anforderungen der industriellen Produktion erfüllen.

Die Verlängerung der Lebensdauer von Schiffsbooten ist der Schlüssel zum langfristigen und stabilen Betrieb von Öfen und anderen Geräten. 1- Richtige Materialwahl und -gestaltung Auswahl der Materialien anhand der Betriebsumgebung: Verschiedene Arbeitsbedingungen von Öfen (z. B. Temperatur, chemische Erosion, physikalische Auswirkungen) erfordern feuerfestes Material mit spezifischen Eigenschaften.Auswahl feuerfester Materialien mit hoher KorrosionsbeständigkeitFür Bereiche, die einem erheblichen mechanischen Aufprall ausgesetzt sind, sollten Materialien mit hoher Festigkeit verwendet werden. Auswahl von Rohstoffen mit niedrigem Expansionskoeffizient: Die thermischen Ausdehnungskoeffizienten von Aggregaten und Matrixmaterialien sollten den Arbeitsbedingungen des Ofen entsprechen, um die durch Temperaturschwankungen verursachte thermische Belastung zu verringern. 2. Optimierung der Bauqualität Ein sauberes Bauumfeld: Stellen Sie vor dem Bau sicher, dass die Arbeitsumgebung, Werkzeuge und Ausrüstung sauber sind, um eine Verunreinigung der feuerfesten Materialien zu verhindern. Befolgen Sie die Anweisungen.: Befolgen Sie die spezifizierten Richtlinien fürfeuerfestVorbereitung der Baustelle und der erforderlichen Werkzeuge und Materialien entsprechend den Entwurfsdimensionen. Konzentration auf Baumethoden: Die wichtigsten Schritte umfassen einheitliches Mischen, eine angemessene Vibration, ein genaues Gießen und eine ordnungsgemäße Aushärtung, um die Dichte und Gleichmäßigkeit der Gießereien zu gewährleisten.Verwenden Sie spezielle Mischgeräte und kontrollieren Sie die Mischzeit, um Verschleiß oder Ungleichmäßigkeit zu vermeiden- Vibrate mit einem vibrierenden Stab, um Luftblasen zu beseitigen und die Dichte der Schiffsgänger zu erhöhen. Verringern Sie die Baugelenke: Bei der Konstruktion verringern Sie das Auftreten von Gelenken; erforderlichenfalls entwerfen Sie schrittweise Schnittgelenke, um die Spannungskonzentration zu minimieren. 3. Verstärkung der Zubereitung und des Backens Richtige Aushärtung: Durch das Aushärten kann sich das Bindemittel in der Verpackung festsetzen und härten, um eine ausreichende Anfangsfestigkeit zu erreichen.je nach Art des Bindemittels und der Baumgebung. Angemessenes Backen: Das Backen entfernt die überschüssige Feuchtigkeit aus den Kasteln und fördert die Sinterung bei hohen Temperaturen und verbessert die physikalischen Eigenschaften.Der Backprozess sollte einer spezifizierten Heizkurve folgen, um zu schnelle oder langsame Temperaturänderungen zu vermeiden. 4. Durchsetzung von Schutzmaßnahmen Verwenden Sie Anti-Expansions-Asphalt: Metallkomponenten, die mit den Kasteln in Berührung kommen oder von ihnen umhüllt sind, mit Ausdehnungshemmendem Asphalt beschichten, damit sich das Metall ohne Druck auf die Kasteln frei ausdehnen kann. Oberflächenschutz: Die Anwendung von wasserdichten Beschichtungen verhindert das Eindringen von Feuchtigkeit. 5Regelmäßige Inspektion und Wartung Inspektionspunkte: Überprüfen Sie regelmäßig den Oberflächenzustand der Schiffssteine, die Stabilität der Verankerungskomponenten und die Dichtung der Gelenke. Instandhaltungsmaßnahmen: Beheben Sie alle Probleme, wie zum Beispiel Risse zu reparieren, beschädigte Verankerungsteile zu ersetzen oder die Gelenke wieder zu versiegeln. 6. Kontrolle der Betriebsbedingungen der Öfen Verringerung der Start-Stopp-Zyklen: Minimieren Sie die Anzahl der Öfenstart-Stopp-Zyklen, um die Wärmeschocks für die Schiffsfahrer zu reduzieren. Änderungen der Kontrolltemperatur: Beim An- und Ausschalten langsam erwärmen, um drastische Temperaturänderungen zu vermeiden, die bei den Schiffsfahrzeugen zu thermischer Müdigkeit führen können. Kontrolle der chemischen Umgebung: Regulieren der chemischen Umgebung des Ofen, um Schäden an feuerfestem Material durch chemische Erosion zu verhindern. Die Verlängerung der Lebensdauer von Schiffsfahrzeugen erfordert daher Anstrengungen bei der Auswahl und Planung von Materialien, bei der Qualität der Konstruktion, bei der Verhärtung und dem Backen, bei Schutzmaßnahmen,regelmäßige Inspektion und WartungDurch die Durchführung dieser Maßnahmen kann der langfristige, stabile Betrieb von Öfen und anderen Geräten gewährleistet werden.

1. Hochofen und Eisenschale für Hochofen-Eisen (1) Hochofen Der Hochofen ist eine thermische Ausrüstung, die zur Anhäufung, Lagerung und Aufrechterhaltung einer konstanten Temperatur (1250-1300 °C) und gleichmäßigen Mischen von Eisenkomponenten verwendet wird.Der Hochofen ist mit feuerfestem Material ausgekleidetDie Hauptursache für Schäden an der feuerfesten Auskleidung ist das Eindringen von geschmolzenem Eisen in die Risse zwischen den Ziegeln, zusammen mit dem Heben von Ziegeln, Schlackenerosion und Spalling.Abhängig vom Alkaligehalt der SchlackeBei Schlacken mit niedrigem Alkaligehalt werden Aluminosilikatprodukte verwendet.Wenn die Schlacke Na2O > 2%·3% enthältIn diesen Fällen werden Magnesieziegel oder feuerfeste Materialien aus Magnesit-Olivin verwendet.die die Fähigkeit haben sollte, Ziegelverbindungen dicht zu machenDie Auskleidungen von Säurehochöfen bestehen in der Regel aus Kieselsäureziegeln. (2) Eisene Schüssel für den Hochofen Mit der Zunahme der Stahlproduktion hat der Hochofen als Speicher für geschmolzenes Eisen seine spezifische Funktion verloren und wird durch einen Eisenkessel des Hochofentyps ersetzt.wie in Abbildung 11-2 dargestelltDie Betriebsbedingungen für feuerfeste Materialien in der Eisenschale sind denen im Hochofen ähnlich.Es ist eine gleichmäßige Verteilung der Last auf zwei Stützbalken erforderlichSelbst eine leichte Biegung dieser Balken kann auf bestimmten Stellen der Auskleidung eine mechanische Belastung von 0,2 MPa oder mehr verursachen.Dieser Zustand führt zu Kriechbeschränkungen für die angewandten feuerfesten MaterialienEs wird empfohlen, dass die Schleichrate bei einer Belastung von 0,2 MPa bei 1300°C ≥ 0,03%/h nicht überschreiten darf.Die Schüssel ist in der Regel aus drei Schichten bestehenMit der Entwicklung der Vorbehandlungstechnologie für geschmolzenes Eisen ist es möglich, dieDer Hochofen-Kessel wird nicht nur als Werkzeug zum Transport von flüssigem Eisen vom Hochofen zur Stahlherstellungsanlage verwendet, sondern auch als Behälter für die Raffination außerhalb des OfenAls Entsulfurierungsmittel wird Kalk eingesetzt, der in das geschmolzene Eisen geblasen und mit dem anschließenden Gas im Stickstoffstrom gemischt wird.Magnesium- oder Aluminiumkarbidfeuerfeststoffe werden für die Auskleidung des Eisenkessels verwendetBei der Verwendung von Kalziumkarbid zur Entsulfurisierung von geschmolzenem Eisen wird eine mit Teer verbundene, nicht brennende Magnesia-Kalzium-Produkt-Verschlussung verwendet, die gute Ergebnisse liefert.,In China werden hochaluminöse Steine, die mit Teich impregniert sind, oder Steine, die SiC oder C oder beides enthalten,für die Erhöhung der Erosions- und Wärmeschlagfestigkeit verwendetEinige verwenden dolomitische Feuerfestkörper.   2- Kokasofen. Der Koksofen verfügt über eine komplexe feuerfeste Mauerstruktur. Der wichtigste Bauteil der Mauer ist die Verbrennungskammerwand.Die Temperatur beträgt ca. 1300°C mit minimalem SchwankenDie Kokstemperatur beginnt während des Kokzzyklus bei 500~600°C und steigt am Ende des Kokzzyklus auf 1200~1250°C. Gleichzeitig erreicht die Temperatur im Zentrum des Kokskuchens 1100°C.Die Kammerbreite beträgt 400×450 mm.Für den normalen Betrieb des Koksofen ist es unerlässlich, eine hohe Gasdichtheit der Wände und der Ofenmauer zu gewährleisten.Die feuerfestes Mauerwerk trägt auch Druckbelastung aufgrund sowohl der Masse des Mauerwerks selbst und das Gewicht der Kohle Ladekutschen auf dem OfenNur Silikonziegel können diese Bedingungen erfüllen. Koksofen, die Silikonziegel verwenden, können bis zu 40 Jahre lang bestehen. Silikonziegel haben jedoch eine relativ geringe Wärmeleitfähigkeit bei Kokstemperaturen.ca. 1.9 W/(m·K), und aufgrund ihrer hohen Flüchtigkeit darf die Temperatur 1250°C nicht überschreiten.Zum Beispiel:, gibt es Vorschläge für Magnesia-Silikonprodukte für Wandkonstruktionen, und Experimente mit Siliziumkarbidziegeln, feuerfesten Korundziegeln und eisenhaltigen Siliziumziegeln sind im Gange.Feuerfeste Kasteln (große Wandplatten) werden auch zum Ersetzen von komplex geformten kleinen Blockprodukten verwendet.   3. Strahleneisenhersteller Der Prozess der direkten Herstellung von Eisen aus Erz führt zu Schwamm-Eisen, granularem Eisen oder flüssigem Eisen, das in einem Reduktionsgasmedium (H2, CO) erhitzt wird, hauptsächlich um Eisenoxid zu metallischem Eisen zu reduzieren.Die Herstellung von Schwamm-Eisen erfolgt bei Temperaturen unter 1000 °C in einem vertikalen OfenIn diesen Öfen können gewöhnliche feuerfeste Tonstoffe verwendet werden. Das Reduktionsgas wird mit Erdgas (CH4) hergestellt und in einem speziellen Gasheizgerät auf der Grundlage eines regenerativen Prinzips umgewandelt.Die Gasheizung, der strukturell einem Hochofen ähnlich ist, verwendet Nickel als Katalysator für die Erdgasumwandlung.Das Netz der Gasheizung spielt eine Schlüsselrolle als Katalysator und arbeitet unter variablen Temperaturen und Gasmedien, die unter Bedingungen arbeiten, die vom Oxidationsprozess zur Reduktion übergehen.Die hier aufgeworfenen Fragen betreffen die Wärmeschockbeständigkeit von Feuerfeststoffen und ihre chemische Stabilität gegenüber dem Katalysator.- Nach einschlägigen Daten weisen Al2O3-C-Ziegel und MgO-Cr2O3-Produkte eine bessere Leistung auf.Auch die Feuerfestigkeit der verwendeten Materialien wird untersucht.   4. Feuerfeste Sinteröfen für Eisenerz Um die metallurgische Produktion zu verbessern, wurden verschiedene Methoden angewandt, darunter die Konfiguration von Geräten zur Vorwärmebehandlung von Eisenerzrohstoffen:Maschinen zum Sintern mit Förderband und RöstmaschinenZu den kombinierten Geräten gehören vertikale Öfen, Flüssigkeitsbettenöfen und andere thermische Geräte.Die Ofenverkleidung besteht hauptsächlich aus Produkten mit hohem Aluminiumgehalt mit einem Al2O3-Gehalt von 85%, verschiedene Zusammensetzungen von feuerfesten Kasteln und Isoliermaterialien wie Mullit, Kieselsäureplatten, Perlitziegel oder feuerfeste Fasern.Beschädigte feuerfeste Auskleidungen werden mit Sprühverfahren repariert und überzogen, um ihre Lebensdauer zu verlängern.

(1) Betriebsbedingungen für feuerfeste Materialien Elektrische Bogenofen, die den Bogen zwischen der Elektrodenspitze und dem Ladematerial als Wärmequelle für die Stahlherstellung verwenden, zeichnen sich durch einzigartige Bedingungen für den Einsatz feuerfester Materialien aus.Entwicklung von Gleichstrom-BogenöfenDas Ofendach ist aus feuerfesten Materialien aus Magnesia-Chrom oder Magnesia-Spinel gebaut.die eine ausgezeichnete Stabilität gegenüber Grundschlacken aufweisenDie Betriebsbedingungen für Feuerfestkörper in dieser Umgebung sind jedoch aufgrund der Besonderheiten des Bogenschmelzes recht schwierig.   Der Schmelzbogenprozeß ist etwa doppelt so schnell wie der offene Kaminprozeß und unterwirft Feuerfestkörper häufigen Temperaturwechseln und längeren hohen Temperaturen.das Ofendach wird entferntDiese ungleichmäßige Erwärmung wird durch die unregelmäßige Beschaffenheit des Arbeitsbogens verschärft.FolglichIn einem 100-Tonnen-Ofen erodiert beispielsweise der zentrale Dachbereich mit einer Geschwindigkeit von 4 bis 4,4 mm pro Wärme, verglichen mit 2 bis 2,6 mm pro Wärme an den Rändern.Dieser ungleichmäßige Verschleiß führt zu ungleichmäßiger Ausbuchtung des Daches und, gelegentlich, Ziegelstreuung.   In Gleichstrom-Bogenofen eliminiert das Einzelelektroden-Design heiße Stellen, und die wassergekühlte Dachfläche wird erweitert, wodurch die feuerfesten Bedingungen leicht verbessert werden.Wenn die Kapazität des Ofen steigt und die spezifische Leistung steigt,Die Bauten sind kreisförmig und häufig mit Ventilatorbogen oder Ringziegelbauverfahren gebaut.,Die Abdeckungen für Elektroden, Gasentnahme und Sauerstoffinjektion verringern das Gewicht des Daches.die Flächen um diese Öffnungen sind mit hochaluminösementierten oder mit Phosphatverbindungen versehenen Vergussflächen gegossenAußerdem werden Maßnahmen ergriffen, um elektrische Kurzschlüsse zu vermeiden.   Die Lebensdauer von Ofendächern für Öfen mit einer Kapazität von weniger als 100 Tonnen beträgt typischerweise 60-120 Wärmepunkte, während größere Öfen mit einer Kapazität von mehr als 100 Tonnen 60-80 Wärmepunkte erreichen.Der Gesamtbrennfestigkeitsverbrauch eines Elektroofens pro Tonne Stahl beträgt etwa 10­12 kg, wobei das Dach 6 ̊7 kg beträgt. (2) Auswahl von Feuerfestkörpern für Dächer Die Wahl der feuerfesten Materialien für die elektrischen Lichtbogenofen-Dächer entwickelt sich immer noch.die Temperatur der Belastungsweißung ist relativ niedrigEin weiterer Nachteil der elementaren Feuerfeststoffe ist ihre erhebliche thermische Ausdehnung bei hohen Temperaturen, die dazu führen kann, dass Ziegelverbindungen knacken und das Dach deformiert wird.Es wird eine Mischung aus gebrannten und ungebrannten Ziegeln verwendet.Einige Literaturen schlagen vor, gebrannte und mit Metall beschichtete Magnesiachromprodukte zu kombinieren.   Innovative feuerfeste Materialien für Ofendächer werden getestet, darunter Korundchromit, Mullit-Korund und Kombinationen von Basis- und Hochaluminamaterialien.Besondere Aufmerksamkeit wird den feuerfesten Chromprodukten gewidmet, da das Spalten von Chromziegeln Chrom in den Stahl einführen kann, was für bestimmte Stahlsorten nicht zulässig ist.   Mit Fortschritten in metallurgischen Technologien wie Atomenergieöfen, kontinuierliche Gießmaschinen und große elektrische Bogenofen,Die Rolle der Elektroöfen in der Stahlindustrie wird voraussichtlich deutlich zunehmen.Elektrische Öfen bieten gegenüber offenen Öfen und Konverteröfen Vorteile, einschließlich der Flexibilität bei der Anpassung der Stahlzusammensetzung und der Herstellung verschiedener Stahlsorten.Diese Erweiterung ist auch wirtschaftlich günstig, da die Verfügbarkeit von Schrott kontinuierlich steigt..   In China werden Häufig hochaluminöse Ziegel für Ofendächer verwendet, wobei Rammmischungen um die Mitte und Elektrodenlöcher kleinerer Ofendecken aufgetragen werden.mit der Entwicklung großer Elektroöfen mit hoher Leistung, ist die Lebensdauer von High-Alumina-Ziegeln zurückgegangen, was zu einer weiteren Verwendung von Grundziegeln geführt hat.   (3) Anwendung der Wasserkühltechnik Die Entwicklung der modernen elektrischen Stahlindustrie ist eng mit der Einführung von Hochleistungstransformatoren verbunden, die während der Schmelzphase ein Leistungsniveau von 600­800 kV·A/t gewährleisten.Vorwärmen von Ladematerialien, die Sauerstoffspritze in das geschmolzenes Bad und die Erwärmung des Ofen mit Gas-Sauerstoffbrennern gehören zu den fortschrittlichen Funktionen.Künstlich gekühlte Bauteile werden zunehmend zum Ersetzen feuerfester Auskleidungen verwendet.   Während der intensiven Sauerstoffversorgung des geschmolzenen Bades erhöht die Staubbildung (15-40 g/m3) die optische Dichte des gasförmigen Mediums, wodurch seine Schwarzheit nahe 1 beträgt.Dies verbirgt fast vollständig das geschmolzene Bad und OfendachSchlackbildende Dächer und Wände verfügen über verschiedene wassergekühlte Strukturen mit beweglichen Kühlschilden, die die heißen Stellen der Wände schützen.   Die Einführung künstlich gekühlter Bauteile hat zu neuen elektrischen Bogenofenentwürfen geführt, wodurch das Verhältnis der Feuerfestfläche der Auskleidung zur Metallfläche verringert wurde.Verbesserte Wärmeaustauschbedingungen verringern die Wärmebelastung des Schmelzbades, die mit der Verringerung oder Beseitigung der feuerfesten Auskleidung zunimmt.Strukturen mit verstellbarer Ausbaufläche ermöglichen horizontale wassergekühlte Dächer, die sich während des Schmelzprozesses entlang wassergekühlter Wände nach unten bewegen können.   Die Verwendung künstlicher Kühlung in Stahlöfen beseitigt die durch thermische Belastungen und Auskleidungstemperaturen verursachten Einschränkungen und schafft die Voraussetzungen für ein intensiveres Schmelzen.Obwohl wassergekühlte Strukturen den Stromverbrauch leicht erhöhen, die Verringerung der Stillstandzeiten und die Steigerung der Produktivität erhöhen die gesamte wirtschaftliche Effizienz.Elektrodenverbrauch pro Einheit wird um 15% gesenkt, und die mit dem feuerfesten Mauerwerk verbundene schwere manuelle Arbeit wird verringert.   Die experimentelle Entwicklung von Öfen mit wassergekühlten Futterkomponenten hat gezeigt, daß die Energie- und Kostenersparnisse in verwandten Industriezweigen (Feuerfeststoffproduktion, Transport,Elektrodenherstellung, etc.) übersteigen die zusätzlichen Energiekosten, die mit wassergekühlten Anlagen verbunden sind.

Warum feuerfeste Ziegel hohen Temperaturen standhalten Die Fähigkeit feuerfester Ziegel, hohen Temperaturen zu widerstehen, kann anhand folgender Aspekte analysiert werden: 1. Hohe Lichtbrechbarkeit von Rohstoffen Die für die Herstellung feuerfester Ziegel verwendeten Rohstoffe sind typischerweise natürliche Mineralien wie Bauxit, Kieselsäure und Magnesit.für die Herstellung von Feuerfestziegeln. Bauxit: Verarbeitetes Bauxit wird zur Herstellung feuerfester Aluminosilikatziegel verwendet.zusammen mit starker chemischer Stabilität und ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften. Silikon: Der Rohstoff für feuerfeste Siliziumsteine ist Siliziumdioxid, wobei SiO2 der Hauptbestandteil ist.Silikonziegel werden hergestellt, indem man natürliches Silikon mit einer geringen Menge Mineralstoff verbindet., dann bei hohen Temperaturen zu brennen, um bei erhöhten Temperaturen eine hohe Festigkeit zu erreichen. Magnesit: Magnesit, der Hauptrohstoff für die Herstellung von feuerfesten Steinen aus Magnesia, besteht hauptsächlich aus MgO.nach Hochtemperaturverbrennung, bildet kristalline Strukturen mit einer Feuerfestigkeit von mehr als 2000°C. 2. Eigenschaften anorganischer nichtmetallischer Materialien Als anorganische nichtmetallische Materialien leiten feuerfeste Ziegel ihre Funktionalität aus den inhärenten Eigenschaften ihrer Rohstoffe ab.Diese Materialien zeichnen sich typischerweise durch eine hohe Druckfestigkeit ausDiese Eigenschaften sorgen dafür, daß feuerfeste Ziegel in hochtemperaturen Umgebungen stabil bleiben, sich dem Erweichen, Verformung,oder schmelzen. 3Einfluss der Herstellungsprozesse Der Herstellungsprozess spielt eine wichtige Rolle bei der Bestimmung der Hochtemperaturbeständigkeit feuerfester Ziegel. Hochtemperatursinterierung: Während des Brennprozesses werden feuerfeste Ziegel bei hoher Temperatur gesintert, um eine dichte Struktur mit verbesserter mechanischer Festigkeit zu bilden.Höhere Brenntemperaturen und längere Dauer verbessern die hochtemperaturfähige Leistung feuerfester ZiegelsteineAllerdings können übermäßig hohe Temperaturen oder ein längeres Brennen die Kristallstruktur verändern und die Leistung beeinträchtigen. Prozesssteuerung: Eine präzise Kontrolle der Herstellungsprozesse und Parameter ist von entscheidender Bedeutung, um die hervorragende Wärmebeständigkeit feuerfester Ziegel zu gewährleisten. 4. Hochtemperaturbehandlung von Fertigprodukten Die fertigen Ziegel werden in Tunnelöfen einer Hochtemperaturbehandlung unterzogen, die Temperaturen von über 1500°C erreicht.Dieser Prozess erhöht die Wärmebeständigkeit der feuerfesten Ziegel durch Verdichtung ihrer Struktur weiter, so dass sie der Erosion in hochtemperaturen Umgebungen besser standhalten.   Die Fähigkeit feuerfester Ziegel, hohen Temperaturen standzuhalten, hängt schließlich von der hohen Feuerfestigkeit der Rohstoffe, den Eigenschaften anorganischer nichtmetallischer Materialien,Einfluss der HerstellungsprozesseDiese Faktoren arbeiten zusammen, um sicherzustellen, dass feuerfeste Ziegel stabil bleiben und bei hohen Temperaturen gut funktionieren.

Feuerfeste Materialien für den Bau von Öfen Feuerfeste Materialien für den Bau von Öfen sind wesentliche Bestandteile für den Bau von Industrieöfen und Öfen.Sie können hohen Temperaturen standhalten und gleichzeitig die strukturelle Integrität und die thermische Effizienz der Öfen erhaltenIm Folgenden finden Sie eine ausführliche Einführung in diese Materialien: 1. Einstufung Feuerfeste Materialien für den Ofenbau werden hauptsächlich in zwei Kategorien eingeteilt: geformte Feuerfeste Produkte und ungeformte Feuerfeste Materialien. Refractaire Produkte mit geformter Form: Dazu gehören feuerfeste Ziegel und Blöcke, die in festen Formen und Größen erhältlich sind und für den direkten Einsatz im Ofenbau bereit sind. Formlose feuerfeste Materialien: Dazu gehören feuerfeste Kasteln, Kunststoffe, Sprühbeschichtungen und Rammmaterialien, die vor Ort gegossen, gerammt oder gesprüht werden können, um die gewünschte feuerfeste Schicht zu bilden. 2Gemeinsame Materialien und Anwendungen Feuerfeste Ziegel Steine aus Feuerschlamm: Weit verbreitet für allgemeine Ofenverkleidungen, Wände, Böden und Leitungen mit einem Betriebstemperaturbereich von 1250~1400°C. Aluminiumstiele mit hohem Gehalt: geeignet für Hochtemperatur- und Abriebsbeständige Bereiche oder belastbare Abschnitte von Öfen, Brennerblöcken und anderen Spezialbereichen mit einem Temperaturbereich von 1300~1450°C. Isolierende Feuersteine: Erhältlich in Feuerschleim und Hochalumina-Typen, verwendet für Schlaghäuse, die nicht geschmolzenem Schlack oder korrosiven Gasen ausgesetzt sind, bei Betriebstemperaturen von 1150°C bis 1300°C und 1200°C bis 1300°C,jeweils. Formlose feuerfeste Materialien Dichte, formlose feuerfeste Materialien: Feuerfeste Kasteln werden für Feuerflächen, vorgegosste Anhänger und mehr verwendet. Stahlfaserverstärkte Schiffsboote bieten eine hervorragende thermische Stabilität, mechanische Schlagfestigkeit und Abriebfestigkeit bei Betriebstemperaturen von 1000-1200 °C. Reine Kalziumaluminatsement-Kasteln eignen sich für Temperaturen bis 1650°C und werden häufig in Sekundärreformerbeschichtungen verwendet. Hitzebeständige und abrasionsbeständige Verkleidungsstücke sind für spezifische Ofenbereiche mit bis zu 1250°C konzipiert, die eine hohe Temperatur-, Abrieb- und Erosionsbeständigkeit erfordern. Isolierung von nicht geformten feuerfesten Materialien: Silikat- und Aluminatzement-Dämmstoffe werden als Isolationsschichten in einzigartig geformten Ofenverkleidungen verwendet. Feuerfeste keramische Fasermaterialien, z. B. Kasteln, Sprays und Kunststoffe, weisen eine geringe Wärmeleitfähigkeit, ein geringes Gewicht und eine gute volumetrische Stabilität auf.Sie eignen sich daher ideal für Backlager und Warmluftkanalschichten.. 3Auswahl der Materialien Bei der Auswahl feuerfester Materialien für den Bau eines Ofen müssen Faktoren wie Betriebstemperatur, Atmosphäre, Schlackeigenschaften und Ofenstruktur berücksichtigt werden. In stark reduzierenden Atmosphären sollten Materialien mit starker Reduktionsbeständigkeit gewählt werden. Für Bereiche, die einem mechanischen Aufprall und Abrieb ausgesetzt sind, sind Materialien mit überlegener Verschleißfestigkeit und mechanischen Aufprallseigenschaften ideal. 4Bau und Wartung Die richtige Konstruktion und Wartung feuerfester Materialien ist entscheidend für die Leistungsfähigkeit und Lebensdauer von Öfen.oder Sprühen von Materialien nach den einschlägigen NormenFür die Wartung sollten feuerfestes Material regelmäßig auf Verschleiß und Erosion überprüft und beschädigte Abschnitte unverzüglich repariert oder ersetzt werden.   In diesem Zusammenhang möchte ich sagen, daß es sich bei der Auswahl der richtigen Materialien, bei der Einhaltung der richtigen Bautechniken um eine große Vielfalt von feuerfesten Materialien handelt.und die Gewährleistung einer routinemäßigen Wartung kann den sicheren und effizienten Betrieb von Öfen gewährleisten.

Magnesia-Alumina-Eisen-Spinelsteine: Eigenschaften und Leistung Eigenschaften Hochwertige Rohstoffe: Magnesia-Alumina-Eisen-Spinellziegel werden mit hochreinem Magnesia, geschmolzenem Magnesia und Eisen-Alumina-Spinell als Hauptrohstoffe hergestellt, ergänzt mit freiem Al2O3 und Fe2O3.Die ausgezeichneten physikalischen und chemischen Eigenschaften dieser Materialien bilden eine solide Grundlage für die hohe Leistungsfähigkeit dieser Ziegel.. Spezialisierter Herstellungsprozess: Der Herstellungsprozess beinhaltet Hochdruckguss und Hochtemperatursintern, um die Dichte und Festigkeit des Produkts zu gewährleisten.Diese Techniken tragen auch zu einer überlegenen Mikrostruktur und Gesamtleistung bei.. Leistung Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit: Die Magnesium- und Eisen-Alumina-Spinel-Komponenten weisen eine hohe chemische Stabilität auf und widerstehen der Erosion durch Silikat-Schmelzen bei hohen Temperaturen.eine dichte Fe-reiche Schicht bildet sich um die Eisen-Alumina-Spinelpartikel, was die Korrosionsbeständigkeit weiter erhöht. Ausgezeichnete Wärmeschlagfestigkeit: Die Unterschiede in den thermischen Expansionskoeffizienten zwischen den verschiedenen Phasen erzeugen ein Netzwerk von Mikrorissen im Ziegelstein.die Wärmeschockbeständigkeit erheblich verbessertDies gewährleistet eine hohe Stabilität und eine längere Lebensdauer bei hohen Temperaturen. Übergeordnete Beschichtungsbildung: Magnesia-Alumina-Eisen-Spinel-Ziegel reagieren während des Betriebs mit Zementklinker und bilden eine dichte Schicht aus Kalziumaluminat auf ihrer Oberfläche.Diese Schutzschicht verhindert das weitere Eindringen der flüssigen Phase und erhöht die Widerstandsfähigkeit gegen KlinkererosionDarüber hinaus unterstützt die Mikrostruktur des Ziegelsteins die "mechanische Verankerung", indem geschmolzenes Ofenmaterial eindringen kann, wodurch die Beschichtungsschicht stabilisiert und gestärkt wird. Niedrige Wärmeleitfähigkeit: Verglichen mit direkt gebundenen Magnesia-Chromziegeln weisen diese Ziegel eine geringere Wärmeleitfähigkeit auf, wodurch der Wärmeverlust durch die Ofenverkleidung reduziert und die Wärmeübertragung auf die Ofenhülle minimiert wird.so die Oberflächentemperatur der Schale senktDiese Eigenschaften erhöhen die Effizienz der Öfen und tragen zur Energieeinsparung bei. Umweltschonend: Magnesia-Alumina-Eisen-Spinellziegel beseitigen die Chromverschmutzung bei der Zementproduktion.sie umweltfreundlich machen. Abschließend kann gesagt werden, dass Magnesia-Alumina-Eisen-Spinellziegel eine außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit, Wärmeschlagbeständigkeit, hervorragende Beschichtung, geringe Wärmeleitfähigkeit undund umweltfreundliche EigenschaftenDiese Vorteile machen sie zu unverzichtbaren feuerfesten Materialien für Zementöfen und andere Hochtemperatur-Industrieöfen.