China Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd notícia da empresa

Atualmente, os materiais refratários fabricados a partir de andalusita incluem geralmente os seguintes quatro tipos: Carvão cozido De aço inoxidável Fibras refratárias Materiais refratários sem forma, tais como canteiros, materiais de empilhamento e areias de fundição. Na indústria metalúrgica da China, a maioria dos refratários da série Al2O3-SiO2 experimenta encolhimento de volume sob condições de alta temperatura.Este encolhimento limita o seu desempenho e vida útil sob cargas de alta temperaturaNo entanto, a ligeira propriedade de expansão da andaluzita melhora estas fraquezas, aumentando a sua durabilidade.   Além disso, embora a China seja rica em recursos de bauxita de alta alumina, seu alto teor de impurezas muitas vezes leva ao derretimento sob altas temperaturas.A adição de andalusita à bauxita aumenta a fase mullita, alterando a composição mineral da matriz e a microestrutura, elevando assim a temperatura de amolecimento do material.Os materiais refratários fabricados a partir de andalusita são utilizados principalmente na indústria metalúrgica., nomeadamente nos seguintes domínios: Fornos de alta pressão: Utilizado para os topos dos fornos para resistir à corrosão do CO. Fornos de ar quente: Para paredes de fornos, tijolos de xadrez, topos de fornos e câmaras de combustão. Tapoles de ferro: Inclui argila para vedação e revestimentos ou materiais de encaixe para a caldeira de ferro. Lanchas de torpedo móveis: Para revestimento de camadas permanentes e camadas de trabalho com produtos cozidos e não cozidos, garantindo o desempenho ideal das camadas de trabalho compostas de SiO2-C à base de andalusita. Carros de ferro: Para revestimento de camadas permanentes e de trabalho. Túnis: Para revestimentos permanentes e para revestimentos substituíveis, bem como para a preparação de caixotes refratários de baixo cimento e ultra baixo cimento que contenham andalusita finamente triturada. Fornos de reaquecimento: Para paredes e telhados de fornos que utilizem materiais de plástico e de reboque. Equipamento auxiliar: Inclui tijolos para bases de bicos de fundição de aço, cabeças de tampão de sopro, tijolos de agitação de tubos, blocos de ancoragem e tijolos de queima para aquecimento de fornos,com revestimentos refratários protetores e revestimentos refratários de baixo cimento para queimadores.   Os materiais refratários sem forma para fins gerais (incluindo os materiais que exigem uma elevada estabilidade e o cimento à base de andalusita) formam mullite a temperaturas relativamente baixas (1350 °C),que cria um efeito de "forte soldadura" nas superfícies dos produtos.   Além disso, os materiais de alta temperatura à base de andalusita encontram amplas aplicações em: Indústria do alumínio: Células anódicas pré-cozidas Indústria do vidro: Fornos de recalentamento Indústria cerâmica: Móveis para fornos Indústria do cimento: Fornos rotativos   A andaluzita também é utilizada na produção de materiais compostos multifásicos (por exemplo, materiais compostos de carburo de silício e andaluzita) e cerâmica isolante.

Atualmente, os métodos comuns para reduzir a erosão a altas temperaturas dos tijolos de magnésio-carbono podem ser resumidos do seguinte modo:   1. Usando materiais de alta qualidade e estáveis Escolha materiais estáveis e de alta qualidade para aumentar a resistência à erosão, à resistência ao choque térmico e à resistência à ruptura estrutural.   Use magnésio fundido de alta pureza e qualidade, que possui grãos grandes, alta densidade, baixa atividade química e excelente resistência à erosão.Também resiste a reações autodestrutivas com carbono a altas temperaturas., suprimindo assim a erosão da escória nas partículas de MgO.   Aumentar o teor de MgO, reduzindo as impurezas, especialmente limitando o teor de SiO2, para minimizar as fases de silicato na estrutura.como a reação entre SiO2 e grafite, evitando a oxidação do carbono.   Melhorar a cristalinidade do MgO para evitar que os limites dos grãos se transformem em fases líquidas a altas temperaturas, impedindo assim a penetração de escória nos tijolos de magnésio-carbono.O aumento da pureza do grafite pode aumentar a resistência à escóriaGrafite de maior pureza melhora a resistência ao choque térmico e a resistência flexural a altas temperaturas.Maior pureza resulta em menos fases de silicato, que reduz as reacções de descarbonização e a formação de fases de baixa fusão na presença de escória alcalina.   Adicionar quantidades adequadas de antioxidantes e selecionar ligantes termo-resistentes de alta qualidade para melhorar o desempenho a altas temperaturas dos tijolos de magnésio-carbono. 2. Otimizar a composição da escória Aumentar o teor de MgO na escória para níveis de saturação para minimizar a dissolução de MgO.O aumento da alcalinidade da escória reduz a reação química entre escória e magnesia, mitigando assim a erosão química.   Reduzir o FeO e outros elementos da escória que possam reagir quimicamente para limitar a oxidação do MgO e do grafite . 3Adopção de medidas de protecção externas Formar uma camada protetora na superfície dos tijolos de magnésio-carbono para evitar o contacto com a escória,Inibindo assim a penetração física e a erosão química do aço fundido/esmagamento no material refratárioTécnicas como o salpicamento de escória podem proteger o forno. Utilize campos externos, tais como campos elétricos, campos magnéticos ou campos ultrassônicos, para proteger tijolos de magnésio-carbono.O método de proteção catódica que utiliza campos eléctricos externos é uma nova tecnologia para combater a erosão a altas temperaturas por aço fundido/esmagamento, que tem recebido uma atenção significativa dos investigadores nos últimos anos.

O fogão e o fundo de um alto forno devem adoptar uma estrutura feita inteiramente de tijolos de carbono ou de tijolos de carbono compostos, utilizando tijolos de carbono de alta qualidade para a construção.Para grandes altos fornos, a utilização de tijolos de carbono e de tijolos de SiC é crucial para prolongar a vida útil do forno.barrigaPor conseguinte, a prolongação da vida útil da lareira tornou-se um foco fundamental para alcançar uma longa vida útil dos altos fornos.   Nos últimos anos, vários altos fornos na China experimentaram diferenças de temperatura da água aumentadas ou até mesmo queimação na lareira, exigindo medidas abrangentes para resolver esses problemas.Os tijolos e blocos de carbono de alta qualidade utilizados em altos fornos devem satisfazer as normas de desempenho convencionais, ao mesmo tempo em que cumprem os requisitos de condutividade térmica, permeabilidade, resistência à oxidação, resistência alcalina e resistência à erosão do ferro fundido.   A área de tuyere é recomendada para usar uma estrutura de tijolos compostos, tipicamente tijolos de corindo-mullita, tijolos de corindo marrom ou tijolos de carbono prensados a quente como NMA ou NMD.As causas comuns de erosão na lareira incluem a abrasão mecânica por coque e escória, corrosão química, oxidação por vapor de água, ataque de zinco e metais alcalinos e danos por estresse térmico. Para resolver estes problemas, os altos fornos podem adoptar tijolos de carbono microporosos com elevada condutividade térmica e reforçar as medidas de arrefecimento na parede de arrefecimento do fogão.Isto garante que a temperatura de solidificação da escória e do ferro fundido (1150°C) permanece dentro dos tijolos de carbono, mantendo-o longe da parede de arrefecimento. Atualmente, existem três estruturas básicas para fogões e fundos em altos fornos nacionais e internacionais: Grandes tijolos de carbono com uma almofada de cerâmica. Pequenos tijolos de carbono prensados a quente com uma almofada de cerâmica. Grandes ou pequenos tijolos de carbono com um copo de cerâmica no fundo. Todas as três estruturas comprovaram melhorar a vida útil do forno.   Em altos fornos de injecção de carvão, as operações enfatizam a manutenção de um centro de aquecimento ativo, garantindo uma temperatura do centro inferior adequada.A atenção mudou para a resistência térmica da almofada de cerâmica e melhorar a sua vida útil para alcançar temperaturas do centro inferior adequadas.   Teoria da formação de camadas solidificadas através de resfriamento reforçado:A utilização de materiais refratários com elevada condutividade térmica (18,4 W/mK a 600°C, 60-80 W/mK a 20°C) na parede lateral da lareira, combinada com um resfriamento intensivo,impede a penetração de escória e ferro fundidoEstes materiais oferecem também uma elevada resistência alcalina, absorvem o stress térmico e transferem rapidamente calor para a água de arrefecimento através de um sistema de arrefecimento por água eficiente.Isto cria uma camada protetora solidificada estável na superfície quente do revestimento refratário (com linhas isotérmicas acima de 1150 °C), formando uma "casca de ferro" no fundo da lareira e resistindo à erosão das paredes laterais causada por efeitos de "pés de elefante".   A chave para a longevidade da lareira reside na condutividade térmica dos materiais das paredes laterais da lareira.e resistência à fissuração anularA manutenção adequada incide sobre a eficácia do arrefecimento, a monitorização das diferenças de temperatura da água na parede de arrefecimento e a injecção de leque em áreas porosas.   A parte inferior integrada com arrefecimento é considerada uma estrutura razoável. Inclui material de carvão sobre os tubos de arrefecimento e 2-3 camadas de tijolos de carbono.Diferentes peças exigem tijolos de carbono com propriedades específicasPor baixo do buraco da torneira, devem ser utilizados tijolos de carbono microporosos com elevada impermeabilidade, enquanto que os tijolos de SiC com elevada condutividade térmica devem ser utilizados para a camada mais baixa do fundo do forno.Outras áreas podem utilizar tijolos de carbono padrão ou microporosos.   A incorporação de tijolos de carbono mais longos abaixo do perímetro inferior do forno abaixo do buraco da torneira aumenta a resistência à penetração e erosão de ferro fundido e metais alcalinos.Os espaços entre os tijolos devem ser reduzidos a menos de 0.5 mm para a construção.   No que diz respeito à estrutura do "copo de cerâmica", as opiniões académicas estão divididas, alguns argumentando que o copo de cerâmica desempenha um papel significativo e deve ser reforçado.Enquanto outros acreditam que acabará por se deteriorar, deixando os tijolos de carbono como a estrutura primária.Os pequenos tijolos de carbono prensados a quente com resistência à penetração do ferro fundido e alta condutividade térmica também podem ser utilizados na parede lateral do fogão.   Ambas as abordagens têm vantagens e desvantagens, e qualquer uma delas pode alcançar uma longa vida útil do forno, embora com custos económicos diferentes.A adopção de tijolos de carbono microporosos e ultramicroporosos de alta qualidade, bem como pequenos tijolos de carbono prensados a quente, melhorou significativamente a vida útil dos altos fornos na China.A maioria dos altos fornos médios e grandes na China abandonaram o enrolamento dos fundos do material de carbono e os processos de produção de auto-cozimento.

A aquisição dos refractários adequados requer uma consideração cuidadosa de vários fatores. Compreender o ambiente de aplicação Identificar o equipamento ou o processo em que serão utilizados os caixotes refratários, incluindo a temperatura de funcionamento, o ambiente químico (por exemplo, acidez ou alcalinidade) e as tensões mecânicas. Selecionar agregados, pós e ligantes refratários adequados com base na aplicação.enquanto a magnesia é ideal para ambientes alcalinos. Determinar os requisitos do processo Escolher os objetos de rejeição com base em propriedades físicas, como o tamanho e a densidade das partículas, de acordo com os requisitos específicos do processo. Considere as características do método de fundição, tais como fluxo autônomo, vibração ou compactação, para escolher materiais adequados. Considere os custos materiais Os castelos refratários variam muito em preço. Equilibrar considerações de custo com durabilidade e vida útil para benefícios econômicos de longo prazo. Evite focar apenas no preço; dê prioridade a materiais que ofereçam melhor desempenho e longevidade. Verifique a qualidade do material Verifique a duração e a data de fabrico dos canteiros refratários para garantir que estejam dentro do período de utilização. Examine a aparência do material, incluindo cor, textura e brilho, pois as marcas respeitáveis geralmente exibem padrões de qualidade consistentes. Verificar o tamanho, a forma e a resistência das partículas para garantir que cumprem os requisitos de utilização. Escolha marcas e fornecedores respeitáveis Opte por marcas e fornecedores conhecidos com uma forte reputação no mercado para garantir uma qualidade e um serviço pós-venda confiável. Avaliar as capacidades e a capacidade de resposta do fornecedor em matéria de apoio técnico para resolver eventuais problemas durante a utilização. Referência à experiência e estudos de caso Aproveitar a experiência passada e estudos de caso bem-sucedidos de equipamentos e processos similares para informar a seleção de materiais e soluções de fundição. Esta abordagem pode melhorar a precisão, reduzir os custos de tentativa e erro e aumentar as taxas de sucesso. Considere o serviço pós-venda Selecionar fornecedores que ofereçam excelentes serviços pós-venda, incluindo garantias eficazes de qualidade e suporte técnico. Um suporte pós-venda confiável pode garantir um ótimo desempenho do material, qualidade de construção e solução oportuna de problemas. Em resumo, a aquisição dos materiais refratários adequados envolve a avaliação do ambiente de aplicação, dos requisitos do processo, dos custos dos materiais, da qualidade, da reputação da marca, da experiência,e serviço pós-vendaUma avaliação minuciosa e um rigoroso controlo de qualidade garantem que os materiais seleccionados funcionem de forma excelente em condições de alta temperatura.satisfazer as exigências da produção industrial.

A extensão da vida útil dos canteiros é fundamental para garantir o funcionamento estável e a longo prazo dos fornos e de outros equipamentos. 1Selecção e conceção adequadas dos materiais Escolher materiais com base no ambiente de funcionamento: As diferentes condições de trabalho dos fornos (por exemplo, temperatura, erosão química, impacto físico) exigem materiais refratários com propriedades específicas.selecionar materiais refratários com elevada resistência à corrosãoPara áreas sujeitas a impactos mecânicos significativos, utilizar materiais de elevada resistência. Optar por matérias-primas de baixo coeficiente de expansão: Os coeficientes de expansão térmica dos agregados e dos materiais de matriz devem corresponder às condições de trabalho do forno para reduzir a tensão térmica causada pelas flutuações de temperatura. 2. Otimizar a Qualidade da Construção Manter o ambiente da construção limpo: Antes da construção, certifique-se de que o ambiente de trabalho, ferramentas e equipamentos estejam limpos para evitar a contaminação dos materiais refratários. Siga as instruções de construção estritamente.: Aderir às orientações especificadas paraRefractárioPreparar o local e as ferramentas e materiais necessários de acordo com as dimensões do projecto. Foco nos métodos de construção: Os passos-chave incluem mistura uniforme, vibração apropriada, fundição precisa e cura adequada para garantir a densidade e uniformidade dos castábeis.Usar equipamento de mistura especializado e controlar o tempo de mistura para evitar desgaste ou desigualdade do material- Vibre usando uma vara vibratória para eliminar as bolhas de ar e aumentar a densidade dos casteis. Reduzir ao mínimo as juntas de construção: Durante a construção, reduzir a ocorrência de articulações. Se necessário, projetar articulações seccionais em forma escalonada para minimizar a concentração de estresse. 3- Melhorar a cura e o cozimento Curagem adequada: O curado permite que o aglutinante no castável se defina e endureça, alcançando uma resistência inicial suficiente.Dependendo do tipo de ligante e do ambiente de construção. Cozimento adequado: O cozimento elimina o excesso de umidade dos castanheiros e promove a sinterização a altas temperaturas, melhorando as propriedades físicas.O processo de cozimento deve seguir uma curva de aquecimento especificada para evitar mudanças de temperatura excessivamente rápidas ou lentas. 4Aplicação de medidas de protecção Aplicar asfalto anti-expansão: revestir os componentes metálicos em contacto com ou revestidos com asfalto anti-expansão para permitir que o metal se expanda livremente sem exercer pressão sobre os castigos. Proteção de superfície: A aplicação de revestimentos impermeáveis evita a penetração de umidade. Podem ser implementadas medidas adicionais de protecção da superfície, se necessário, para prolongar a vida útil dos canteiros. 5Inspecção e manutenção regulares Elementos de inspecção: Verifique regularmente a condição da superfície dos canteiros, a estabilidade dos componentes de ancoragem e a vedação das juntas. Ações de manutenção: Resolva imediatamente quaisquer problemas, tais como reparar rachaduras, substituir componentes de fixação danificados ou recolocar juntas. 6. Controle das condições de funcionamento dos fornos Reduzir os ciclos de arranque-paragem: Minimizar o número de ciclos de arranque-paragem do forno para reduzir os choques térmicos aos naufragados. Alterações da temperatura de controlo: Durante o arranque e desligamento, aquecer lentamente para evitar mudanças drásticas de temperatura que possam causar fadiga térmica nas embarcações. Controle do ambiente químico: Regular o ambiente químico do forno para evitar danos a materiais refratários causados pela erosão química. Em conclusão, a prolongação da vida útil das embarcações requer esforços na selecção e concepção de materiais, qualidade da construção, cura e cozimento, medidas de protecção,inspecção e manutenção regularesA aplicação destas medidas permite assegurar o funcionamento estável a longo prazo dos fornos e outros equipamentos.

1. Alto Forno e Lata de Ferro para Alto Forno de Ferro (1) Alto forno O alto forno é um equipamento térmico usado para acumular, armazenar e manter uma temperatura constante (1250 ∼ 1300 ° C) enquanto mistura uniformemente componentes de ferro.O alto forno é revestido com materiais refratáriosA principal causa de danos ao revestimento refratário é a infiltração de ferro fundido nas rachaduras entre os tijolos, juntamente com o levantamento dos tijolos, a erosão da escória e o esparramento.Dependendo do teor alcalino da escóriaNo caso das escórias com baixo teor alcalino, são utilizados produtos de aluminosilicato.Quando a escória contém Na2O > 2%·3%Para este efeito, são utilizados tijolos de magnesia ou materiais refratários de olivina de magnesita.que deve ter a capacidade de fazer juntas de tijolos densasOs revestimentos dos altos fornos ácidos são geralmente feitos de tijolos de sílica. (2) Ladeira de ferro para alto forno Com o aumento da produção de aço, o altoforno, como recipiente de armazenamento de ferro fundido, perdeu a sua função específica e é substituído por uma colher de ferro do tipo altoforno.conforme mostrado na figura 11-2As condições de funcionamento dos materiais refratários na vasilha de ferro são semelhantes às do altoforno.envolve a distribuição uniforme da carga entre duas vigas de suporteMesmo uma ligeira flexão destas vigas pode causar tensões de carga mecânica de 0,2 MPa ou mais em certas áreas do revestimento.Esta condição resulta em limitações de arrasto para os materiais refratários aplicadosSugere-se que, sob uma carga de 0,2 MPa a 1300°C, a taxa de arrastamento não exceda ≥ 0,03%/h. Quando se utilizam materiais refratários impregnados de alcatrão, a vida útil do revestimento da colher é significativamente melhorada.O revestimento da colher geralmente consiste em três camadasCom o desenvolvimento da tecnologia de pré-tratamento de ferro fundido, a produção de ferro fundido é mais rápida e mais eficaz.A poça do tipo alto forno é utilizada não só como ferramenta para transportar ferro líquido do alto forno para o equipamento de produção de aço, mas também como recipiente para refino fora do forno.A cal é utilizada como agente desulfurizante, que é soprado no ferro fundido e misturado com o gás subsequente no fluxo de nitrogênio.Os materiais refratários de magnésio ou de carburo de alumínio e silício são utilizados para o revestimento da colher de ferroNo caso do carburo de cálcio, para a dessulfuração do ferro fundido, utiliza-se um revestimento de produto magnésio-cálcio não queimado, ligado a alcatrão, com bons resultados.,Na China, os tijolos de alta alumina impregnados com beterraba, ou aqueles com SiC ou C adicionado, ou ambos,são utilizados para aumentar a resistência à erosão e ao choque térmicoAlguns usam refratários dolomíticos.   2Forno de Coca-Cola O forno de coque tem uma estrutura de alvenaria refratária complexa. A parte mais crítica da alvenaria é a parede da câmara de combustão.a temperatura é de cerca de 1300°C com variações mínimasA temperatura de cocção começa a 500-600 °C durante o ciclo de cocção e sobe para 1200-1250 °C no final da cocção.A largura da câmara é de 400 mm × 450 mmPara o funcionamento normal do forno de coque, é essencial manter uma elevada estanqueidade dos gases das paredes e da alvenaria do forno.A alvenaria refratária também suporta tensão de compressão devido à massa da própria alvenaria e ao peso dos carros de carvão sobre o fornoOs fornos de coque que usam tijolos de sílica podem durar até 40 anos. No entanto, os tijolos de sílica têm uma condutividade térmica relativamente baixa sob temperaturas de coque,aproximadamente 1.9 W/(m·K), e devido à sua elevada volatilidade, a temperatura não deve exceder 1250°C. Materiais refratários mais eficientes para substituir os tijolos de sílica estão actualmente em fase de desenvolvimento.Por exemplo:, existem propostas de produtos de magnésio-sílica para estruturas de parede, e estão em curso experiências com tijolos de carburo de silício, refratários de corindo e tijolos de sílica que contenham ferro.Os castigos refratários (panéis de parede grandes) também são utilizados para substituir produtos de blocos pequenos de forma complexa..   3- Refractórios de ferro O processo de produção direta de ferro a partir de minério resulta em ferro esponjoso, ferro granular ou ferro líquido, que é aquecido em um meio de gás redutor (H2, CO), principalmente para reduzir o óxido de ferro a ferro metálico.A produção de ferro esponjoso é efectuada a temperaturas inferiores a 1000 °C num forno verticalO gás de redução é produzido utilizando gás natural (CH4) e convertido num aquecedor de gás especializado baseado num princípio regenerativo.O aquecedor a gás, estruturalmente semelhante a um altoforno, utiliza níquel como catalisador para a conversão de gás natural.A rede do aquecedor a gás desempenha um papel fundamental como catalisador e funciona sob temperaturas e meios de gás variáveis, trabalhando em condições de transição da oxidação para a redução.As questões que surgem aqui envolvem a resistência ao choque térmico dos refratários e sua estabilidade química em relação ao catalisadorDe acordo com dados relevantes, os tijolos Al2O3-C e os produtos MgO-Cr2O3 apresentam um melhor desempenho.Os materiais refratários utilizados também estão a ser explorados..   4. Fornos refractários de sinterização de minério de ferro A fim de melhorar a produção metalúrgica, foram adoptados vários métodos, incluindo a configuração de equipamentos para o pré-tratamento térmico de matérias-primas de minério de ferro:Máquinas de sinterização por correia transportadora e máquinas de torrefaçãoOs equipamentos combinados incluem fornos verticais, fornos fluidos e outros equipamentos térmicos.Os revestimentos de fornos são fabricados principalmente de produtos de alta alumina com um teor de Al2O3 de 85%, várias composições de caixotes refratários e materiais isolantes como mullite, placas de sílica, tijolos de perlite ou fibras refratárias.Os revestimentos refratários danificados são reparados e remendados usando métodos de pulverização para prolongar sua vida útil.

(1) Condições de funcionamento dos materiais refratários Os fornos de arco elétrico, que utilizam o arco entre a ponta do elétrodo e o material de carga como fonte de calor para a siderurgia, são caracterizados por condições únicas de utilização de materiais refratários.Desenvolvimento de fornos de arco de corrente contínuaO teto do forno é construído com materiais refratários de magnesia-cromo ou magnesia-spinel,que apresentam uma excelente estabilidade contra escória básicaNo entanto, as condições de funcionamento dos refratários neste ambiente são bastante severas, ditadas pelas especificidades da fusão por arco.   O processo de fusão por arco é aproximadamente duas vezes mais rápido do que o processo a céu aberto, sujeitando os refratários a frequentes alterações de temperatura e altas temperaturas prolongadas.o teto do forno é removidoO aquecimento desigual é agravado pela natureza irregular do arco de trabalho.Consequentemente,Por exemplo, num forno de 100 toneladas, a secção central do telhado é erodida a uma taxa de 4 a 4,4 mm por calor, em comparação com 2 a 2,6 mm por calor nas bordas.Este desgaste desigual leva a uma protuberância desigual do telhado e, de vez em quando, esparramamento de tijolos.   Nos fornos de arco de corrente contínua, o projeto de um único elétrodo elimina pontos quentes e a área do teto resfriado a água é expandida, melhorando ligeiramente as condições refratárias.à medida que a capacidade do forno aumenta e a potência específica aumentaOs telhados de fornos são circulares e muitas vezes construídos usando arcos em forma de ventoinha ou técnicas de alvenaria de anel.,O sistema de abertura para eletrodos, extração de gás e injeção de oxigênio reduz o peso do telhado.As áreas ao redor destas aberturas são fundidas com cimento de alta alumina ou castelas ligadas a fosfatoSão igualmente tomadas medidas para eliminar os curto-circuitos eléctricos.   A vida útil dos telhados de fornos para fornos com capacidades inferiores a 100 toneladas é tipicamente de 60 ∼ 120 calor, enquanto os fornos maiores com capacidades superiores a 100 toneladas atingem 60 ∼ 80 calor.O consumo total de refratariedade de um forno elétrico por tonelada de aço é de aproximadamente 10 ‰ 12 kg, com o telhado representando 6 ¢ 7 kg. (2) Seleção dos Refractórios do Telhado A escolha dos materiais refratários para os telhados dos fornos de arco elétrico continua a evoluir.a sua temperatura de amolecimento da carga é relativamente baixaOutra desvantagem dos materiais refratários básicos é a sua expansão térmica significativa a altas temperaturas, o que pode causar rachaduras nas juntas dos tijolos e deformações do telhado.é utilizada uma mistura de tijolos cozidos e não cozidosAlgumas publicações sugerem a combinação de produtos de magnesia-cromo não cozidos e revestidos de metal.   Estão a ser testados materiais refratários inovadores para telhados de fornos, incluindo corindo-cromito, mullite-corindo e combinações de materiais básicos e de alta alumina.É dada especial atenção aos materiais refratários que contenham cromo, uma vez que a separação de tijolos cromados pode introduzir cromo no aço, o que não é permitido para certas classes de aço.   Com os avanços nas tecnologias metalúrgicas, como fornos de energia atómica, máquinas de fundição contínua e grandes fornos de arco elétrico,O papel dos fornos eléctricos na siderurgia deverá aumentar significativamenteOs fornos eléctricos oferecem vantagens em relação aos fornos a céu aberto e aos transformadores, incluindo a flexibilidade no ajuste da composição do aço e na produção de várias qualidades de aço.Esta expansão é também economicamente favorável devido ao aumento contínuo da disponibilidade de sucata.   Na China, tijolos de alta alumina são comumente usados para telhados de fornos, com misturas de empilhamento aplicadas ao redor do centro e buracos de eletrodos de coberturas de fornos menores.com o desenvolvimento de grandes fornos elétricos de ultra-alta potência, a vida útil dos tijolos de alta alumina diminuiu, levando a uma maior utilização de tijolos básicos.   (3) Aplicação da tecnologia de refrigeração por água O desenvolvimento da siderurgia eléctrica moderna está estreitamente ligado à adopção de transformadores de alta potência, que garantem níveis de potência unitária de 600­800 kV·A/t durante a fase de fusão.Preaquecimento de materiais de carga, injecção de oxigénio no banho de fusão e aquecimento do forno com queimadores de gás-oxigénio estão entre as características avançadas.Componentes resfriados artificialmente são cada vez mais utilizados para substituir partes de revestimentos refratários.   Durante o fornecimento intensivo de oxigénio para o banho de fusão, a formação de poeira (15-40 g/m3) aumenta a densidade óptica do meio gasoso, tornando a sua escuridão próxima de 1.Isto quase completamente obscurece o banho fundido e teto do fornoOs telhados e paredes que formam escória incorporam várias estruturas refrigeradas a água, com escudos de arrefecimento móveis que protegem os pontos quentes das paredes.   A introdução de componentes resfriados artificialmente levou a novos projetos de fornos de arco elétrico, reduzindo a proporção da área de superfície de revestimento refratário para a área de superfície metálica.Melhorias nas condições de troca de calor reduzem a carga térmica no banho fundido, que aumenta à medida que o revestimento refratário é reduzido ou eliminado.Estruturas com desenvolvimento de revestimento ajustável permitem telhados horizontais resfriados a água que podem se mover para baixo ao longo das paredes resfriadas a água à medida que o processo de fusão progride.   A utilização de arrefecimento artificial nos fornos siderúrgicos elimina as limitações impostas pelas cargas térmicas e pelas temperaturas do revestimento, criando condições para uma fusão intensificada.Embora as estruturas refrigeradas a água aumentem ligeiramente o consumo de electricidade, a redução do tempo de inatividade e o aumento da produtividade aumentam a eficiência económica global.O consumo de eléctrodos por unidade é reduzido em 15%, e o trabalho manual pesado associado à construção de tijolos refratários é reduzido.   O desenvolvimento experimental de fornos com componentes de revestimento resfriados a água demonstrou que a economia de energia e de custos nas indústrias afins (produção de refratários, transporte,Fabricação de eletrodos, etc.) excedem os custos adicionais de energia associados aos equipamentos refrigerados a água.

As razões pelas quais tijolos refratários podem resistir a altas temperaturas A capacidade dos tijolos refratários de resistir a altas temperaturas pode ser analisada a partir dos seguintes aspectos: 1. Alta refractariedade das matérias-primas As matérias-primas utilizadas para produzir tijolos refratários são tipicamente minerais naturais, como bauxita, sílica e magnesita.para a fabricação de tijolos refratários. Bauxita: A bauxita transformada é utilizada para a produção de tijolos refratários de aluminosilicato, cujo principal componente, a alumina, tem uma refratariedade de até 1780 °C,juntamente com uma forte estabilidade química e excelentes propriedades físicas. Fibras de silicone: A matéria-prima para os tijolos refratários de sílica é sílica, com SiO2 como componente principal.Os tijolos de sílica são feitos combinando sílica natural com uma pequena quantidade de mineralizante, em seguida, queimando a altas temperaturas para alcançar alta resistência a temperaturas elevadas. MagnesitaO óxido de magnésio possui excelentes propriedades de isolamento refratário e,após calcinação a alta temperatura, forma estruturas cristalinas com refractoridade superior a 2000°C. 2Características dos materiais inorgânicos não metálicos Como materiais não metálicos inorgânicos, os tijolos refratários derivam a sua funcionalidade das propriedades inerentes das suas matérias-primas.Estes materiais são tipicamente caracterizados por uma elevada resistência à compressão, dureza, resistência a altas temperaturas e resistência à corrosão. Estas características garantem que os tijolos refratários permaneçam estáveis em ambientes de alta temperatura, resistindo ao amolecimento, à deformação,ou derretendo. 3- Influência dos processos de fabrico O processo de produção desempenha um papel significativo na determinação da resistência a altas temperaturas dos tijolos refratários. Sinterização a alta temperatura: Durante o processo de cozimento, os tijolos refratários passam por sinterização a alta temperatura para formar uma estrutura densa com maior resistência mecânica.Temperaturas de cozimento mais elevadas e durações mais longas melhoram o desempenho a altas temperaturas dos tijolos refratáriosNo entanto, temperaturas excessivamente elevadas ou cozimento prolongado podem alterar a estrutura cristalina, potencialmente impactando o desempenho. Controle de processos: O controlo preciso dos processos de fabrico e dos parâmetros é crucial para garantir a excelente resistência térmica dos tijolos refratários. 4Tratamento a alta temperatura dos produtos acabados Os tijolos acabados são submetidos a um tratamento a altas temperaturas em fornos de túnel, atingindo temperaturas superiores a 1500°C.Este processo aumenta ainda mais a resistência térmica dos tijolos refratários, densificando sua estrutura, permitindo-lhes resistir melhor à erosão em ambientes de alta temperatura.   Em conclusão, a capacidade dos tijolos refratários de resistir a altas temperaturas depende da elevada refratariedade das matérias-primas, das propriedades dos materiais não metálicos inorgânicos,A influência dos processos de fabricoEstes fatores trabalham em conjunto para garantir que os tijolos refratários permaneçam estáveis e funcionem bem em ambientes de alta temperatura.

Materiais refratários para construção de fornos Os materiais refratários para a construção de fornos são componentes essenciais para a construção de fornos e fornos industriais.Podem suportar altas temperaturas, mantendo a integridade estrutural e a eficiência térmica dos fornosA seguir está uma introdução pormenorizada a estes materiais: 1. Classificação Os materiais refratários para construção de fornos são divididos principalmente em duas categorias: produtos refratários em forma e materiais refratários sem forma. Produtos refratários em forma: Estes incluem tijolos e blocos refratários, que vêm em formas e tamanhos fixos, prontos para utilização directa na construção de fornos. Materiais refratários sem forma: Estes incluem revestimentos refratários, plásticos, revestimentos de pulverização e materiais de encaixe, que podem ser fundidos, encaixados ou pulverizados no local para formar a camada refratária desejada. 2Materiais e aplicações comuns tijolos refratários tijolos de argila: Amplamente utilizado para revestimentos de fornos gerais, paredes, pisos e canalizações, com uma faixa de temperatura de funcionamento de 1250~1400°C. tijolos de alumínio: Adequado para áreas de alta temperatura e resistentes à abrasão ou secções de carga de fornos, blocos de queimadores e outras áreas especiais, com uma faixa de temperatura de 1300~1450°C. Blocos de fogo isolantes: Disponíveis em argila de fogo e em tipos de alta alumina, são utilizados para revestimentos de fornos não expostos a escória fundida ou gases corrosivos, com temperaturas de funcionamento de 1150°C a 1300°C e de 1200°C a 1300°C,respectivamente. Materiais refratários sem forma Materiais refratários densos sem forma: Castas refratárias são usadas para revestimentos de fornos expostos à chama, cabides pré-fundidos e muito mais. Os canhões reforçados com fibra de aço oferecem excelente estabilidade térmica, resistência a impactos mecânicos e resistência à abrasão, com temperaturas de operação de 1000-1200 °C. Os castigos de cimento de aluminato de cálcio puro são adequados para temperaturas de até 1650 °C, frequentemente utilizados em revestimentos de reformadores secundários. Os castigos resistentes ao calor e à abrasão são projetados para secções específicas de fornos que exigem alta temperatura, abrasão e resistência à erosão, com temperaturas de até 1250 °C. Isolar materiais refratários sem forma: Os castigos isoladores de silicato e cimento aluminato são utilizados como camadas de isolamento em revestimentos de fornos de forma única. Materiais refratários de fibras cerâmicas, tais como castas, sprays e plásticos, apresentam baixa condutividade térmica, leveza e boa estabilidade volumétrica,tornando-os ideais para as camadas de apoio do forno e revestimentos de dutos de ar quente. 3Selecção de material Ao selecionar materiais refratários para a construção de fornos, devem ser considerados fatores como temperatura de funcionamento, atmosfera, propriedades de escória e estrutura do forno. Em atmosferas altamente redutoras, devem ser escolhidos materiais com forte resistência à redução. Para áreas sujeitas a impactos mecânicos e abrasão, são ideais materiais com superior resistência ao desgaste e propriedades de impacto mecânico. 4Construção e manutenção A construção e manutenção adequadas de materiais refratários são fundamentais para o desempenho e a vida útil dos fornos.ou pulverização de materiais de acordo com as normas pertinentesPara fins de manutenção, inspeccionar regularmente as camadas refratárias para verificar o desgaste e a erosão e reparar ou substituir prontamente as secções danificadas.   Em conclusão, os materiais refratários para a construção de fornos são de grande variedade.e garantir a manutenção de rotina pode garantir o funcionamento seguro e eficiente dos fornos.

tijolos de espinel de magnésio-alumina-ferro: características e desempenho Características Matérias-Primas de Alta Qualidade: Os tijolos de spinel de ferro-alúmina-magnésio são fabricados utilizando magnésio de alta pureza, magnésio fundido e spinel de ferro-alúmina como matérias-primas primárias, complementados com Al2O3 e Fe2O3 livres.As excelentes propriedades físicas e químicas destes materiais fornecem uma base sólida para o alto desempenho destes tijolos. Processo de fabrico especializado: O processo de produção envolve moldagem sob alta pressão e sinterização a alta temperatura, garantindo a densidade e a resistência do produto.Estas técnicas também contribuem para uma microstrutura superior e desempenho geral. Desempenho Excelente resistência à corrosão: Os componentes de spinel de magnésio e ferro-alumina apresentam uma elevada estabilidade química, resistindo eficazmente à erosão por silicatos fundidos a altas temperaturas.uma camada densa rica em Fe forma-se em torno das partículas de spinel ferro-alumina, aumentando ainda mais a resistência à corrosão. Excelente resistência ao choque térmico: As diferenças nos coeficientes de expansão térmica entre as várias fases criam uma rede de microfissuras dentro do tijolo.Melhoria significativa da resistência ao choque térmicoIsto garante uma elevada estabilidade e uma vida útil prolongada em condições de alta temperatura. Formação de revestimento superior: Os tijolos de spinel de magnésio-alumina-ferro reagem com clínquer de cimento durante a operação, formando uma camada densa de aluminato de cálcio na sua superfície.Esta camada protetora impede a penetração da fase líquida e aumenta a resistência à erosão do clínquerAlém disso, a microestrutura do tijolo suporta a "ancoração mecânica", permitindo que os materiais fundidos do forno se infiltrem, estabilizando e reforçando assim a camada de revestimento. Baixa condutividade térmica: Em comparação com os tijolos magnésio-cromo ligados diretamente, estes tijolos apresentam uma condutividade térmica mais baixa, o que reduz a perda de calor através do revestimento do forno e minimiza a transferência de calor para a casca do forno,reduzindo assim a temperatura da superfície da cascaEstas propriedades aumentam a eficiência do forno e contribuem para a poupança de energia. Amigável ao ambiente: Os tijolos de spinel de ferro-alumina-magnésio eliminam a poluição relacionada com o cromo na produção de cimento.torná-los amigáveis com o ambiente. Em conclusão, os tijolos spinel de ferro-alumina-magnésio oferecem uma resistência excepcional à corrosão, resistência a choques térmicos, excelente desempenho de revestimento, baixa condutividade térmica,e propriedades ecológicasEstas vantagens tornam-nas materiais refratários de alto desempenho indispensáveis para fornos de cimento e outros fornos industriais de alta temperatura.