China Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd noticias de la compañía

Actualmente, los materiales refractarios fabricados con andalusita generalmente incluyen los siguientes cuatro tipos: Los materiales utilizados para la fabricación de la madera Los demás materiales Las demás fibras refractarias Materiales refractarios sin forma, tales como los materiales de fundición, los materiales de empuje y las arenas. En la industria metalúrgica de China, la mayoría de los refractarios de la serie Al2O3-SiO2 experimentan una contracción de volumen en condiciones de alta temperatura.Este encogimiento limita su rendimiento y vida útil bajo cargas de alta temperaturaSin embargo, la ligera propiedad de expansión de la andalucita mejora estas debilidades, mejorando su durabilidad.   Además, aunque China es rica en recursos de bauxita de alta alumina, su alto contenido de impurezas a menudo conduce a la fusión a altas temperaturas.La adición de andalusita a la bauxita aumenta la fase mullita, alterando la composición mineral de la matriz y la microestructura, elevando así la temperatura de ablandamiento del material.Los materiales refractarios fabricados con andalucita se utilizan principalmente en la industria metalúrgica., concretamente en los siguientes ámbitos: Fuentes de energía: Se utiliza para las copas de los hornos para resistir la corrosión del CO. Estufas calientes: Para paredes de hornos, ladrillos de cuadros, techos de hornos y cámaras de combustión. Tapoles de hierro: Incluye arcilla de agujero para el sellado y revestimientos o materiales de embestimiento para la cana de hierro. Las cucharas de torpedo móviles: Para revestimiento de capas permanentes y de trabajo con productos cocidos y no cocidos, garantizando el rendimiento óptimo de las capas de trabajo compuestas de SiO2-C a base de andalucita. Coches de cucharas de hierro: Para revestimiento de capas permanentes y de trabajo. Los tundishes: para revestimientos permanentes y revestimientos sustituibles, así como para la preparación de materiales refractarios de bajo y ultra bajo cimento que contengan andalusita finamente triturada. Hornos de recalentamiento: Para paredes y techos de hornos con plásticos y materiales de embocadura. Equipo auxiliar: Incluye ladrillos para bases de boquillas de fundición de acero, cabezas de tapones de soplado, ladrillos de agitación de tuyeros, bloques de anclaje y ladrillos de quemador para reacondicionamiento de hornoscon un contenido de aluminio superior o igual a 10%, pero no superior a 30% en peso.   Los materiales refractarios sin forma de uso general (incluidos los materiales que requieren una alta estabilidad y el cemento a base de andalusita) forman mullita a temperaturas relativamente bajas (1350 °C),que crea un efecto de "soldadura fuerte" en las superficies del producto.   Además, los materiales de alta temperatura a base de andalusita encuentran amplias aplicaciones en: Industria del aluminio: Células de ánodo precocidas Industria del vidrio: hornos de recalentamiento Industria cerámicaMuebles para hornos Industria del cemento: hornos giratorios   La andalucita también se utiliza en la producción de materiales compuestos de varias fases (por ejemplo, materiales compuestos de carburo de silicio y andalucita) y cerámica aislante.

En la actualidad, los métodos comunes para reducir la erosión a altas temperaturas de los ladrillos de magnesia-carbono pueden resumirse de la siguiente manera:   1Utilizando materiales de alta calidad y estables Seleccione materiales estables y de alta calidad para mejorar la resistencia a la erosión, la resistencia al choque térmico y la resistencia a la ruptura estructural.   Utilice magnesia fundida de alta pureza y calidad, que presenta granos grandes, alta densidad, baja actividad química y excelente resistencia a la erosión.También resiste reacciones autodestructivas con carbono a altas temperaturas., suprimiendo así la erosión de las escamas en las partículas de MgO.   Aumentar el contenido de MgO al tiempo que se reducen las impurezas, especialmente limitando el contenido de SiO2, para minimizar las fases de silicato en la estructura.como la reacción entre SiO2 y grafito, evitando la oxidación del carbono.   Mejorar la cristalinidad del MgO para evitar que los límites de los granos se transformen en fases líquidas a altas temperaturas, evitando así la penetración de escamas en los ladrillos de magnesia-carbono.El aumento de la pureza del grafito puede mejorar la resistencia a la escoriaEl grafito de mayor pureza mejora la resistencia al choque térmico y la resistencia a la flexión a altas temperaturas.Una mayor pureza resulta en menos fases de silicato, que reduce las reacciones de descarbonización y la formación de fases de baja fusión en presencia de escoria alcalina.   Añadir cantidades adecuadas de antioxidantes y seleccionar aglutinantes termofijos de alta calidad para mejorar el rendimiento a altas temperaturas de los ladrillos de magnesia-carbono. 2. Optimizar la composición de la escoria Aumentar el contenido de MgO en la escoria a niveles de saturación para minimizar la disolución de MgO.El aumento de la alcalinidad de las escamas reduce la reacción química entre las escamas y la magnesia., mitigando así la erosión química.   Reducir el FeO y otros elementos de la escoria que puedan reaccionar químicamente para limitar la oxidación de MgO y grafito . 3Adopción de medidas de protección externas Formar una capa protectora en la superficie de los ladrillos de magnesio-carbono para evitar el contacto con las escorias,Inhibiendo así la penetración física y la erosión química del acero fundido/escoria en el material refractarioTécnicas como la salpicadura de escoria pueden proteger el horno. Utilice campos externos, como campos eléctricos, magnéticos o ultrasónicos, para proteger los ladrillos de magnesia-carbono.El método de protección catódica que utiliza campos eléctricos externos es una tecnología novedosa para combatir la erosión a altas temperaturas por acero fundido/escoria, que ha atraído la atención de los investigadores en los últimos años.

El hogar y el fondo de un alto horno deben adoptar una estructura hecha enteramente de ladrillos de carbono o ladrillos compuestos de carbono, utilizando ladrillos de carbono de alta calidad para la construcción.Para altos hornos de gran tamañoEl uso de ladrillos de carbono y ladrillos de SiC es crucial para extender la vida útil del horno.el vientrePor lo tanto, la prolongación de la vida útil del hogar se ha convertido en un enfoque clave para lograr una larga vida útil de los altos hornos.   En los últimos años, varios altos hornos en China han experimentado mayores diferencias de temperatura del agua o incluso quemaduras en el hogar, lo que requiere medidas integrales para abordar estos problemas.Los ladrillos y bloques de carbono de alta calidad utilizados en los altos hornos deben cumplir con las normas de rendimiento convencionales y, al mismo tiempo, cumplir con los requisitos de conductividad térmica, permeabilidad, resistencia a la oxidación, resistencia al alcalino y resistencia a la erosión del hierro fundido.   El área de tuyere se recomienda utilizar una estructura de ladrillo compuesto, típicamente ladrillos de corindón-mullita, ladrillos de corindón marrón o ladrillos de carbono prensados en caliente como NMA o NMD.Las causas comunes de erosión en la chimenea incluyen la abrasión mecánica por coque y escoria, corrosión química, oxidación por vapor de agua, ataque de zinc y metales alcalinos, y daño por estrés térmico. Para resolver estos problemas, los altos hornos pueden adoptar ladrillos de carbono microporosos con alta conductividad térmica y reforzar las medidas de enfriamiento en la pared de enfriamiento del hogar.Esto garantiza que la temperatura de solidificación de las escorias y el hierro fundido (1150°C) permanezca dentro de los ladrillos de carbono, manteniéndolo alejado de la pared de enfriamiento. En la actualidad, existen tres estructuras básicas para los hogares y los fondos de los altos hornos nacionales e internacionales: Grandes ladrillos de carbono con una almohadilla de cerámica. Los ladrillos de carbono pequeños prensados en caliente con una almohadilla de cerámica. Los ladrillos de carbono grandes o pequeños con una taza de cerámica en el fondo. Las tres estructuras han demostrado mejorar la vida útil del horno.   En los altos hornos de inyección de carbón, las operaciones hacen hincapié en mantener un centro de fuego activo al tiempo que se asegura una temperatura del centro inferior adecuada.La atención se ha desplazado a la resistencia térmica de la almohadilla de cerámica y la mejora de su vida útil para lograr temperaturas adecuadas del centro inferior.   Teoría de la formación de capas solidificadas mediante enfriamiento mejorado:El uso de materiales refractarios con alta conductividad térmica (18,4 W/mK a 600°C, 60-80 W/mK a 20°C) en la pared lateral del hogar, combinado con un enfriamiento intensivo,evita la penetración de escorias y hierro fundidoEstos materiales también ofrecen una alta resistencia al álcali, absorben el estrés térmico y transfieren rápidamente calor al agua de enfriamiento a través de un sistema de enfriamiento por agua eficiente.Esto crea una capa protectora solidificada estable en la superficie caliente del revestimiento refractario (con líneas isotérmicas por encima de 1150 °C), formando una "capa de hierro" en el fondo del hogar y resistir la erosión de las paredes laterales causada por los efectos de "pié de elefante".   La clave de la longevidad de los hogares radica en la conductividad térmica de los materiales de las paredes laterales de los hogares.y resistencia al agrietamiento anularEl mantenimiento adecuado hace hincapié en la eficacia del enfriamiento, el control de las diferencias de temperatura del agua en la pared de enfriamiento y la inyección de lechada en las zonas porosas.   El fondo integrado con refrigeración se considera una estructura razonable. Incluye material de carbono sobre las tuberías de refrigeración y 2-3 capas de ladrillos de carbono.Diferentes piezas requieren ladrillos de carbono con propiedades específicasPor debajo del orificio del grifo, se deben utilizar ladrillos de carbono microporosos con alta impermeabilidad, mientras que para la capa más baja del fondo del horno se deben utilizar ladrillos de SiC con alta conductividad térmica.Otras zonas pueden utilizar ladrillos de carbono estándar o microporosos.   La incorporación de ladrillos de carbono más largos debajo del perímetro inferior del horno debajo del orificio del grifo mejora la resistencia a la penetración y erosión del hierro fundido y los metales alcalinos.Los espacios entre los ladrillos deben reducirse a menos de 0.5 mm para la construcción.   En cuanto a la estructura de la "taza de cerámica", las opiniones académicas están divididas, algunos sostienen que la taza de cerámica juega un papel importante y debe ser reforzada,Mientras que otros creen que eventualmente se deteriorará, dejando los ladrillos de carbono como la estructura primaria.Los ladrillos de carbono pequeños prensados en caliente con resistencia a la penetración del hierro fundido y alta conductividad térmica también se pueden usar en la pared lateral del hogar.   Ambos enfoques tienen ventajas y desventajas, y cualquiera puede lograr una larga vida útil del horno, aunque con diferentes costos económicos.La adopción de ladrillos de carbono microporosos y ultramicroporosos de alta calidad, así como los pequeños ladrillos de carbono prensados en caliente, han mejorado significativamente la vida útil de los altos hornos en China.La mayoría de los altos hornos medianos y grandes en China han abandonado el empuje de los fondos de material de carbono y los procesos de producción de auto horneado.

La compra de los castables refractarios adecuados requiere una cuidadosa consideración de múltiples factores. Comprender el entorno de aplicación Identificar el equipo o el proceso en el que se utilizarán los materiales refractarios, incluida la temperatura de funcionamiento, el entorno químico (por ejemplo, acidez o alcalinidad) y las tensiones mecánicas. Seleccionar los agregados, polvos y aglutinantes refractarios adecuados en función de la aplicación.mientras que la magnesia es ideal para ambientes alcalinos. Determinar los requisitos del proceso Seleccionar los materiales fundidos en función de las propiedades físicas como el tamaño y la densidad de las partículas de acuerdo con los requisitos específicos del proceso. Para seleccionar los materiales adecuados, considere las características del método de fundición, como el flujo automático, la vibración o la compactación. Considere los costos materiales Los castigos refractarios varían ampliamente en precio. Equilibrar consideraciones de costo con durabilidad y vida útil para beneficios económicos a largo plazo. Evite centrarse únicamente en el precio; priorizar materiales que ofrecen un mejor rendimiento y una mayor durabilidad. Inspeccione la calidad del material Compruebe la vida útil y la fecha de fabricación de las piezas refractarias para asegurarse de que están dentro del período de uso. Examine la apariencia del material, incluido el color, la textura y el brillo, ya que las marcas de buena reputación suelen mostrar estándares de calidad consistentes. Verifique el tamaño, la forma y la resistencia de las partículas para asegurarse de que cumplen con los requisitos de uso. Elige marcas y proveedores de buena reputación Optar por marcas y proveedores conocidos con una sólida reputación en el mercado para garantizar una calidad y un servicio postventa fiable. Evaluar las capacidades y la capacidad de respuesta del proveedor en materia de apoyo técnico para abordar posibles problemas durante el uso. Consulte la experiencia y los estudios de caso Aprovechar la experiencia pasada y los estudios de casos exitosos de equipos y procesos similares para orientar la selección de materiales y las soluciones de fundición. Este enfoque puede mejorar la precisión, reducir los costos de prueba y error y aumentar las tasas de éxito. Considere el servicio postventa Seleccionar proveedores que ofrezcan un excelente servicio posventa, incluidas garantías de calidad y soporte técnico eficaces. Un soporte postventa confiable puede garantizar un rendimiento óptimo de los materiales, la calidad de la construcción y la resolución oportuna de los problemas. En resumen, la adquisición de los materiales refractarios adecuados implica evaluar el entorno de aplicación, los requisitos del proceso, los costos de los materiales, la calidad, la reputación de la marca, la experiencia,y servicio postventaUna evaluación exhaustiva y un estricto control de calidad aseguran que los materiales seleccionados funcionen de manera excelente en condiciones de alta temperatura.satisfacer los exigentes requisitos de la producción industrial.

La prolongación de la vida útil de los castros es clave para garantizar el funcionamiento estable y a largo plazo de los hornos y otros equipos. 1Selección y diseño adecuados de los materiales Elegir materiales basados en el entorno de operación: Las diferentes condiciones de trabajo de los hornos (por ejemplo, temperatura, erosión química, impacto físico) requieren materiales refractarios con propiedades específicas.Seleccionar materiales refractarios con alta resistencia a la corrosiónPara las zonas sujetas a un impacto mecánico significativo, utilizar materiales de alta dureza. Optar por materias primas con un coeficiente de expansión bajo: Los coeficientes de expansión térmica de los materiales de agregados y de matriz deben corresponder a las condiciones de trabajo del horno para reducir la tensión térmica causada por las fluctuaciones de temperatura. 2Optimización de la calidad de la construcción Mantener un entorno limpio en la construcción: Antes de la construcción, asegúrese de que el ambiente de trabajo, las herramientas y el equipo estén limpios para evitar la contaminación de los materiales refractarios. Siga las instrucciones de construcción estrictamente.: Cumplir con las directrices especificadas paraRefractarioPreparar el sitio y las herramientas y materiales necesarios de acuerdo con las dimensiones de diseño. Centrarse en los métodos de construcción: Los pasos clave incluyen la mezcla uniforme, la vibración adecuada, la fundición precisa y el curado adecuado para garantizar la densidad y uniformidad de los castables.Utilice equipos de mezcla especializados y controle el tiempo de mezcla para evitar el desgaste o la desigualdad del material- Vibre usando una varilla vibrante para eliminar las burbujas de aire y aumentar la densidad de los castables. Reducir al mínimo las juntas de construcciónSi es necesario, diseña las juntas seccionales en forma escalonada para minimizar la concentración de tensión. 3Mejorar la curación y la cocción Curado adecuado: El curado permite que el aglutinante en el castable se establezca y endurezca, logrando una resistencia inicial suficiente.dependiendo del tipo de ligante y del entorno de construcción. Horneado adecuado: El horneado elimina el exceso de humedad de los castables y promueve la sinterización a altas temperaturas, mejorando las propiedades físicas.El proceso de horneado debe seguir una curva de calentamiento especificada para evitar cambios de temperatura excesivamente rápidos o lentos. 4Aplicación de las medidas de protección Aplicar asfalto anti-expansión: Encapsular los componentes metálicos en contacto con o encapsulados por los castigos con asfalto anti-expansión para permitir que el metal se expanda libremente sin ejercer presión sobre los castigos. Protección de la superficie: La aplicación de revestimientos impermeables evita la penetración de humedad. 5Inspección y mantenimiento periódicos Objetos de inspección: Compruebe regularmente el estado de las superficies de las embarcaciones, la estabilidad de los componentes de anclaje y el sellado de las juntas. Acciones de mantenimiento: Resolver con prontitud cualquier problema, como reparar grietas, reemplazar componentes de anclaje dañados o volver a sellar las juntas. 6Control de las condiciones de funcionamiento del horno Reducir los ciclos de arranque y parada: Reducir al mínimo el número de ciclos de arranque y parada del horno para reducir las descargas térmicas a los castables. Cambios en la temperatura de control: Durante el arranque y el apagado, calentar lentamente para evitar cambios drásticos de temperatura que puedan causar fatiga térmica en los castables. Control del entorno químico: Regula el entorno químico del horno para evitar daños a los materiales refractarios causados por la erosión química. En conclusión, la prolongación de la vida útil de las embarcaciones requiere esfuerzos en la selección y diseño de materiales, calidad de construcción, curado y horneado, medidas de protección,inspección y mantenimiento periódicosLa aplicación de estas medidas puede garantizar el funcionamiento estable a largo plazo de los hornos y otros equipos.

1. Alto horno y cuchara de hierro para el hierro de alto horno (1) Alto horno El alto horno es un equipo térmico utilizado para acumular, almacenar y mantener una temperatura constante (1250-1300 ° C) mientras se mezclan uniformemente los componentes de hierro.El alto horno está revestido con materiales refractariosLa causa principal de daños en el revestimiento refractario es la infiltración de hierro fundido en las grietas entre los ladrillos, junto con el levantamiento de ladrillos, la erosión de las escamas y el desgaste.Dependiendo del contenido alcalino de la escoriaCuando la escoria tiene un bajo contenido alcalino, se utilizan productos de aluminosilicato.Cuando la escoria contenga Na2O > 2%·3%En estos casos, se utilizan ladrillos de magnesia o materiales refractarios de olivina de magnesita.que debe tener la capacidad de hacer juntas de ladrillo densasLos revestimientos de los altos hornos ácidos están generalmente hechos de ladrillos de sílice. (2) Cuchara de hierro para alto horno Con el aumento de la producción de acero, el alto horno, como recipiente de almacenamiento de hierro fundido, ha perdido su función específica y ha sido reemplazado por un cucharón de hierro tipo alto horno.como se muestra en la figura 11-2Las condiciones de funcionamiento de los materiales refractarios en la cuchara de hierro son similares a las del alto horno.implica la distribución uniforme de la carga entre dos vigas de apoyoIncluso una ligera flexión de estas vigas puede causar una tensión de carga mecánica de 0,2 MPa o superior en ciertas áreas del revestimiento.Esta condición resulta en limitaciones de arrastramiento para los materiales refractarios aplicadosSe sugiere que, bajo una carga de 0,2 MPa a 1300°C, la velocidad de deslizamiento no exceda del 0,03%/h. Cuando se utilizan materiales refractarios impregnados de alquitrán, la vida útil del revestimiento de la cuchara mejora significativamente.El revestimiento de la cuchara generalmente consta de tres capasCon el desarrollo de la tecnología de pretratamiento del hierro fundido, la tecnología de tratamiento del hierro fundido se ha convertido en una herramienta muy útil para la fabricación de materiales de alta calidad.la cuchara de alto horno se utiliza no solo como herramienta para transportar hierro líquido desde el alto horno hasta el equipo de fabricación de acero, sino también como contenedor para el refinamiento fuera del hornoLa cal se utiliza como agente desulfurante, que se sopla en el hierro fundido y se mezcla con el gas subsiguiente en el flujo de nitrógeno.se utilizan materiales refractarios de magnesia o de carburo de aluminio y silicio para el revestimiento de la cuchara de hierroCuando se utiliza el carburo de calcio para la desulfuración del hierro fundido, se utiliza un revestimiento de producto de magnesia-calcio sin combustión, con buenos resultados.,En China, los ladrillos de alta alumina impregnados con petra, o aquellos con SiC o C añadido, o ambos,se utilizan para mejorar la resistencia a la erosión y al choque térmicoAlgunos usan refractarios dolomíticos.   2Horno de coca. El horno de coque tiene una estructura de mampostería refractaria compleja. La parte más crítica de la mampostería es la pared de la cámara de combustión.la temperatura es de alrededor de 1300°C con variaciones mínimasLa temperatura de coqueo comienza a 500-600 °C durante el ciclo de coqueo y se eleva a 1200-1250 °C al final de la coqueo.El ancho de la cámara es de 400 ∼ 450 mm.Para el funcionamiento normal del horno de coque, es esencial mantener una alta estanqueidad de los gases de las paredes y de la mampostería del horno.La mampostería refractaria también soporta tensiones de compresión debido tanto a la masa de la mampostería en sí como al peso de los carros de carga de carbón en la parte superior del hornoLos hornos de coque que utilizan ladrillos de sílice pueden durar hasta 40 años. Sin embargo, los ladrillos de sílice tienen una conductividad térmica relativamente baja a temperaturas de coqueo,aproximadamente 1.9 W/(m·K), y debido a su alta volatilidad, la temperatura no debe exceder los 1250°C. Actualmente se están desarrollando materiales refractarios más eficientes para reemplazar los ladrillos de sílice.Por ejemplo,, se han propuesto productos de magnesia-sílice para estructuras de paredes, y se están llevando a cabo experimentos con ladrillos de carburo de silicio, refractarios de corindón y ladrillos de sílice que contienen hierro.Los paneles refractarios (grandes paneles de pared) también se utilizan para reemplazar los productos de bloques pequeños de forma compleja..   3. Refractarios directos para la fabricación de hierro El proceso de producción directa de hierro a partir de mineral da como resultado hierro esponjoso, hierro granular o hierro líquido, que se calienta en un medio de gas reductor (H2, CO), principalmente para reducir el óxido de hierro a hierro metálico.La producción de hierro esponjoso se realiza a temperaturas inferiores a 1000 °C en un horno verticalEn estos hornos se pueden utilizar materiales refractarios de arcilla ordinaria. El gas de reducción se produce con gas natural (CH4) y se convierte en un calentador de gas especializado basado en un principio regenerativo.El calentador de gas, estructuralmente similar a una estufas de alto horno, utiliza níquel como catalizador para la conversión de gas natural.La red del calentador de gas desempeña un papel clave como catalizador y funciona bajo temperaturas variables y medios de gas, trabajando en condiciones de transición de oxidación a reducción.Los problemas que surgen aquí implican la resistencia al choque térmico de los refractarios y su estabilidad química con respecto al catalizador.Según los datos pertinentes, los ladrillos de Al2O3-C y los productos de MgO-Cr2O3 muestran un mejor rendimiento.Los materiales refractarios utilizados también están siendo explorados..   4. Fuentes refractarias para hornos de sinterización de mineral de hierro Con el fin de mejorar la producción metalúrgica, se han adoptado varios métodos, entre ellos la configuración de equipos para el tratamiento precalorístico de materias primas de mineral de hierro:Máquinas de sinterizado con cinta transportadora y máquinas de tostadoLos equipos combinados incluyen hornos verticales, hornos fluidizados y otros equipos térmicos.Los revestimientos de hornos están hechos principalmente de productos de alta alumina con un contenido de Al2O3 del 85%, diversas composiciones de materiales refractarios, y materiales aislantes como la mullita, las placas de sílice, los ladrillos de perlita o las fibras refractarias.Los revestimientos refractarios dañados son reparados y remendados con métodos de pulverización para prolongar su vida útil.

(1) Condiciones de funcionamiento de los materiales refractarios Los hornos de arco eléctrico, que utilizan el arco entre la punta del electrodo y el material de carga como fuente de calor para la fabricación de acero, se caracterizan por condiciones únicas para el uso de materiales refractarios.Desarrollo de los hornos de arco de corriente continuaEl techo del horno está construido con materiales refractarios de magnesia-cromo o magnesia-spinel.que muestran una excelente estabilidad contra las escamas básicasSin embargo, las condiciones de funcionamiento de los refractarios en este entorno son bastante severas, dictadas por las especificidades de la fusión por arco.   El proceso de fusión por arco es aproximadamente el doble de rápido que el proceso de cocina a cielo abierto, sometiendo los materiales refractarios a cambios frecuentes de temperatura y temperaturas altas prolongadas.el techo del horno se quitaLa temperatura en el centro es significativamente más alta que en la periferia, exacerbada por la naturaleza irregular del arco de trabajo.Por consiguientePor ejemplo, en un horno de 100 toneladas, la sección central del techo se erosiona a una velocidad de 4 a 4,4 mm por calor, en comparación con 2 a 2,6 mm por calor en los bordes.Este desgaste desigual conduce a la protuberancia desigual del techo y, de vez en cuando, el desgaste de ladrillos.   En los hornos de arco de corriente continua, el diseño de un solo electrodo elimina los puntos calientes y el área del techo refrigerado por agua se expande, mejorando ligeramente las condiciones refractarias.a medida que aumenta la capacidad del horno y aumenta la potencia específicaLos techos de horno son circulares y a menudo se construyen utilizando arcos en forma de abanico o técnicas de ladrillo en anillo.,Las aberturas para electrodos, extracción de gas e inyección de oxígeno reducen el peso del techo.las áreas alrededor de estas aberturas se funden con cemento de alta alumina o con fosfatoTambién se toman medidas para eliminar los cortocircuitos eléctricos.   La vida útil de los techos de los hornos para hornos con capacidades inferiores a 100 toneladas es típicamente de 60-120 calor, mientras que los hornos más grandes con capacidades superiores a 100 toneladas alcanzan 60-80 calor.El consumo total de energía refractaria de un horno eléctrico por tonelada de acero es de aproximadamente 10­12 kg., con el techo representando 6 ¢ 7 kg. (2) Selección de los materiales refractarios para techos Aunque los materiales refractarios a base de MgO-Cr2O3 ofrecen una alta resistencia a las escorias y a los metales, los materiales refractarios a base de MgO-Cr2O3 son muy resistentes a la escoria y a los metales.su temperatura de ablandamiento de carga es relativamente bajaOtro inconveniente de los materiales refractarios básicos es su importante expansión térmica a altas temperaturas, que puede provocar que las juntas de ladrillo se agrieten y el techo se deforme.se utiliza una mezcla de ladrillos cocidos y sin cocerAlgunas publicaciones sugieren la combinación de productos de magnesia-cromo sin cocinar y recubiertos de metal.   Se están probando materiales refractarios innovadores para techos de hornos, entre los que se incluyen corindón-cromita, mullita-corindón y combinaciones de materiales básicos y de alta alumina.Se presta especial atención a los materiales refractarios que contienen cromo, ya que la separación de los ladrillos cromados puede introducir cromo en el acero, lo que no está permitido para ciertos grados de acero.   Con los avances en tecnologías metalúrgicas como hornos de energía atómica, máquinas de fundición continua y grandes hornos de arco eléctrico,Se espera que el papel de los hornos eléctricos en la siderurgia crezca significativamenteLos hornos eléctricos ofrecen ventajas sobre los hornos a fuego abierto y los convertidores, incluida la flexibilidad para ajustar la composición del acero y producir diferentes grados de acero.Esta expansión también es económica mente favorable debido al continuo aumento de la disponibilidad de chatarra.   En China, los ladrillos de alta alumina se utilizan comúnmente para techos de hornos, con mezclas de embestida aplicadas alrededor del centro y los orificios de electrodos de las cubiertas de hornos más pequeños.con el desarrollo de grandes hornos eléctricos de ultra alta potencia, la vida útil de los ladrillos de alta alumina ha disminuido, lo que ha llevado a un mayor uso de ladrillos básicos.   (3) Aplicación de la tecnología de refrigeración por agua El desarrollo de la siderurgia eléctrica moderna está estrechamente ligado a la adopción de transformadores de alta potencia, que aseguran niveles de potencia unitaria de 600­800 kV·A/t durante la fase de fusión.Precalentamiento de materiales de carga, inyección de oxígeno en el baño fundido, y el calentamiento del horno con quemadores de gas-oxígeno se encuentran entre las características avanzadas.Los componentes refrigerados artificialmente se utilizan cada vez más para reemplazar partes de revestimientos refractarios.   Durante el suministro intensivo de oxígeno al baño fundido, la formación de polvo (15-40 g/m3) aumenta la densidad óptica del medio gaseoso, convirtiendo su negrura cerca de 1.Esto oculta casi por completo el baño fundido y el techo del hornoLos techos y paredes que forman escoria incorporan varias estructuras refrigeradas por agua, con escudos de enfriamiento móviles que protegen los puntos calientes de las paredes.   La introducción de componentes enfriados artificialmente ha llevado a nuevos diseños de hornos de arco eléctrico, reduciendo la relación entre el área de superficie de revestimiento refractario y la superficie metálica.Mejoras en las condiciones de intercambio de calor reducen la carga térmica en el baño fundido, que aumenta a medida que se reduce o elimina el revestimiento refractario.Las estructuras con desarrollo de revestimiento ajustable permiten techos horizontales refrigerados por agua que pueden moverse hacia abajo a lo largo de las paredes refrigeradas por agua a medida que avanza el proceso de fusión.   El uso de refrigeración artificial en los hornos siderúrgicos elimina las limitaciones impuestas por las cargas térmicas y las temperaturas de revestimiento, creando condiciones para una fusión intensificada.Aunque las estructuras refrigeradas por agua aumentan ligeramente el consumo de electricidad, la reducción del tiempo de inactividad y el aumento de la productividad mejoran la eficiencia económica general.El consumo de electrodos por unidad se reduce en un 15%, y se reduce el trabajo manual pesado asociado con la construcción de ladrillos refractarios.   El desarrollo experimental de hornos con componentes de revestimiento refrigerados por agua ha demostrado que el ahorro energético y de costes en industrias afines (producción de refractarios, transporte,Fabricación de electrodos, etc.) exceden los costes adicionales de energía asociados con los equipos refrigerados por agua.

Las razones por las cuales los ladrillos refractarios pueden resistir altas temperaturas La capacidad de los ladrillos refractarios para resistir altas temperaturas se puede analizar a partir de los siguientes aspectos: 1. Alta refractoría de las materias primas Las materias primas utilizadas para producir ladrillos refractarios son típicamente minerales naturales, como bauxita, sílice y magnesita.que constituyen la base para la fabricación de ladrillos refractarios. Bauxita: La bauxita procesada se utiliza para producir ladrillos refractarios de aluminosilicato.junto con una fuerte estabilidad química y excelentes propiedades físicas. Las demás materias: La materia prima para los ladrillos refractarios de sílice es sílice, con SiO2 como componente principal.Los ladrillos de sílice se fabrican combinando sílice natural con una pequeña cantidad de mineralizante, luego se quema a altas temperaturas para lograr una alta resistencia a temperaturas elevadas. Magnesita: La magnesita, la principal materia prima para la producción de ladrillos refractarios de magnesia, consiste principalmente en MgO. El óxido de magnesio tiene excelentes propiedades de aislamiento refractario y,después de calcinación a alta temperatura, forma estructuras cristalinas con refractividad superior a 2000°C. 2Características de las materias inorgánicas no metálicas Como materiales inorgánicos no metálicos, los ladrillos refractarios derivan su funcionalidad de las propiedades inherentes de sus materias primas.Estos materiales se caracterizan típicamente por una alta resistencia a la compresiónEstas características aseguran que los ladrillos refractarios se mantengan estables en ambientes de alta temperatura, resistiendo el ablandamiento, la deformación,o de fusión. 3- Influencia de los procesos de fabricación El proceso de producción juega un papel importante en la determinación de la resistencia a altas temperaturas de los ladrillos refractarios. Sinterización a altas temperaturas: Durante el proceso de cocción, los ladrillos refractarios se someten a una sinterización a alta temperatura para formar una estructura densa con una mayor resistencia mecánica.Las temperaturas de cocción más altas y las duradas más largas mejoran el rendimiento a altas temperaturas de los ladrillos refractariosSin embargo, temperaturas excesivamente altas o cocción prolongada pueden alterar la estructura cristalina, lo que puede afectar el rendimiento. Control de procesos: El control preciso de los procesos y parámetros de fabricación es crucial para garantizar la excelente resistencia térmica de los ladrillos refractarios. 4Tratamiento a altas temperaturas de los productos terminados Los ladrillos terminados son sometidos a un tratamiento a altas temperaturas en hornos de túnel, alcanzando temperaturas superiores a 1500 °C.Este proceso mejora aún más la resistencia térmica de los ladrillos refractarios al densificar su estructura, lo que les permite resistir mejor la erosión en ambientes de alta temperatura.   En conclusión, la capacidad de los ladrillos refractarios para resistir altas temperaturas depende de la alta refractariedad de las materias primas, las propiedades de los materiales inorgánicos no metálicos,la influencia de los procesos de fabricaciónEstos factores trabajan juntos para garantizar que los ladrillos refractarios permanezcan estables y funcionen bien en entornos de alta temperatura.

Materiales refractarios para la construcción de hornos Los materiales refractarios para la construcción de hornos son componentes esenciales para la construcción de hornos y hornos industriales.Pueden soportar altas temperaturas manteniendo la integridad estructural y la eficiencia térmica de los hornosA continuación se presenta una introducción detallada de estos materiales: 1. Clasificación Los materiales refractarios para la construcción de hornos se dividen principalmente en dos categorías: productos refractarios con forma y materiales refractarios sin forma. Productos refractarios con forma: Se trata de ladrillos y bloques refractarios, que vienen en formas y tamaños fijos, listos para su uso directo en la construcción de hornos. Materiales refractarios sin forma: Estos incluyen materiales refractarios, plásticos, revestimientos de pulverización y materiales de empotrado, que pueden fundirse, empotrarse o rociarse en el sitio para formar la capa refractaria deseada. 2Materiales y aplicaciones comunes Los ladrillos refractarios Los ladrillos de arcilla: Ampliamente utilizado para revestimientos generales de hornos, paredes, pisos y conductos, con un rango de temperatura de funcionamiento de 1250~1400°C. Los ladrillos de alta alumina: Adecuado para zonas resistentes a la abrasión y a altas temperaturas o secciones de carga de hornos, bloques de quemadores y otras zonas especiales, con un rango de temperatura de 1300~1450°C. Los ladrillos aislantes: Disponible en arcilla de fuego y tipos de alta alumina, se utiliza para revestimientos de hornos no expuestos a escorias fundidas o gases corrosivos, con temperaturas de funcionamiento de 1150~1300°C y 1200~1300°C,respectivamente. Materiales refractarios sin forma Materiales refractarios densos sin forma: Los castillos refractarios se utilizan para revestimientos de hornos expuestos a la llama, perchas prefabricadas y más. Las embarcaciones reforzadas con fibra de acero ofrecen una excelente estabilidad térmica, resistencia a los impactos mecánicos y resistencia a la abrasión, con temperaturas de funcionamiento de 1000-1200 °C. Las barras de cemento de aluminato de calcio puro son adecuadas para temperaturas de hasta 1650 °C, a menudo utilizadas en revestimientos de reformadores secundarios. Los castigos resistentes al calor y a la abrasión están diseñados para secciones específicas del horno que requieren alta temperatura, abrasión y resistencia a la erosión, con temperaturas de hasta 1250 °C. Aislamiento de materiales refractarios sin forma: Los materiales aislantes de cemento de silicato y aluminato se utilizan como capas aislantes en revestimientos de hornos de forma única. Los materiales refractarios de fibra cerámica, como los castables, los aerosoles y los plásticos, presentan una baja conductividad térmica, un peso ligero y una buena estabilidad volumétrica.lo que los hace ideales para capas de soporte de horno y revestimientos de conductos de aire caliente. 3Selección del material Al seleccionar materiales refractarios para la construcción de hornos, se deben considerar factores como la temperatura de funcionamiento, la atmósfera, las propiedades de las escorias y la estructura del horno. En las atmósferas altamente reductoras, se deben elegir materiales con una fuerte resistencia a la reducción. Para las zonas sujetas a impactos mecánicos y abrasión, son ideales materiales con una resistencia al desgaste superior y propiedades de impacto mecánico. 4Construcción y mantenimiento La construcción y el mantenimiento adecuados de materiales refractarios son fundamentales para el rendimiento y la vida útil de los hornos.o fumigación de materiales de acuerdo con las normas pertinentesPara el mantenimiento, inspeccione regularmente las capas refractarias para detectar el desgaste y la erosión, y repare o reemplace rápidamente las secciones dañadas.   En conclusión, los materiales refractarios para la construcción de hornos vienen en una amplia variedad.y garantizar el mantenimiento rutinario puede garantizar el funcionamiento seguro y eficiente de los hornos.

Los ladrillos de espinela de magnesia-aluminio-hierro: características y rendimiento Características Materia prima de alta calidad: Los ladrillos de espinela de magnesia-alumina-hierro se fabrican con magnesia de alta pureza, magnesia fundida y espinela de hierro-alumina como materias primas primarias, complementadas con Al2O3 y Fe2O3 libres.Las excelentes propiedades físicas y químicas de estos materiales proporcionan una base sólida para el alto rendimiento de estos ladrillos. Proceso de fabricación especializado: El proceso de producción consiste en el moldeado a alta presión y la sinterización a alta temperatura, lo que garantiza la densidad y la resistencia del producto.Estas técnicas también contribuyen a una microstructura superior y a un rendimiento general. Desempeño Resistencia excepcional a la corrosión: Los componentes de espinela de magnesia y hierro-alumina presentan una alta estabilidad química, resistiendo eficazmente la erosión por silicatos fundidos a altas temperaturas.una capa densa rica en Fe se forma alrededor de las partículas de espinela de hierro-alumina, mejorando aún más la resistencia a la corrosión. Excelente resistencia al choque térmicoLas diferencias en los coeficientes de expansión térmica entre las diferentes fases crean una red de micro grietas dentro del ladrillo.mejora significativamente la resistencia al choque térmicoEsto garantiza una alta estabilidad y una vida útil prolongada en condiciones de alta temperatura. Formación superior del revestimiento: Los ladrillos de espinela de magnesia-alumina-hierro reaccionan con clínquer de cemento durante el funcionamiento, formando una capa densa de aluminato de calcio en su superficie.Esta capa protectora evita la penetración de la fase líquida y mejora la resistencia a la erosión del clínkerAdemás, la microestructura del ladrillo permite el "anclaje mecánico" al permitir que los materiales fundidos del horno se infiltren, estabilizando y reforzando así la capa de revestimiento. Baja conductividad térmicaEn comparación con los ladrillos de magnesia cromados directamente unidos, estos ladrillos presentan una conductividad térmica más baja, lo que reduce la pérdida de calor a través del revestimiento del horno y minimiza la transferencia de calor a la cáscara del horno.reducción de la temperatura de la superficie de la cáscaraEstas propiedades mejoran la eficiencia del horno y contribuyen al ahorro de energía. Amistoso con el medio ambiente: los ladrillos de espinela de hierro de magnesia-alumina eliminan la contaminación relacionada con el cromo en la producción de cemento.hacerlos respetuosos con el medio ambiente. En conclusión, los ladrillos de espinela de magnesia-alumina-hierro ofrecen una resistencia excepcional a la corrosión, resistencia a los golpes térmicos, excelente rendimiento de revestimiento, baja conductividad térmica,y propiedades ecológicasEstas ventajas las convierten en materiales refractarios de alto rendimiento indispensables para hornos de cemento y otros hornos industriales de alta temperatura.