چین Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd اخبار شرکت

در حال حاضر، مواد آتش شکن ساخته شده از آندالوسیت به طور کلی شامل چهار نوع زیر است: آجر سوخته آجر غیر سوخته فیبر های آتش گیر مواد آتش شکن بدون شکل، مانند سنگ های سنگ شکن، مواد ضربه زدن و شن های ریخته گری. در صنعت فلزات چین، اکثر آتش شکن های سری Al2O3-SiO2 در شرایط دمای بالا کاهش حجم را تجربه می کنند.این انقباض عملکرد و طول عمر آنها را تحت بار درجه حرارت بالا محدود می کندبا این حال، خاصیت گسترش کمی آندالوسیت این ضعف ها را بهبود می بخشد و دوام آنها را افزایش می دهد.   علاوه بر این، در حالی که چین غنی از منابع باکسیت آلومینیوم بالا است، محتوای ناخالصی آنها اغلب منجر به ذوب شدن در دمای بالا می شود.اضافه کردن آندالوسيت به باکسيت فاز موليت را افزایش مي دهددر نتیجه، ترکیب مواد معدنی ماتریس و میکروسروکتور را تغییر می دهد و در نتیجه دمای نرم کننده بار مواد را افزایش می دهد.مواد آتشگیر ساخته شده از آندالوسیت عمدتا در صنعت فلزات استفاده می شودبه طور خاص در زمینه های زیر: کوره های بلند: برای بالای کوره ها برای مقاومت در برابر خوردگی CO استفاده می شود. اجاق های گرم: برای دیوارهای کوره، آجر چک، سقف کوره و اتاق های احتراق. تافول های آهن: شامل خاک رس سوراخ برای مهر و موم و پوشش یا مواد ضربه زدن برای حوض آهن است. لودل های تورپیدویی متحرک: برای پوشش لایه های دائمی و لایه های کاری با محصولات سوخته و غیر سوخته، اطمینان از عملکرد بهینه لایه های کاری ترکیبی SiO2-C مبتنی بر آندالوسیت. ماشين هاي آهنين: برای پوشش لایه های دائمی و کاری تاندیش ها: برای پوشش دائمی و پوشش قابل تعویض، و همچنین برای آماده سازی کاسبل های آتش گیر کم سیمان و بسیار کم سیمان حاوی اندالوسیت خرد شده. کوره های گرم کننده: برای دیوارهای کوره و سقف با استفاده از مواد پلاستیکی و مواد پرتاب. تجهیزات کمکی: شامل آجر برای پایه های نوزل های فولادی، سر های پف کردن، آجر های تکان دهنده، بلوک های لنگر و آجر های سوزان برای گرم کردن دوباره کوره ها،همراه با پوشش های محافظ آتش گیر و کاسبل های آتش گیر کم سیمان برای سوزندگان.   مواد آتش گیر غیر شکل دار برای اهداف عمومی (از جمله مواد مورد نیاز برای ثبات بالا و سیمان مبتنی بر آندالوسیت) در دمای نسبتا پایین (1350 °C) مولیت را تشکیل می دهند.که باعث ایجاد یک اثر "لحام قوی" بر روی سطوح محصول می شود.   علاوه بر این، مواد درجه حرارت بالا مبتنی بر آندالوسیت کاربردهای گسترده ای در: صنعت آلومینیوم: سلول های آنودی از پیش پخته شده صنعت شیشه: کوره های گرمایش مجدد صنعت سرامیک: مبلمان کوره صنعت سیمان: کوره های چرخش   آندالوسیت همچنین در تولید مواد کامپوزیت چند فاز (به عنوان مثال مواد کامپوزیت آندالوسیت - کربید سیلیکون) و سرامیک عایق استفاده می شود.

در حال حاضر روش های رایج برای کاهش فرسایش دمای بالا از آجر های مگنیزیا کربن را می توان به شرح زیر خلاصه کرد:   1استفاده از مواد با کیفیت بالا و پایدار انتخاب مواد پایدار و با کیفیت بالا برای افزایش مقاومت در برابر فرسایش، مقاومت در برابر شوک حرارتی و مقاومت در برابر شکستگی ساختاری.   از مگنیزیا فیوز شده با کیفیت بالا استفاده کنید، که دانه های بزرگ، تراکم بالا، فعالیت شیمیایی پایین و مقاومت عالی در برابر فرسایش دارد.همچنین در برابر واکنش های خود تخریب کننده با کربن در دمای بالا مقاومت می کند، در نتیجه از فرسایش خاکساری بر روی ذرات MgO جلوگیری می کند.   افزایش محتوای MgO در حالی که کم کردن ناخالصی ها، به ویژه محدود کردن محتوای SiO2، برای به حداقل رساندن مراحل سیلیکات در ساختار. این واکنش های جانبی در دمای بالا را کاهش می دهد،مثل واکنش بین SiO2 و گرافیتاز اکسیداسیون کربن جلوگیری می کند.   بهبود کریستالی بودن MgO برای جلوگیری از مرز دانه از تبدیل شدن به فاز مایع در دمای بالا، در نتیجه جلوگیری از نفوذ slag به آجر های منیزیوم کربن.افزایش خلوص گرافیت می تواند مقاومت لاغری را افزایش دهدگرافیت با خلوص بالاتر مقاومت در برابر شوک حرارتی و قدرت خم شدن در دمای بالا را بهبود می بخشد. به طور معمول، گرافیت با بیش از 95٪ محتوای کربن استفاده می شود.خالصیت بالاتر منجر به فاز سیلیکات کمتر می شود، که واکنش های decarburization و تشکیل فاز های ذوب کم در حضور slag قلیایی را کاهش می دهد.   مقدار مناسب آنتی اکسیدان ها را اضافه کنید و برای بهبود عملکرد در دمای بالا از آجر های مگنیزیا کربن، اتصال دهنده های گرمپردازی با کیفیت بالا را انتخاب کنید. 2. بهینه سازی ترکیب زباله مقدار MgO را در slag به سطح اشباع افزایش دهید تا محلول MgO به حداقل برسد.افزایش قلیان خشکی واکنش شیمیایی بین خشکی و مگنیزیا را کاهش می دهد.، در نتیجه کاهش فرسایش شیمیایی.   کاهش FeO و سایر عناصر موجود در لاغری که ممکن است به صورت شیمیایی واکنش نشان دهند تا اکسیداسیون MgO و گرافیت را محدود کنند . 3اتخاذ اقدامات حفاظت خارجی یک لایه محافظ در سطح آجر های مگنیزیا کربن ایجاد می کند تا از تماس با slag جلوگیری شود.در نتیجه مانع نفوذ فیزیکی و فرسایش شیمیایی فولاد ذوب شده/گلی در آتش شکن می شودتکنیک هایی مثل پاشیدن سنگ می تواند از کوره محافظت کند. استفاده از میدان های خارجی، مانند میدان های الکتریکی، میدان های مغناطیسی، یا میدان های فوق صوتی، برای محافظت از آجر های منیزیوم کربن.روش حفاظت کاتودیک با استفاده از میدان های الکتریکی خارجی یک فناوری جدید برای مبارزه با فرسایش دمای بالا توسط فولاد ذوب شده است، که در سال های اخیر توجه قابل توجهی از محققان را جلب کرده است.

آتشخانه و کف فرن بالا باید ساختار ساخته شده به طور کامل از آجر کربن یا آجر کربن ترکیبی را اتخاذ کنند، با استفاده از آجر کربن با کیفیت بالا برای ساخت و ساز.برای کوره های بلند بزرگ، استفاده از آجر کربن و آجر SiC برای افزایش عمر کوره بسیار مهم است. با اتخاذ دیواره های خنک کننده مس، نقطه ضعف برای طول عمر از بدن کوره پایین منتقل شده است،شکم، و کمر به منطقه آتش است. بنابراین، افزایش طول عمر آتش تبدیل به یک تمرکز کلیدی برای دستیابی به یک عمر طولانی برای کوره های بالا شده است.   در سال های اخیر، چندین فر بالا در چین تفاوت های افزایش یافته در دمای آب یا حتی سوختگی در آتش را تجربه کرده اند، که نیاز به اقدامات جامع برای رسیدگی به این مسائل دارد.آجر و بلوک های کربن با کیفیت بالا که در فر های بالا استفاده می شوند باید با استانداردهای عملکردی معمولی مطابقت داشته باشند و همچنین الزامات رسانایی حرارتی را برآورده کنند، نفوذ پذیری، مقاومت در برابر اکسیداسیون، مقاومت در برابر قلی و مقاومت در برابر فرسایش آهن ذوب شده.   توصیه می شود که از یک ساختار آجر کامپوزیت استفاده شود، به طور معمول آجر کوراندوم-مولیت، آجر کوراندوم قهوه ای، یا آجر کربن گرم مانند NMA یا NMD.علل رایج فرسایش در آتشخانه شامل سایش مکانیکی از کوکس و سنگ شکن است، خوردگی شیمیایی، اکسیداسیون توسط بخار آب، حمله از روی و فلزات قلیایی، و آسیب استرس حرارتی. برای حل این مشکلات، کوره های بالا می توانند آجر های کربن میکروپوروس با رسانایی حرارتی بالا را اتخاذ کنند و اقدامات خنک کننده را در دیواره خنک کننده شومینه تقویت کنند.این تضمین می کند که دمای تثبیت slag و آهن ذوب شده (1150 °C) در داخل آجر کربن باقی می ماند، نگه داشتن آن را دور از دیوار خنک کننده. در حال حاضر سه ساختار اساسی برای آتش و کف کوره های بالا داخلی و بین المللی وجود دارد: آجر های بزرگ کربن با یک پد سرامیکی آجر های کربن کوچک فشار گرم با یک پد سرامیکی آجر های بزرگ یا کوچک کربن با یک فنجان سرامیکی در پایین. هر سه ساختار ثابت کرده اند که طول عمر کوره را افزایش می دهند. آجر های کربن دارای رسانایی حرارتی بالا، آجر های کربن میکروپوروس و ساختارهای پد سرامیکی به طور گسترده ای مورد استفاده قرار گرفته اند.   در فر های بالا تزریق زغال سنگ، عملیات بر حفظ یک مرکز فعال آتش با اطمینان از دمای مناسب مرکز پایین تأکید می کند.توجه به مقاومت حرارتی پد سرامیکی و بهبود طول عمر آن برای دستیابی به دمای مناسب مرکز پایین تغییر کرده است.   تئوری تشکیل لایه های جامد از طریق خنک سازی تقویت شده:استفاده از مواد آتش شکن با رسانایی حرارتی بالا (18.4 W/mK در 600 °C، 60-80 W/mK در 20 °C) در دیوارهای جانبی آتشخانه، همراه با خنک سازی فشرده،از نفوذ slag و آهن ذوب جلوگیری می کنداین مواد همچنین مقاومت قلیایی بالایی دارند، استرس حرارتی را جذب می کنند و به سرعت گرما را از طریق یک سیستم خنک کننده آب به آب خنک می کنند.این یک لایه محافظ جامد پایدار را بر روی سطح داغ پوشش آتش شکن ایجاد می کند (با خطوط ایزوترمل بالاتر از 1150 °C)، تشکیل یک "پوسته آهنین" در کف شومینه و مقاومت در برابر فرسایش دیوارهای جانبی ناشی از اثرات "پای فیل".   کلید طول عمر شومینه در رسانایی حرارتی مواد دیوارهای جانبی کوره قرار دارد. تمرکز بر انتخاب مواد با رسانایی حرارتی عالی، نفوذ پذیری،و مقاومت در برابر ترکیدن حلقه اینگهداری مناسب بر اثربخشی خنک کننده، نظارت بر تفاوت های دمای آب در دیواره خنک کننده و تزریق گلو به مناطق متخلخل تأکید دارد.   کف یکپارچه با خنک کننده یک ساختار معقول در نظر گرفته می شود. این شامل مواد خنک کننده کربن در بالای لوله های خنک کننده و 2-3 لایه از آجر کربن است.قطعات مختلف نیاز به آجر کربن با خواص خاص دارندزیر سوراخ شیر، از آجر کربن میکروپوروس با نفوذ پذیری بالا استفاده می شود، در حالی که آجر SiC با رسانایی حرارتی بالا برای پایین ترین لایه کف کوره استفاده می شود.مناطق دیگر ممکن است از آجر کربن استاندارد یا میکروپوری استفاده کنند..   گنجاندن آجر های کربن طولانی تر در زیر محدوده پایین کوره در زیر سوراخ شیر باعث افزایش مقاومت در برابر نفوذ آهن ذوب شده و فلزات قلیایی و فرسایش می شود.فاصله بین آجر ها باید کمتر از 0 باشد.5 میلی متر برای ساخت و ساز   در مورد ساختار "فنجان سرامیکی"، نظرات دانشگاهی تقسیم شده است. برخی استدلال می کنند که فنجان سرامیکی نقش مهمی دارد و باید تقویت شود.در حالی که دیگران معتقدند که در نهایت بدتر خواهد شد،که سنگ های کربن را به عنوان ساختار اصلی باقی می گذاردآجر های کربن کوچک فشار گرم با مقاومت در برابر نفوذ آهن ذوب شده و رسانایی حرارتی بالا نیز می تواند در دیوارهای جانبی شومینه استفاده شود.   هر دو روش دارای مزایا و معایب هستند و هر یک از آنها می توانند عمر طولانی کوره را به دست آورند، اگرچه با هزینه های مختلف اقتصادی.استفاده از آجر کربن میکروپوری و فوق میکروپوری با کیفیت بالا، و همچنین آجرهای کربن کوچک فشار گرم، به طور قابل توجهی طول عمر کوره های بالا در چین را بهبود بخشیده است.اکثر کوره های بلند متوسط و بزرگ در چین از کار کردن روی کف مواد کربن و فرآیند تولید خود پخت و پز دست کشیده اند..

خرید قایق های آتش شکن مناسب نیاز به بررسی دقیق عوامل متعدد دارد. در زیر برخی از مراحل و توصیه های کلیدی وجود دارد: درک محیط برنامه شناسایی تجهیزات یا فرآیند استفاده از سنگ های آتشگیر، از جمله دمای کار، محیط شیمیایی (به عنوان مثال اسیدی یا قلیایی) و فشارهای مکانیکی. انتخاب سنگ شکن های آتش گیر مناسب، پودرها و اتصال دهنده ها بر اساس برنامه کاربردی. به عنوان مثال، باکسیت آلومینیوم بالا برای مناطق با دمای بالا مناسب است.در حالی که مگنیزیا برای محیط های قلیایی ایده آل است. تعیین الزامات فرآیند بر اساس خواص فیزیکی مانند اندازه ذرات و تراکم بر اساس الزامات خاص فرآیند، کاسبل ها را انتخاب کنید. برای انتخاب مواد مناسب، ویژگی های روش ریخته گری، مانند جریان خود، لرزش یا فشرده سازی را در نظر بگیرید. هزینه های مادی را در نظر بگیرید سنگ شکن های آتش گیر در قیمت بسیار متفاوت هستند. ملاحظات هزینه را با دوام و عمر خدمت برای مزایای اقتصادی طولانی مدت متعادل کنید. از تمرکز فقط بر قیمت اجتناب کنید؛ مواد را که عملکرد بهتر و طول عمر بیشتری دارند، اولویت بندی کنید. کیفیت مواد را بررسی کنید زمان نگهداری و تاریخ تولید سنگ شکن های آتشگیر را بررسی کنید تا اطمینان حاصل کنید که آنها در مدت قابل استفاده هستند. ظاهر مواد، از جمله رنگ، بافت و درخشش را بررسی کنید، زیرا مارک های معتبر معمولاً دارای استانداردهای کیفیت سازگار هستند. اندازه، شکل و قدرت ذرات را بررسی کنید تا اطمینان حاصل شود که الزامات استفاده را برآورده می کنند. برندها و تامین کنندگان معتبر را انتخاب کنید برای اطمینان از کیفیت و خدمات پس از فروش قابل اعتماد، مارک ها و تامین کنندگان شناخته شده با شهرت قوی در بازار را انتخاب کنید. ارزیابی قابلیت های پشتیبانی فنی و پاسخگویی تامین کننده برای حل مشکلات احتمالی در طول استفاده. مراجعه به تجربه و مطالعات موردی استفاده از تجربه های گذشته و مطالعات موردی موفق از تجهیزات و فرآیندهای مشابه برای انتخاب مواد و راه حل های ریخته گری. این روش می تواند دقت را بهبود بخشد، هزینه های آزمایش و خطا را کاهش دهد و نرخ موفقیت را افزایش دهد. توجه به خدمات پس از فروش فروشندگان را انتخاب کنید که خدمات پس از فروش عالی را ارائه می دهند، از جمله تضمین کیفیت موثر و پشتیبانی فنی. پشتیبانی قابل اعتماد پس از فروش می تواند عملکرد مطلوب مواد، کیفیت ساخت و در زمان حل مشکلات را تضمین کند. به طور خلاصه، خرید قطعات آتش شکن مناسب شامل ارزیابی محیط کاربرد، الزامات فرآیند، هزینه های مواد، کیفیت، شهرت نام تجاری، تجربه،و خدمات پس از فروش- ارزیابی دقیق و کنترل کیفیت سختگیرانه تضمین می کند که مواد انتخاب شده در شرایط درجه حرارت بالا عملکرد عالی داشته باشند.پاسخگویی به الزامات سخت تولید صنعتی.

برای اطمینان از عملکرد پایدار و طولانی مدت کوره ها و سایر تجهیزات، طول عمر کار قایق ها بسیار مهم است. در اینجا برخی از اقدامات و روش های موثر وجود دارد: 1انتخاب و طراحی مناسب مواد مواد را بر اساس محیط عملیاتی انتخاب کنید: شرایط کار مختلف کوره ها (به عنوان مثال، دمای، فرسایش شیمیایی، ضربه فیزیکی) نیاز به مواد آتش شکن با خواص خاص دارند.مواد آتش شکن با مقاومت بالای خوردگی را انتخاب کنیدبرای مناطقی که تحت تاثیرات مکانیکی قابل توجهی قرار می گیرند، از مواد با سختی بالا استفاده کنید. انتخاب مواد اولیه با ضریب گسترش کم: ضریب گسترش حرارتی سنگ شکن ها و مواد ماتریس باید با شرایط کار کوره مطابقت داشته باشد تا فشار حرارتی ناشی از نوسانات دمایی کاهش یابد. 2. بهینه سازی کیفیت ساخت و ساز حفظ محیط ساختمان تمیز: قبل از ساخت، اطمینان حاصل کنید که محیط کار، ابزارها و تجهیزات تمیز هستند تا از آلودگی مواد آتش گیر جلوگیری شود. دستورات ساختمون رو به دقت دنبال کن: از دستورالعمل های مشخص شده برایآتش شکن قابل ردنصب. آماده سازی سایت و ابزار و مواد مورد نیاز با توجه به ابعاد طراحی. تمرکز بر روش های ساختمانی: مراحل کلیدی شامل مخلوط کردن یکنواخت، لرزش مناسب، ریختن دقیق و خشک کردن مناسب برای اطمینان از چگالی و یکنواخت بودن کاسبل ها است.استفاده از تجهیزات مخلوط کننده تخصصی و کنترل زمان مخلوط برای جلوگیری از فرسایش مواد یا نابرابری. با استفاده از یک میله لرزش برای از بین بردن حباب های هوا و افزایش تراکم castables. حداقل کردن مفاصل ساختمانی: در طول ساخت و ساز، بروز مفاصل را کاهش دهید. در صورت لزوم، مفاصل قطعی را به شکل مرحله ای طراحی کنید تا غلظت استرس به حداقل برسد. 3. ارتقای درمان و پخت خشک کردن مناسب: سفت شدن اجازه می دهد تا باندر در castable تنظیم و سخت شود، به دست آوردن قدرت اولیه کافی. روش های سفت شدن شامل سفت شدن طبیعی و سفت شدن بخار،بسته به نوع باندر و محیط ساختمانی. پختن مناسب: نان پختن رطوبت اضافی را از کاسبل ها حذف می کند و سینتر شدن را در دمای بالا ترویج می دهد و خواص فیزیکی را افزایش می دهد.فرآیند پخت و پز باید از یک منحنی گرمایش مشخص پیروی کند تا از تغییرات بیش از حد سریع یا آهسته در دمای پخت و پز جلوگیری شود. 4اجرای اقدامات حفاظتی از آسفالت ضد گسترش استفاده کنید: اجزای فلزی که در تماس با یا احاطه شده توسط castables با اسفالت ضد گسترش هستند را پوشش دهید تا اجازه دهد فلز به راحتی بدون فشار بر castables گسترش یابد. حفاظت از سطح: استفاده از پوشش های ضد آب از نفوذ رطوبت جلوگیری می کند. اقدامات اضافی حفاظت از سطح را می توان در صورت لزوم برای افزایش عمر سرویس کشتی ها اجرا کرد. 5. بازرسي و نگهداري منظم موارد بازرسی: به طور منظم وضعیت سطح قایق ها، ثبات قطعات لنگر و مهر و موم مفاصل را بررسی کنید. اقدامات نگهداری: هر گونه مشکل را به سرعت حل کنید، مانند تعمیر ترک ها، تعویض قطعات لنگر شکن آسیب دیده یا دوباره بستن مفاصل. 6کنترل شرایط کار کوره کاهش چرخه های شروع و توقف: به حداقل رساندن تعداد چرخه های شروع و متوقف شدن کوره برای کاهش شوک های حرارتی به کشتی ها. تغییرات دمای کنترل: در طول راه اندازی و خاموش کردن، به آرامی گرم کنید تا از تغییرات شدید دمای که ممکن است باعث خستگی حرارتی در castables شود، جلوگیری شود. کنترل محیط شیمیایی: تنظیم محیط شیمیایی کوره برای جلوگیری از آسیب به مواد آتش شکن ناشی از فرسایش شیمیایی. به طور خلاصه، افزایش عمر سرویس کشتی های کشتی نیاز به تلاش در انتخاب مواد و طراحی، کیفیت ساخت، خشک کردن و پختن، اقدامات حفاظتی،بازرسی و نگهداری منظم، و کنترل شرایط عملیاتی کوره با اجرای این اقدامات می توان عملکرد پایدار دراز مدت کوره ها و سایر تجهیزات را تضمین کرد.

1فرن بالا و کاسه آهن برای آهن فرن بالا (1) فرن بالا کوره بالا یک تجهیزات حرارتی است که برای جمع آوری، ذخیره و حفظ دمای ثابت (1250-1300 درجه سانتیگراد) در حالی که اجزای آهن را به طور یکنواخت مخلوط می کند، استفاده می شود.فرن بالا با مواد آتش گیر پوشانده شده استعلت اصلی آسیب به پوشش آتش شکن نفوذ آهن ذوب شده به شکاف های بین آجر همراه با بلند کردن آجر، فرسایش slag و spalling است.بسته به مقدار قلی در اسکالگ، آجرهای مگنیزیا، آجرهای مگنیزیت اولیین یا آجرهای آلومینا با محتوای آلومینا بالا استفاده می شود. هنگامی که slag دارای محتوای قلیایی کم است، محصولات آلومینیسیلیکات استفاده می شود.هنگامی که Na2O > 2٪ ٪ 3٪ را شامل شوددر این موارد، از آجر های مگنیزیا یا مواد آتش گیر مگنیزیت اولیون استفاده می شود. توجه ویژه ای باید به عمر گل آتش داده شود.که باید قادر به ساختن مفاصل آجر باشدپوشش کوره های بلند اسیدی معمولا از آجر سیلیس ساخته می شوند. (2) قوری آهنین برای کوره بلند با افزایش تولید فولاد، کوره بلند به عنوان یک ظرف ذخیره آهن ذوب شده، عملکرد خاص خود را از دست داده و با نوع کوره بلند جایگزین می شود.همانطور که در شکل 11-2 نشان داده شده استشرایط کار برای مواد آتش شکن در لوله آهن مشابه با لوله های فرن بالا است.این شامل توزیع مساوی بار در دو پرتوی پشتیبان است.حتی یک خم شدن جزئی از این تکه ها می تواند باعث فشار بار مکانیکی 0.2 MPa یا بالاتر در مناطق خاصی از پوشش شود.این وضعیت منجر به محدودیت های خزیدن برای مواد آتش گیر اعمال می شودپیشنهاد می شود که در یک بار 0.2 MPa در 1300 °C، سرعت خزیدن نباید بیش از ≥0.03٪ / ساعت باشد.پوشش لوله معمولا شامل سه لایه استبا توسعه تکنولوژی پیش پردازش آهن ذوب،از نوع فرن بالا نه تنها به عنوان ابزاری برای حمل آهن مایع از فرن بالا به تجهیزات فولاد سازی استفاده می شود بلکه به عنوان یک ظروف برای تصفیه خارج از فرن نیز استفاده می شود.، از جمله سولفوریزه کردن آهن ذوب شده. چونک به عنوان عامل سولفوریزه کننده استفاده می شود که به آهن ذوب شده منفجر می شود و با گاز بعدی در جریان نیتروژن مخلوط می شود. در چنین مواردی،از مواد مقاوم در آتش مگنیزیا یا آلومینیوم سیلیکون کاربید برای پوششی لوله آهن استفاده می شود.در هنگام استفاده از کربید کلسیم برای desulfurization آهن ذوب شده، یک پوشش محصول غیر سوزان مگنیزیا-کلسیم با پیوند قیر استفاده می شود، که نتایج خوبی را به دست می آورد.,در چین، آجرهای آلومینیوم بالا که با گندم تزریق شده اند، یا آنهایی که دارای SiC یا C اضافه شده اند یا هر دو،برای افزایش مقاومت در برابر فرسایش و شوک حرارتی استفاده می شودبعضي ها از شعله کشي هاي دولوميت استفاده مي کنند.   2. کوره کوکاکولا کوره کوکس دارای یک ساختار دیواری آتشگیر پیچیده است. مهمترین بخش دیواری دیوار اتاق احتراق است. این در شرایط زیر کار می کند:دمای آن حدود 1300 درجه سانتیگراد با حداقل تغییراتدر طول چرخه کوکس کردن دمای کوکس کردن از ۵۰۰ تا ۶۰۰ درجه سانتیگراد شروع می شود و در پایان کوکس کردن به ۱۲۰۰ تا ۱۲۵۰ درجه سانتیگراد افزایش می یابد. در عین حال دمای مرکز کیک کوکس به ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد می رسد.عرض اتاق 400×450 میلی متر استبرای عملکرد عادی کوره کوکس، حفظ سخت گیری گاز از دیواره ها و دیوار کوره ضروری است.سنگ شکن نیز تحمل فشار فشرده به دلیل هر دو جرم خود سنگ و وزن ماشین های شارژ زغال سنگ در بالای کوره. تنها آجر سیلیکونی می تواند این شرایط را برآورده کند. کوره های کوکس که از آجر سیلیکونی استفاده می کنند ممکن است تا 40 سال دوام داشته باشند. با این حال، آجر سیلیکونی در دمای کوکس نسبتاً رسانا گرمی پایین است.حدود 1.9 W/(m·K) ، و به دلیل فروریزی بالایی که دارند، دمای آن نباید بیش از 1250°C باشد. مواد آتش شکن کارآمدتر برای جایگزینی آجر سیلیس در حال حاضر در مرحله توسعه هستند.برای مثال، پیشنهاداتی برای محصولات مگنیزیا-سیلیکا برای سازه های دیواری وجود دارد و آزمایشات با آجر های کربید سیلیکون، کوراندوم های آتشگیر و آجر های سیلیکا حاوی آهن در حال انجام است.سنگ شکن های آتش گیر (پانتول های بزرگ دیواری) نیز برای جایگزینی محصولات بلوک کوچک پیچیده استفاده می شوند.   3. آهن آلات مستقیم فرآیند تولید مستقیم آهن از سنگ آهن منجر به آهن اسفنجی، آهن دانه ای یا آهن مایع می شود که در یک محیط گاز کاهش دهنده (H2، CO) گرم می شود، عمدتا برای کاهش اکسید آهن به آهن فلزی.تولید آهن اسفنج در دمای زیر 1000 درجه سانتیگراد در کوره عمودی انجام می شوددر این کوره ها می توان از آتش شکن های گلی معمولی استفاده کرد. گاز کاهش با استفاده از گاز طبیعی (CH4) تولید می شود و در یک بخاری گاز تخصصی بر اساس یک اصل بازسازی تبدیل می شود.بخاری گاز، از نظر ساختاری شبیه به یک اجاق بالا، از نیکل به عنوان کاتالیزور برای تبدیل گاز طبیعی استفاده می کند.شبکه گرم کننده گاز نقش کلیدی به عنوان کاتالیزور دارد و در دمای متغیر و رسانه های گازی کار می کند، در شرایطی کار می کنند که از اکسیداسیون به کاهش می روند.مسائلی که در اینجا مطرح می شوند مربوط به مقاومت شوک حرارتی مواد آتش گیر و ثبات شیمیایی آنها نسبت به کاتالیزور است.با توجه به داده های مربوطه، آجر های Al2O3-C و محصولات MgO-Cr2O3 عملکرد بهتری دارند.مواد آتش شکن مورد استفاده نیز در حال بررسی هستند..   4. فرن های آتش گیر سنگ شکن سنگ آهن برای افزایش تولید متالورژیک، روش های مختلفی مورد استفاده قرار گرفته است، از جمله پیکربندی تجهیزات برای درمان پیش گرما از مواد خام سنگ آهن:دستگاه های سینتر کردن و تند کردن با نوع کمربند حمل کننده: کوره های لوله های صفحه ای - کولر های حلقه ای. تجهیزات ترکیبی شامل کوره های عمودی، کوره های بستر مایع و سایر تجهیزات حرارتی است.پوشش کوره ها عمدتاً از محصولات آلومینا با محتوای Al2O3 85٪ ساخته شده است، ترکیبات مختلف از castbles آتش گیر، و مواد عایق مانند mullite، لوح سیلیس، آجر perlite، و یا فیبر آتش گیر.پوشش های آتش گیر آسیب دیده با استفاده از روش های اسپری برای افزایش عمر آنها تعمیر و اصلاح می شوند.

(1) شرایط عملیاتی برای مواد آتش شکن کوره های قوس الکتریکی که از قوس بین نوک الکترود و ماده شارژ به عنوان منبع گرما برای فولاد سازی استفاده می کنند، با شرایط منحصر به فرد برای استفاده از مواد آتش گیر مشخص می شوند.توسعه کوره های قوس جریان مستقیم (DC)در سال های اخیر، کار با قدرت بالا، مخلوط کردن گاز پایین و ضربه زدن پایین معرفی شده است. سقف کوره با مواد مقاوم به آتش مگنیزیا کروم یا مگنیزیا اسپینل ساخته شده است.که ثبات فوق العاده ای در برابر خاکستری های اساسی دارند.با این حال، شرایط عملیاتی برای آتش شکن ها در این محیط بسیار سخت است، که توسط ویژگی های ذوب قوس تعیین می شود.   فرآیند ذوب قوس تقریباً دو برابر سریعتر از فرآیند آتش باز است و مواد آتش شکن را در معرض تغییرات مکرر دما و دماهای بلند مدت قرار می دهد.سقف کوره برداشته شده استاین گرمایش نامتناسق به دلیل ماهیت نامنظم قوس کار تشدید می شود.در نتیجهبه عنوان مثال، در یک کوره 100 تن، بخش مرکزی سقف با سرعت 4 تا 4.4 میلی متر در هر گرمایی فرسوده می شود، در مقایسه با 2 تا 2.6 میلی متر در هر گرمایی در لبه ها.این لباس نامتناسق منجر به نطفه نامتناسق سقف و، گاه به گاه، سنگ شکن.   در کوره های قوس ثابت، طراحی تک الکترود نقاط داغ را از بین می برد و منطقه سقف خنک شده با آب گسترش می یابد و شرایط آتش شکن را کمی بهبود می بخشد.به عنوان ظرفیت کوره افزایش می یابد و قدرت خاص افزایش می یابد، شرایط کاری برای سقف حتی سخت تر می شود. سقف کوره دایره ای هستند و اغلب با استفاده از قوس های شکل فن یا تکنیک های آجر سازی حلقه ساخته می شوند. آجر بدون اتصال یا سیمان قرار می گیرد.,با فاصله های فلزی با نوک های تیز، باز شدن الکترود ها، استخراج گاز و تزریق اکسیژن وزن سقف را کاهش می دهد. در برخی موارد،مناطق اطراف این حفره ها با استفاده از سیمان آلومینیوم بالا و یا کاستبل های فوسفات متصل شده است.همچنین اقدامات لازم برای حذف مدار کوتاه الکتریکی انجام می شود.   عمر سقف کوره برای کوره هایی با ظرفیت کمتر از ۱۰۰ تن به طور معمول ۶۰ تا ۱۲۰ گرم است، در حالی که کوره های بزرگتر با ظرفیت بالاتر از ۱۰۰ تن به ۶۰ تا ۸۰ گرم می رسند.کل مصرف آتش مقاوم برای یک کوره الکتریکی در هر تن فولاد حدود 10~12 کیلوگرم است.، که سقفش 6-7 کیلوگرم است. (2) انتخاب سقف های آتش گیر انتخاب مواد آتش شکن برای سقف کوره های قوس الکتریکی هنوز در حال تکامل است.دمای نرم کردن بار آنها نسبتا کم است.یکی دیگر از معایب آتش شکن های اساسی گسترش حرارتی قابل توجهی در دمای بالا است که می تواند باعث ترک مفاصل آجر و تغییر شکل سقف شود.از مخلوط آجر سوخته و غیر سوخته استفاده می شود.برخی از ادبیات پیشنهاد می کنند که ترکیب محصولات مگنیزیا کروم غیر مگنیزیا و محصولات فلزی پوشش داده شود.   مواد آتش شکن نوآورانه برای سقف کوره در حال آزمایش هستند، از جمله کوراندوم کرومیت، مولیت کوراندوم و ترکیبی از مواد پایه و آلومینیوم بالا.توجه ویژه ای به مواد آتش گیر حاوی کروم پرداخت می شود، زیرا شکستن آجر کروم ممکن است کروم را به فولاد وارد کند، که برای برخی از انواع فولاد مجاز نیست.   با پیشرفت در تکنولوژی های متالورژیک مانند کوره های انرژی اتمی، ماشین های مدفوع مداوم، و کوره های بزرگ قوس الکتریکی،انتظار می رود نقش کوره های الکتریکی در تولید فولاد به طور قابل توجهی افزایش یابدکوره های الکتریکی مزایای بیشتری نسبت به کوره های باز و کوره های کنورتر دارند، از جمله انعطاف پذیری در تنظیم ترکیب فولاد و تولید انواع فولاد.این گسترش همچنین از نظر اقتصادی به دلیل افزایش مداوم در دسترس بودن فلز خرد شده است.   در چین، آجر های آلومینیوم بالا معمولا برای سقف کوره استفاده می شود، با مخلوط های ریمینگ در اطراف مرکز و سوراخ های الکترود پوشش کوره های کوچکتر اعمال می شود.با توسعه کوره های بزرگ الکتریکی با قدرت بسیار بالا، طول عمر آجرهای دارای آلومینا بالا کاهش یافته است، که باعث استفاده بیشتر از آجرهای پایه شده است.   (3) استفاده از تکنولوژی خنک کننده آب توسعه فولاد سازی الکتریکی مدرن به طور نزدیک با استفاده از ترانسفورماتورهای با قدرت بالا مرتبط است، که سطح قدرت واحد را در طول مرحله ذوب 600-800 kV / T تضمین می کند.گرم کردن مواد شارژ، تزریق اکسیژن در حمام ذوب شده و گرم کردن کوره با سوزنده های گاز اکسیژن از ویژگی های پیشرفته است.اجزای خنک شده مصنوعی به طور فزاینده ای برای جایگزینی بخش هایی از پوشش های آتش گیر استفاده می شود.   در طول تزریق اکسیژن فشرده به حمام ذوب شده، تشکیل گرد و غبار (15-40 g / m3) تراکم نوری محیط گازی را افزایش می دهد و سیاه بودن آن را نزدیک به 1 می کند.این تقریبا به طور کامل غش می کند حمام ذوب شده و سقف کورهسقف ها و دیوارهای تشکیل دهنده سنگ شکن شامل ساختارهای مختلف خنک شده با آب هستند، با سپر های خنک کننده متحرک که نقاط داغ دیوار را محافظت می کنند.   معرفی اجزای خنک شده مصنوعی منجر به طراحی جدید کوره های قوس الکتریکی شده است، کاهش نسبت سطح پوشش آتشگیر به سطح فلزی.بهبود شرایط تبادل گرما کاهش بار گرما در حمام ذوب شده، که با کاهش یا از بین رفتن پوشش آتش گیر افزایش می یابد.ساختارهای دارای توسعه پوشش قابل تنظیم اجازه می دهد تا سقف های آبی افقی که می توانند در طول دیواره های آب خنک به پایین حرکت کنند، به عنوان روند ذوب پیشرفت کند.   استفاده از خنک سازی مصنوعی در کوره های فولادسازی محدودیت های اعمال شده توسط بار های حرارتی و دمای پوشش را از بین می برد و شرایطی را برای ذوب شدید ایجاد می کند.اگرچه سازه های خنک شده با آب مصرف برق را کمی افزایش می دهند، کاهش زمان توقف و افزایش بهره وری باعث افزایش بهره وری اقتصادی کلی می شود. مصرف مواد آتش شکن به طور قابل توجهی کاهش می یابد (تقریبا به حداقل) ،مصرف الکترود در واحد 15 درصد کاهش می یابد.، و کار دستی سنگین مرتبط با سنگ زنی آتش گیر کاهش می یابد.   توسعه تجربی کوره ها با اجزای پوشش خنک شده با آب نشان داده است که صرفه جویی در انرژی و هزینه در صنایع مرتبط (تولید آتش شکن، حمل و نقل، تولید مواد شیمیایی،تولید الکترود، و غیره) از هزینه های انرژی اضافی مرتبط با تجهیزات خنک کننده آب بیشتر است.

دلایل مقاومت آجر در برابر دماهای بالا توانایی آجر های آتش شکن در مقاومت در برابر دماهای بالا را می توان از جنبه های زیر تحلیل کرد: 1. شکننده بودن بالا مواد اولیه مواد اولیه مورد استفاده برای تولید آجر آتش شکن معمولاً مواد معدنی طبیعی مانند بوکسیت، سیلیس و مغنیزیت هستند. این مواد به طور ذاتی آتش شکن بالایی دارند.که پایه تولید آجر های آتشگیر را تشکیل می دهد. باکسیت: باوکسیت پردازش شده برای تولید آجر های آتش شکن آلومینیوسیلیکات استفاده می شود.همراه با ثبات شیمیایی قوی و خواص فیزیکی عالی. سیلیکون: مواد اولیه برای آجر های آتش شکن سیلیس سیلیس است که SiO2 به عنوان جزء اصلی آن است.آجر سیلیس با ترکیب سیلیس طبیعی با مقدار کمی مواد معدنی ساخته می شود، سپس در دمای بالا برای رسیدن به قدرت بالا در دمای بالا. مگنیزیت: مگنیزیت، مواد اولیه اصلی برای تولید آجر های آتش گیر مگنیزیا، عمدتا از MgO تشکیل شده است.پس از سوختن در دمای بالا، ساختارهای بلوری با شکنندگی بیش از 2000 درجه سانتیگراد را تشکیل می دهد. 2ویژگی های مواد غیر فلزی غیرآلی به عنوان مواد غیر فلزی غیرآلی، آجر های آتشگیر عملکرد خود را از خواص ذاتی مواد اولیه خود به دست می آورند.این مواد به طور معمول با قدرت فشرده سازی بالا مشخص می شوند، سختی، مقاومت در برابر دماهای بالا و مقاومت در برابر خوردگی. این ویژگی ها تضمین می کنند که آجر های آتش شکن در محیط های دماهای بالا پایدار باقی می مانند، مقاومت در برابر نرم شدن، تغییر شکل،یا ذوب شدن. 3تاثیر فرآیندهای تولید فرآیند تولید نقش مهمی در تعیین مقاومت در برابر دماهای بالا از آجر های آتش شکن دارد. مراحل کلیدی شامل شکل دادن، خشک کردن و سوخاری است. سینتر کردن در دمای بالا: در طول فرآیند سوخاری، آجر های آتشگیر تحت سینتر کردن در دمای بالا قرار می گیرند تا یک ساختار متراکم با قدرت مکانیکی افزایش یافته را تشکیل دهند.دمای سوخته بالاتر و مدت زمان طولانی تر عملکرد دمای بالای آجر های آتشگیر را بهبود می بخشدبا این حال، دمای بیش از حد بالا یا سوزاندن طولانی مدت می تواند ساختار کریستالی را تغییر دهد، که به طور بالقوه بر عملکرد تاثیر می گذارد. کنترل فرآیند: کنترل دقیق فرآیندهای تولید و پارامترها برای اطمینان از مقاومت حرارتی عالی آجر های آتشگیر بسیار مهم است. 4- درمان درجه حرارت بالا محصولات آماده آجر های آماده تحت درمان با دمای بالا در اجاق های تونلی قرار می گیرند و دمای بالای 1500 درجه سانتیگراد را به دست می آورند.این فرآیند مقاومت حرارتی آجر های آتش شکن را با چگال کردن ساختار آنها افزایش می دهد، به آنها امکان می دهد تا در محیط های با دمای بالا به فرسایش بهتر مقاومت کنند.   در نتیجه، توانایی آجر آتش شکن برای مقاومت در برابر دماهای بالا به آتش شکن بودن مواد اولیه، خواص مواد غیر فلزی غیر فلزی،تاثیر فرآیندهای تولیداین عوامل با هم کار می کنند تا اطمینان حاصل شود که آجر های آتش شکن پایدار باقی می مانند و در محیط های با دمای بالا عملکرد خوبی دارند.

مواد آتش شکن برای ساخت کوره مواد آتش گیر برای ساخت کوره ها اجزای اساسی برای ساخت کوره ها و کوره های صنعتی هستند.آنها می توانند در برابر دماهای بالا در حالی که حفظ یکپارچگی ساختاری و بهره وری حرارتی کورهدر زیر مقدمه ای دقیق از این مواد ارائه شده است: 1طبقه بندی مواد آتش گیر برای ساخت کوره ها عمدتاً به دو دسته تقسیم می شوند: محصولات آتش گیر شکل گرفته و مواد آتش گیر غیر شکل گرفته. محصولات آتش شکن شکل دار: این شامل آجر و بلوک های آتشگیر است که در اشکال و اندازه های ثابت وجود دارد، آماده استفاده مستقیم در ساخت کوره است. مواد آتش شکن بدون شکل: این شامل کاسبل های آتش گیر، پلاستیک، پوشش اسپری و مواد پرتاب می شود، که می توانند در محل به صورت لایه آتش گیر مورد نظر ریخته شوند، پرتاب شوند یا اسپری شوند. 2مواد و کاربردهای مشترک آجر های آتش گیر آجر آتش: به طور گسترده ای برای پوشش کوره های عمومی، دیوارها، کف ها و لوله های لوله کشی استفاده می شود، با محدوده دمای عملیاتی 1250 ∼ 1400 °C. آجر های آلومینیوم بالا: مناسب برای مناطق با دمای بالا و مقاوم در برابر سایش یا بخش های تحمل بار کوره ها، بلوک های سوزان و سایر مناطق خاص، با محدوده دمایی 1300~1450°C. سنگ های عایق: در انواع گل آتش و آلومینیوم بالا در دسترس است، این مواد برای پوشش کوره های غیرمستقیم به گلوله ذوب شده یا گاز های خوردنی، با دماهای عملیاتی از 1150~1300°C و 1200~1300°C استفاده می شود.به ترتیب. مواد آتش شکن بدون شکل مواد آتش شکن غیر شکل دار متراکم: کاسبل های آتشگیر برای پوشش کوره در معرض شعله، آویزان های از پیش ریخته شده و موارد دیگر استفاده می شوند. کاسبل های تقویت شده با فیبر فولادی دارای ثبات حرارتی عالی، مقاومت در برابر ضربه مکانیکی و مقاومت در برابر سایش با دماهای عملیاتی 1000-1200 درجه سانتیگراد هستند. کاستبل های سیمان آلومینیات کلسیم خالص برای دمای تا 1650 درجه سانتیگراد مناسب هستند و اغلب در پوشش های اصلاح کننده ثانویه استفاده می شوند. کاستبل های مقاوم در برابر گرما و سایش برای بخش های مخصوص کوره ای که نیاز به دمای بالا، سایش و مقاومت در برابر فرسایش دارند، با دمای تا 1250 درجه سانتیگراد طراحی شده اند. عایق بندی مواد آتش شکن بدون شکل: سیلیکات و الومینات سیمان عایق بندی castbles به عنوان لایه عایق بندی در پوشش کوره های منحصر به فرد استفاده می شود. مواد فیبر سرامیکی آتشگیر، مانند کاستابل ها، اسپری ها و پلاستیک ها، دارای رسانایی حرارتی پایین، وزن سبک و ثبات حجم خوبی هستند.که باعث می شود آنها را برای لایه های پشتیبان کوره و پوشش کانال هوا گرم ایده آل کنند. 3انتخاب مواد هنگام انتخاب مواد آتشگیر برای ساخت کوره، باید عوامل مانند دمای کار، جو، خواص slag و ساختار کوره در نظر گرفته شود. در اتمسفر های بسیار کاهش دهنده، مواد با مقاومت شدید در برابر کاهش باید انتخاب شوند. برای مناطقی که در معرض ضربه مکانیکی و سایش قرار دارند، مواد با مقاومت لباس و خواص ضربه مکانیکی عالی ایده آل هستند. 4ساخت و ساز و نگهداری ساخت و نگهداری مناسب مواد آتش شکن برای عملکرد و طول عمر کوره ها بسیار مهم است. در طول ساخت و ساز، اطمینان از مخلوط دقیق، ریختن، رم کردن،یا اسپری مواد با توجه به استانداردهای مربوطهبرای نگهداری، لایه های آتش گیر را به طور منظم برای فرسایش و فرسایش بررسی کنید و به سرعت بخش های آسیب دیده را تعمیر یا جایگزین کنید.   به طور خلاصه، مواد آتش شکن برای ساخت کوره ها در طیف گسترده ای وجود دارد. انتخاب مواد مناسب، رعایت تکنیک های ساخت مناسب،و اطمینان از نگهداری معمول می تواند عملکرد ایمن و کارآمد کوره ها را تضمین کند.

آجر های اسپینل مگنیزیوم آلومینیوم آهن: ویژگی ها و عملکرد ویژگی ها مواد خام با کیفیت بالا: آجر های اسپینل آهن-آلومینیا-ماگنیزیا با استفاده از مگنیزیا خالص، مگنیزیا ذوب شده و اسپینل آهن-آلومینیا به عنوان مواد اولیه ساخته می شوند که با Al2O3 و Fe2O3 رایگان تکمیل می شوند.خواص فیزیکی و شیمیایی عالی این مواد پایه ای محکم برای عملکرد بالا این آجر فراهم می کند. فرآیند تولیدی تخصصی: فرآیند تولید شامل قالب گیری با فشار بالا و سینتر کردن با دمای بالا است که باعث اطمینان از چگالی و قدرت محصول می شود.این تکنیک ها همچنین به میکروساخت عالی و عملکرد کلی کمک می کنند. عملکرد مقاومت خارق العاده در برابر خوردگی: اجزای اسپینل منیزیوم و آهن آلومینیوم دارای ثبات شیمیایی بالایی هستند و به طور موثر در برابر فرسایش توسط ذوب شدن سیلیکات در دمای بالا مقاومت می کنند.یک لایه غنی از Fe در اطراف ذرات اسپینل آهن آلومینیوم شکل می گیرد، افزایش مقاومت در برابر خوردگی. مقاومت عالی در برابر ضربه های حرارتی: تفاوت در ضریب انبساط حرارتی بین فاز های مختلف، شبکه ای از میکروشکاف ها را در داخل آجر ایجاد می کند. این میکروساخت ها استرس حرارتی را جذب و آزاد می کنند.بهبود قابل توجهی در مقاومت در برابر شوک حرارتیاین تضمین می کند ثبات بالا و زندگی طولانی مدت در شرایط درجه حرارت بالا. شکل گیری پوشش برتر: آجر های اسپینل مگنیزیا-الومینا- آهن در طول کار با کلینکر سیمان واکنش نشان می دهند و یک لایه متراکم آلومینیات کلسیم در سطح خود را تشکیل می دهند.این لایه محافظ از نفوذ بیشتر فاز مایع جلوگیری می کند و مقاومت در برابر فرسایش کلینک را افزایش می دهدعلاوه بر این، میکروساخت این آجر از "پوشاندن مکانیکی" پشتیبانی می کند و اجازه می دهد مواد ذوب شده کوره نفوذ کنند و در نتیجه لایه پوشش را تثبیت و تقویت کنند. هدایت حرارتی کم: در مقایسه با آجر های مستقیم مگنیزیا کروم، این آجر ها رسانایی حرارتی کمتری دارند. این باعث کاهش از دست دادن گرما از طریق پوشش کوره و به حداقل رساندن انتقال گرما به پوسته کوره می شود.در نتیجه دمای سطح پوسته را کاهش می دهداین خواص باعث افزایش کارایی کوره و کمک به صرفه جویی در انرژی می شود. دوستانه به محیط زیست: آجر های اسپینل مگنیزیا-الومینا- آهن آلودگی مربوط به کروم را در تولید سیمان از بین می برند. آنها مواد مضر را در طول تولید یا استفاده آزاد نمی کنند.باعث می شود که آنها دوستدار محیط زیست باشند.. در نتیجه، آجر اسپینل منیزیوم آلومینیوم آهن مقاومت خارق العاده ای در برابر خوردگی، مقاومت در برابر شوک حرارتی، عملکرد پوشش عالی، رسانایی حرارتی پایین،و خواص سازگار با محیط زیستاین مزیت ها باعث می شود که آنها مواد آتشپذیر بسیار ضروری برای کوره های سیمان و دیگر کوره های صنعتی با دمای بالا باشند.