چین Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd اخبار شرکت

1مقدمه محصولات فیبر سرامیکیبه دلیل خواص منحصر به فرد خود، به طور فزاینده ای در ساخت و ساز مورد استفاده قرار می گیرند. این الیاف از مواد آلومینیوم سیلیکات از طریق تکنیک های مختلف تولید ساخته می شوند،ارائه راه حل برای چالش های مهندسی مدرن.   2مزایای محصولات فیبر سرامیکی عایق حرارتی الیاف سرامیکی در محیط های با دمای بالا عالی هستند، ثبات و عملکرد خود را حتی در شرایط شدید حفظ می کنند. این باعث می شود آنها را برای عایق بندی در کوره های صنعتی و کوره ها ایده آل کنند. بهره وری انرژی با به حداقل رساندن از دست دادن گرما، محصولات فیبر سرامیکی به صرفه جویی در انرژی کمک می کنند و هزینه های عملیاتی کلی در ساختمان ها و فرآیندهای صنعتی را کاهش می دهند. وزن سبک و قدرت بالا علیرغم سبک بودن خود، فیبر سرامیکی دارای قدرت قابل توجهی است که نصب آسان و دوام طولانی را تضمین می کند.این ویژگی همچنین اجازه می دهد تا طرح های معماری نوآورانه و راه حل های ساختاری. مقاومت در برابر مواد شیمیایی این الیاف مقاومت بسیار خوبی در برابر حملات شیمیایی دارند، که آنها را برای محیط های در معرض مواد خوردنی مناسب می کند، بنابراین طول عمر مواد ساختمانی را افزایش می دهد. جذب صدا محصولات فیبر سرامیکی با خواص ذاتی جذب صدا، به مدیریت صوتی در ساختمان ها کمک می کنند و فضاهای زندگی و کاری آرام تر و راحت تر ایجاد می کنند.   3.کاربرد در ساخت و ساز و مهندسی عایق سازی ساختمان محصولات فیبر سرامیکی به طور گسترده ای برای عایق بندی دیوارها، سقف ها و کف استفاده می شود، افزایش بهره وری حرارتی و راحتی در ساختمان های مسکونی و تجاری. استفاده های صنعتی در صنایع مانند تولید پتروشیمی، فولاد و شیشه، این فیبر ها در عایق بندی در دمای بالا، پوشش کوره و سیستم های حفاظت از آتش استفاده می شوند. ساخت و ساز پایدار ماهیت سازگار با محیط زیست فیبر سرامیکی با شیوه های ساخت و ساز پایدار مطابقت دارد، زیرا آنها اغلب از مواد بازیافت شده ساخته می شوند و به کاهش مصرف انرژی کمک می کنند. 4چشم انداز آینده با ادامه تکامل صنایع ساخت و ساز و مهندسی، انتظار می رود استفاده از محصولات فیبر سرامیکی افزایش یابد، که توسط تقاضا برای عملکرد بالا، انرژی کارآمد،و مواد ساختمانی پایدارپیشرفت های مداوم در علم مواد، خواص و کاربردهای این فیبر های متنوع را بیشتر افزایش می دهد.   محصولات فیبر سرامیکی نقش مهمی در آینده ساخت و ساز و مهندسی خواهند داشت.ارائه راه حل هایی که نیازهای زیرساخت های مدرن را برآورده می کنند و در عین حال پایداری و بهره وری را ارتقا می دهند.

مواد اولیه شعله کش در بسیاری از فرآیندهای صنعتی ضروری هستند زیرا در دمای بالا ثبات را حفظ می کنند.ما به جزئیات پنج روش طبقه بندی برای کمک به شما در درک بهتر این مواد. مواد اولیه آتش گیرانواع مختلفی دارند و روش های مختلفی برای طبقه بندی آنها وجود دارد. به طور کلی، شش روش طبقه بندی وجود دارد. بخش 01: طبقه بندی بر اساس ترکیب شیمیایی مواد اولیه آتش شکن را می توان به مواد اکسید و غیر اکسید تقسیم کرد. با پیشرفت های علمی و تکنولوژیکی مدرن،برخی از ترکیبات آلی تبدیل به مواد اولیه یا مواد اولیه کمکی برای مواد آتش شکن با عملکرد بالا شده اند.. بخش ۲: طبقه بندی بر اساس خواص شیمیایی بر اساس خواص شیمیایی آنها، مواد اولیه آتش شکن را می توان به موارد زیر تقسیم کرد: مواد اولیه آتش شکن اسیدی: نمونه هایی از سیلیکون و زرکون هستند. مواد اولیه آتش شکن خنثی: نمونه هایی از این مواد عبارتند از: کوراندوم، بوکسیت (کمی اسیدی) ، مولیت (کمی اسیدی) ، کرومیت (کمی قلیایی) و گرافیت. مواد اولیه آتش شکن: نمونه هایی از این مواد شامل مگنیزیا، دولومیت و شن مگنیزیا-کالسیوم می باشد. بخش سوم: طبقه بندی بر اساس نقش فرآیند تولید بر اساس نقش آنها در فرآیند تولید مواد آتش شکن، مواد خام را می توان به عنوان مواد اولیه یا کمکی طبقه بندی کرد. مواد اولیه: این ها بدن اصلی مواد آتش شکن را تشکیل می دهند. مواد اولیه کمکی: این مواد را می توان به مواد اتصال دهنده و افزودنی تقسیم کرد. مواد اتصال دهنده: استفاده می شود تا قدرت کافی را در طول تولید و استفاده فراهم کند. مواد اتصال دهنده رایج شامل مایع ضایعات پالپ سولفیت، قیر، رزین فنولیک، سیمان آلومینیات، شیشه آب، اسید فسفری و فسفات است.,و سولفات. برخی از مواد اولیه نیز به عنوان اتصال دهنده عمل می کنند، مانند گل اتصال. مواد افزودنی: برای بهبود فرآیندهای تولید یا ساخت و ساز یا برای افزایش خصوصیات خاصی از مواد آتش شکن، مانند ثبات دهنده ها، کاهش دهنده های آب، مهار کننده ها، پلاستیک کننده ها، عوامل فوم،مواد پراکنده، عوامل گسترش دهنده و آنتی اکسیدان ها بخش ۴: طبقه بندی بر اساس اسیدیت و قلیایی مواد اولیه آتش شکن را می توان بر اساس اسیدیت و قلیایی آنها به پنج دسته اصلی طبقه بندی کرد. مواد اسیدی: عمدتا مواد مبتنی بر سیلیکون مانند کوارتز، کریستوبالیت، تریدیمیت، کلسیدون، فلنت، آپال، کوارتزیت و زمین های دیاتومی. این مواد حداقل 90٪ دی اکسید سیلیکون (SiO2) دارند.با برخی مواد خالص حاوی بیش از 99٪ SiO2آنها با اکسید فلز واکنش شیمیایی دارند تا سیلیکات های قابل مخلوط شدن را تشکیل دهند. مواد نیمه اسیدی: در درجه اول خاکستری های آتش شکن، که در مقایسه با مواد خالص مبتنی بر سیلیس، حاوی سیلیس آزاد کمتری هستند. خاکستری های آتش شکن حاوی 30 تا 45٪ آلومینیوم است که اغلب با سیلیس ترکیب می شود تا کائولینیت را تشکیل دهد.در دمای بالااز این رو، گل ها دارای خواص اسیدی ضعیف تر از سیلیس خالص هستند. مواد خنثی: این مواد شامل کرومیت، گرافیت و کربید سیلیکون مصنوعی هستند که در هر دمایی با سنگ های اسیدی یا پایه ای واکنش نشان نمی دهند. مواد طبیعی خنثی شامل کرومیت و گرافیت هستند. مواد اولیه: این مواد شامل مگنیزیت (کاربونات منیزیم) ، دولومیت، نیل، اولیوین، سرپنتین و مواد دارای آلومینیوم بالا می باشند. این مواد در برابر گِل های اساسی مقاومت می کنند اما با گِل های اسیدی واکنش نشان می دهند تا نمک ها را تشکیل دهند. مواد خاص آتش شکن: این شامل زیرکونیا، تیتانیا، بریلیا، سیریا، توریا و یتریا است.این مواد در درجه های مختلف مقاومت در برابر گل های مختلف دارند اما در دسترس بودن محدود هستند و فقط در کاربردهای خاص استفاده می شوند. بخش 05: طبقه بندی بر اساس منشأ مواد اولیه بر اساس منشأ آنها، مواد اولیه آتش شکن را می توان به دسته های طبیعی و مصنوعی طبقه بندی کرد.   مواد اولیه آتش شکن طبیعی: این مواد هنوز هم بخش عمده ای از مواد آتش شکن را تشکیل می دهند. مواد معدنی طبیعی فراوان هستند که عناصر اصلی آن اکسیژن، سیلیکون و آلومینیوم هستند. مواد اولیه آتش شکن طبیعی شامل سیلیس،کوارتز، خاک دیاتومی، گل، بوکسیت، کیانیت، مگنیزیت، دولومیت، سنگ آهک، اولیون، سرپنتین، تالک، کلوریت، زرکون و گرافیت طبیعی. اکثر مواد خام طبیعی نیاز به تصفیه دارند.طبقه بندی، یا سوختگی برای برآورده کردن استانداردهای تولید مواد آتش شکن. مواد اولیه آتش شکن مصنوعی: این مواد برای پاسخگویی به الزامات خاص برای مواد آتش شکن با کیفیت بالا و با فناوری بالا طراحی شده اند. مواد مصنوعی می توانند ترکیبات و ساختارهای شیمیایی از پیش تعیین شده داشته باشند.ارائه کیفیت پایدار و مناسب برای محصولات آتش شکن پیشرفتهمواد اولیه آتش شکن مصنوعی شامل اسپینل مگنیزیا آلومینا، مولیت مصنوعی، مگنیزیا آب دریا، سیلیکات منیزیم مصنوعی، آلومینا سینتر شده، تیتانات آلومینیوم،و کربید سیلیکوناین مواد در دو دهه گذشته پیشرفت قابل توجهی داشته اند.

مقدمه مواد آتش شکن در بسیاری از فرایندهای صنعتی با دمای بالا ضروری هستند.صنعت آتش شکن آماده پیشرفت های قابل توجهی است. تقاضای رو به رشد برای کاربردهای با دمای بالا صنایع مانند فولاد، سیمان، شیشه و فلزات غیر آهنین در حال گسترش هستند، که منجر به افزایش نیاز به موادی می شود که می توانند در برابر دماهای شدید مقاومت کنند.این تقاضای رو به رشد باعث نوآوری در مواد آتش شکن برای پاسخگویی به نیازهای خاص این صنایع می شود. تأکید بر بهره وری انرژی با توجه به تمرکز جهانی بر پایداری، صنعت آتش شکن به طور فزاینده ای اولویت بهره وری انرژی را دارد.مانند آجر عایق سبک و پشم عایق درجه حرارت بالااین مواد به کاهش مصرف انرژی کمک می کنند و در نتیجه به پایداری زیست محیطی کمک می کنند. تغییر به سمت سنگ شکن های یکپارچه تغییر قابل توجهی از آتش شکن های سنتی شکل گرفته به آتش شکن های یکپارچه (بدون شکل) وجود دارد. آتش شکن های یکپارچه مزایای متعددی را ارائه می دهند.از جمله نصب آسان تر و کاهش هزینه های نیروی کارتنوع و سهولت استفاده آنها را در کاربردهای مختلف محبوب تر می کند. راه حل ها و خدمات سفارشی همانطور که صنایع تخصصی تر می شوند، تقاضا برای راه حل های آتش شکن سفارشی در حال رشد است.شرکت ها در حال حاضر محصولات سفارشی و راهنمایی های حرفه ای را برای پاسخگویی به نیازهای منحصر به فرد کاربردهای مختلف ارائه می دهنداین روند اهمیت ارائه راه حل های سفارشی برای بهینه سازی عملکرد و کارایی را برجسته می کند. نتیجه گیری آینده صنعت مواد آتش شکن توسط نیاز به انعطاف پذیری در دمای بالا، بهره وری انرژی و راه حل های سفارشی شکل می گیرد. با تمرکز بر این زمینه ها،صنعت می تواند به کاهش هزینه های تولید کمک کند، افزایش بهره وری انرژی و به حداقل رساندن تاثیرات زیست محیطی، تضمین رشد پایدار و نوآوری در کاربردهای درجه حرارت بالا. این تحولات به طور قابل توجهی بر توانایی صنعت برای پاسخگویی به نیازهای صنعتی در حال تکامل و در عین حال ارتقاء پایداری و کارایی تاثیر می گذارد.نوآوری و سازگاری مداوم برای حفظ نقش حیاتی آن در فرآیندهای مختلف با دمای بالا کلیدی خواهد بود.

در زمینه مواد آتش شکن، سنگ شکن آتش شکن یک جزء حیاتی است.اما همچنین نقش کلیدی در محیط های صنعتی مختلف با دمای بالا دارداین مقاله در مورد تعریف، طبقه بندی و کاربردهای سنگ شکن آتش در زمینه های مختلف بحث می کند.   بخش اول سنگ شکن آتش شکن به عنوان یک جزء اصلی در زمینه مواد آتش شکن، سنگ شکن آتش شکن نقش کلیدی در ارائه پشتیبانی ساختاری دارد. این سنگ شکن ها از مواد اولیه آتش شکن مختلف ساخته شده اند،مانند آلومینیوم بالا باوکسیت، از طریق کلسیناسیون شدید در دمای بالا، فرایندهای خرد کردن دقیق یا تکنیک های دقیق سنتز مصنوعی.دارای ویژگی های مواد دانه دار.   در مواد آتش شکن یکپارچه، سنگ های آتش شکن موقعیت مهمی را در اختیار دارند، که به طور معمول 60٪ تا 75٪ از کل ترکیب مواد را تشکیل می دهند. در نتیجه، سنگ های آتش شکن،نام سنگ شکن های یکپارچه اغلب نوع سنگ شکن مورد استفاده را نشان می دهد.به عنوان مثال، اگر کلینکر باوکسیت با آلومینیوم بالا به عنوان سنگ سنگ استفاده شود، مخلوط آتش شکن یا مخلوط ریمینگ به طور متناسب با آلومینیوم بالا یا مخلوط ریمینگ آلومینیوم بالا نامگذاری می شود.این کنوانسیون نامگذاری نقش تعیین کننده سنگ شکن های آتش شکن را در تعیین خواص مواد برجسته می کند.   فرآیند تخصصی تولید سنگ شکن های آتش گیر و نسبت قابل توجهی از آنها در سنگ شکن های یکپارچه عملکرد برجسته خود را در خواص آتش گیر برجسته می کند.آیا حفاظت از محیط های صنعتی با دمای بالا یا تولید محصولات آتش شکن مختلف، سنگ شکن های آتش گیر ضروری هستند، که ثبات و دوام کل سیستم مواد آتش گیر را تضمین می کنند.   بخش دوم طبقه بندی سنگ های آتش شکن سنگ شکن های آتشگیر به عنوان مواد اصلی در صنایع با دمای بالا دارای یک سیستم طبقه بندی حرفه ای و دقیق هستند.سنگ شکن های آتشگیر شامل انواع مختلفی مانند سنگ های گلی هستند.، آلومینیوم بالا، کورندوم، سیلیکون، مغنیزیا و اسپینل مغنیزیا-الومینیوم. هر نوع مواد ثبات درجه حرارت بالا و مقاومت شیمیایی را به سنگ شکن می دهد.پاسخگویی به خواسته های محیط های صنعتی مختلف. طبقه بندی بیشتر بر اساس حفره پذیری، سنگ شکن های آتشگیر را به سنگ شکن های متراکم و سنگ شکن های سبک تقسیم می کند. سنگ شکن های متراکم، با حفره پذیری بیش از 30٪،به خاطر چگالی و قدرت بالایی که دارند شناخته می شونداین سنگ ها را می توان به سنگ های بسیار متراکم، سنگ های با تراکم بالا و سنگ های متراکم منظم تقسیم کرد، که هر یک از آنها در آتش شکن، ثبات حرارتی،و قدرت مکانیکی.   در مقابل، سنگ های سبک وزن دارای منافذتی بیش از ۴۵٪ هستند که با تراکم کم و خواص عایق بندی عالی مشخص می شوند.سنگ های سبک وزن نیز می توانند به سنگ های سبک وزن معمولی تقسیم شوند.، سنگ های بسیار سبک و سنگ های سبک ویژه مانند کروهای حفره ای آلومینیوم و زرکونیا.این سنگ های سبک نه تنها دارای خواص آتش شکن عالی در محیط های با دمای بالا هستند بلکه به طور موثر رسانایی حرارتی را کاهش می دهند و بهره وری انرژی را بهبود می بخشند. بخش سوم اندازه ذرات تجمعات آتش شکن اندازه ذرات سنگ شکن های آتش شکن یک جنبه حیاتی از آماده سازی مواد آتش شکن است که به طور مستقیم بر عملکرد ساختاری و ثبات در دمای بالا اثر می گذارد.در فرمولاسیون مواد آتش گیر یکپارچه، سنگ ها به طور دقیق به ذرات خشن، متوسط و ظریف بر اساس اندازه ذرات آنها طبقه بندی می شوند.   این طبقه بندی خودسرانه نیست، بلکه با اندازه ذرات بحرانی، یا حداکثر اندازه ذرات تعیین می شود. به عنوان مثال، برای سنگ شکن هایی با حداکثر اندازه ذرات 8 میلی متر،سنگ های ضخیم از 8 تا 3 میلی متر، سنگ شکن های متوسط از 3-1mm و سنگ شکن های نازک از 1-0.088mm. به ویژه ذرات کوچکتر از 0.088mm دیگر به عنوان سنگ شکن ها در نظر گرفته نمی شوند بلکه به عنوان مواد نازک یا ماتریس تعریف می شوند.نقش پرکننده و پیوند دهنده در مواد آتش شکن را بازی می کند.   توزیع اندازه ذرات ایده آل کلید دستیابی به بسته بندی متراکم است. در این حالت ایده آل، خلاهایی که توسط تماس سنگ های خشن باقی می مانند با دقت توسط سنگ های متوسط پر می شوند.و شکاف های باقی مانده توسط سنگ شکن متوسط با سنگ شکن های نازک پر می شوداین روش پر کردن متوالی یک اسکلت سنگ شکن جامد را تشکیل می دهد، با خال های باقیمانده با ظروف خوب پر می شود. با این حال، با توجه به اشکال پیچیده و نامنظم ذرات جمع شده آتش شکن، دستیابی به این توزیع اندازه ذرات ایده آل در تولید واقعی چالش برانگیز است.آزمایش دقیق معمولاً برای تعیین توزیع بهینه اندازه کل مورد نیاز است.در عمل، نسبت توزیع سنگ شکن های خشن، متوسط و نازک به طور کلی در محدوده (35-45): ((30-40): ((15-25) باقی می ماند.این نسبت اطمینان از ثبات اسکلت کلی در حالی که به حداکثر رساندن تراکم و عملکرد درجه حرارت بالا از مواد آتش شکن.   بخش چهارم شکل سنگ های آتش شکن شکل سنگ شکن های آتش شکن یک حوزه تحقیقاتی پیچیده و متنوع است. اکثر ذرات سنگ شکن های آتش شکن از مواد پلی کریستال چند فاز تشکیل شده اند.با شکل خود تحت تاثیر عوامل متعدداول، ساختار کریستالی، عادات کریستالیزه شدن، و محتوای ناخالصی هر فاز در مواد شکل ذرات را تحت تاثیر قرار می دهد. این عوامل ذاتی، مانند "ژن های" جمع شده،" ویژگی های شکل اصلی آن را تعیین می کند.   علاوه بر این، روش های مختلف پردازش به طور قابل توجهی بر شکل سنگ شکن های آتش شکن تاثیر می گذارد.مولیت تولید شده توسط روش الکتروفیوژن به طور معمول به دلیل عادات کریستالیزه شدن آن، سنگ های پلی کریستال ستون شکل می گیرد.در طول خرد کردن، این سنگ های پلی کریستال ستون دار تمایل به شکستگی در امتداد مرزهای دانه های ضعیف دارند و بسیاری از ذرات پلی کریستال ستون دار تولید می کنند.   در مقابل، مولیت تولید شده توسط روش سینتر کردن ممکن است به دلیل محدودیت های محیطی در طول رشد کریستال، اشکال سوزن مانند، ستون مانند، صفحه مانند یا دانه دار را تشکیل دهد.اين شکل هاي مختلف بلور در طول رشد با هم پيچيده مي شوند، که منجر به شکل های بسیار نامنظم ذرات در هنگام خرد شدن می شود، مانند شکل های فلک، ستون سوزن یا پیچ.   علاوه بر این، شکل نهایی ذرات سنگ شکن آتشگیر به شدت با تراکم مواد و روش خرد شدن مرتبط است. به عنوان مثال،کلینکر باوکسیت آلومینیوم بالا با خواص فوق ضخامت و چگالی بالا تمایل به تولید ذرات فلک یا چرخ دار دارد وقتی که تحت تأثیر یا روش های خرد کردن اکستروژن قرار می گیرددر مقابل، روش های خرد کردن خرد کردن ممکن است منجر به ذرات دانه ای نامنظم یا نزدیک به کروی شود.   بنابراین، انتخاب روش خرد کردن مناسب برای به دست آوردن اشکال مناسب ذرات گردآوری برای مواد آتش شکن یکپارچه بسیار مهم است.این فرآیند نیاز به بررسی جامع از عوامل مانند ساختار کریستالی دارد، عادات کریستالیزاسیون، محتوای ناخالصی و روش های پردازش برای اطمینان از عملکرد و کیفیت محصول نهایی.   بخش پنجم کاربردهای سنگ شکن های آتش شکن استفاده از سنگ شکن های آتش گیر یک زمینه پیچیده است که شامل عوامل متعدد است، با شکل ذرات که تأثیر ویژه ای بر عملکرد ساخت دارد.شکل های مختلف ذرات سنگ شکن دارای ویژگی های مختلف در هنگام ساخت مواد آتش شکن تک شاخه هستند.   به طور خاص، ذرات دارای اشکال نامنظم، مانند فلک، ستون، ستون سوزن و زاویه ای، در هنگام مخلوط شدن در مواد خمیر، خواص رئولوژیکی نسبتا ضعیف را نشان می دهند.این به این دلیل است که این اشکال اجازه نمی دهد تا برای لغزیدن صاف در داخل خمیربا این حال، این اشکال نامنظم در کاربردهای خاص مزایای منحصر به فردی را ارائه می دهند. به عنوان مثال، هنگام فرمول کردن پوشش های اسپری و مواد ریمپ،این ذرات نامنظم می توانند به هم متصل شوند و یک اثر پیچ ایجاد کنند.، باعث افزایش قدرت اتصال می شود.   در مقابل، ذرات نزدیک به کره ای و کره ای در هنگام مخلوط شدن در مواد خمیر، خواص رئولوژیکی بهتری را نشان می دهند. این اشکال اجازه می دهد تا در داخل مواد خمیر صاف تر حرکت کند.بهبود رئولوژی و تیکسوتروپیبنابراین، این ذرات گرد برای فرمولاسیون کاستبل ها، روکش ها و مواد مطبوع شکل گرفته ایده آل هستند.   بخش ششم به عنوان یک ماده مهم در زمینه صنعتی با دمای بالا، سنگ شکن های آتش شکن به طور مداوم عملکرد و دامنه کاربرد خود را گسترش می دهند.با پیشرفت تکنولوژی و توسعه صنعتی، سنگ شکن های آتشگیر نقش فزاینده ای در صنایع دمای بالا در آینده خواهند داشت.هدف این مقاله کمک به خوانندگان برای درک بهتر طبقه بندی و کاربردهای سنگ شکن های آتشگیر است، ارائه مرجع برای تحقیق و عمل در زمینه های مرتبط.

تفاوت بین فاکتورهای آتش گیر و پلاستیک های آتش گیر در کوره های صنعتی مقدمه: در ساخت و نگهداری کوره های صنعتی، مواد آتش شکن نقش مهمی دارند.سنگ های آتش گیرو پلاستیک های آتش گیر به طور گسترده ای استفاده می شوند. اگرچه هر دو به دسته مواد آتش گیر تعلق دارند، اما ویژگی ها و کاربردهای منحصر به فرد دارند. امروزه،بیایید به تفاوت بین این دو ماده بپردازیم. 1طراحی گسترش حرارتی سنگ های آتش گیر و پلاستیک های آتش گیر تفاوت های قابل توجهی در طراحی گسترش حرارتی خود دارند.که به طور مستقیم بر یکپارچگی ساختاری و ثبات در دمای بالا پوشش کوره تاثیر می گذارد. مواد آتش گیر: مفاصل گسترش: در طول نصب، مفاصل گسترش باید رزرو شود، به طور معمول با استفاده از تخته های گسترش PVC. در حالی که این روش باعث گسترش مواد به دلیل تغییرات دمایی می شود،ممکن است بر تداوم ساختاری کلی پوشش کوره یا پایه تأثیر بگذارد.. پلاستیک های آتش گیر: طراحی گسترش صفر: اصل طراحی در اینجا پیشرفته تر است و به یک طراحی گسترش "صفر" پایبند است. این بدان معنی است که فرمول مواد و طراحی ساختاری به دقت تنظیم شده است تا اطمینان حاصل شود کهدر دمای بالااین طراحی تضمین می کند که پوشش کوره در محیط های با دمای بالا بسیار پایدار باقی بماند.افزایش قابل توجهی از یکپارچگی کلی و عمر خدمت پوشش کورهبه طور خلاصه، طراحی گسترش "صفر" پلاستیک های آتش شکن در حفظ یکپارچگی ساختاری پوشش کوره عملکرد برتر را نشان می دهد. 2مقاومت در برابر ضربه های حرارتی مقاومت به شوک حرارتی از کاسبل های آتشگیر و پلاستیک های آتشگیر نیز به طور قابل توجهی متفاوت است. پلاستیک های آتش گیر: مقاومت استثنایی در برابر شوک حرارتی: آنها می توانند نوسانات شدید دما را در کوره تحمل کنند و حتی بدون کاهش عملکرد یا آسیب ساختاری به اثرات مستقیم شعله مقاومت کنند.این ماده می تواند با خاموش شدن مکرر و فرآیند گرم کردن سریع بدون خطر شکستن یا ترک مقاومت کندمقاومت به ضربه های حرارتی آن 3 تا 6 برابر از کاسبل های آتش شکن معمولی است، به لطف فرموله مواد پیشرفته و فرآیندهای دقیق تولید. مواد آتش گیر: مقاومت متوسط در برابر شوک حرارتی: آنها اغلب در شرایط تغییرات سریع دمایی مبارزه می کنند، با پوشش کوره مستعد پراکندگی، ترک و مسائل دیگر،که به شدت بر عملکرد عادی و طول عمر تجهیزات تاثیر می گذاردبنابراین، از دیدگاه حرفه ای، پلاستیک های آتش شکن انتخاب ایده آل برای پوشش کوره در تجهیزات با دمای بالا به دلیل مزیت قابل توجهی در مقاومت به شوک حرارتی هستند. 3روش خشک کردن در کوره تفاوت های چشمگیری در فرآیند خشک کردن کوره های آتش شکن و پلاستیک های آتش شکن وجود دارد. مواد آتش گیر: سفت شدن و خشک شدن طولانی مدت: پس از ساخت ، آنها برای دستیابی به خواص فیزیکی و شیمیایی مورد نظر به یک فرآیند سفت شدن ، پیری و خشک شدن نسبتاً طولانی نیاز دارند.کنترل دمای محیط و رطوبت حیاتی است، به خصوص در زمستان، که در آن باید اقدامات ضد یخ سختگیرانه ای برای جلوگیری از آسیب های مادی، افزایش پیچیدگی ساخت و ساز و هزینه های زمانی انجام شود. پلاستیک های آتش گیر: خشک کردن انعطاف پذیر و کارآمد: آنها می توانند در طول سال بدون محدودیت های فصلی ساخته شوند و به طور قابل توجهی انعطاف پذیری برنامه ریزی پروژه را افزایش می دهند.پلاستیک های آتشگیر نیازی به زمان خشک شدن اضافی پس از ساخت ندارند و می توانند بلافاصله گرم و خشک شوند.به طور کلی، دمای کوره می تواند در عرض 24 ساعت به نیازهای عملیاتی برسد، که چرخه خشک کردن را بسیار کوتاه می کند و هزینه های مرتبط را کاهش می دهد.این روش خشک کردن کارآمد فرآیند تولید را بهینه می کند و به طور قابل توجهی بهره برداری از تجهیزات و بهره وری اقتصادی را بهبود می بخشد. 4تکنیک های ساختمانی تکنیک های ساخت و ساز کاستبل های آتشگیر و پلاستیک های آتشگیر تفاوت های قابل توجهی دارند که بر بهره وری ساخت و ساز، کنترل کیفیت و عمر مواد تأثیر می گذارد. پلاستیک های آتش گیر: فرآیند ساده: فرآیند ساخت شامل باز کردن، قالب بندی، ریم کردن، جدا کردن قالب، تکمیل و خشک کردن مستقیم است. این فرآیند ساده و کارآمد طراحی شده است.به ویژه در ساخت سقف به دلیل تکنیک های پیش بارگیری و قالب بندی، سودمند است.، تضمین تغییر شکل همزمان سازه های فولادی سقف و پوشش، بنابراین به طور مساوی توزیع فشار بر روی آجر لنگر و جلوگیری از شکستن یا سقوط سقف. مواد آتش گیر: فرآیند پیچیده: این فرآیند شامل اندازه گیری دقیق آب، تنظیم قالب، مخلوط کردن، ریختن، لرزش، خشک کردن، جدا کردن قالب و خشک کردن است. هر مرحله نیاز به دقت بالا و کنترل دقیق دارد.به عنوان هر گونه غفلت می تواند تاثیر منفی بر عملکرد نهاییحتی با روش های ساخت سختگیرانه، castbles آتش شکن مستعد مشکلات تغییر شکل ثانویه پس از demolding،که منجر به فشار نامتعادل بر روی آجر لنگر می شود و بر ثبات کلی و طول عمر کوره تأثیر می گذارد. 5کنترل کیفیت در ساختمان کنترل کیفیت در طول ساخت کاستبل های آتشگیر و پلاستیک های آتشگیر به طور قابل توجهی متفاوت است. پلاستیک های آتش گیر: ثبات کیفیت برتر: این ماده در طول تولید تحت کنترل دقیق نسبت قرار می گیرد و ثبات و ثبات ترکیب آن را تضمین می کند.یکسانی و کیفیت آن به طور موثر تضمین شده است، به حداقل رساندن تاثیر عوامل انسانی بر کیفیت پوشش نهایی کوره، در نتیجه افزایش کنترل و قابلیت اطمینان کیفیت ساخت. مواد آتش گیر: پیچیدگی بالا در کنترل کیفیت: فرآیند ساخت نیازمند کنترل دقیق مواد افزودنی، مخلوط کردن خشک، مخلوط کردن مرطوب، لرزش و سایر مراحل کلیدی است که هر کدام به طور مستقیم بر کیفیت نهایی تاثیر می گذارد.این نیاز به دانش و تجربه حرفه ای گسترده ای برای اطمینان از عملیات دقیق و کنترل کیفیت دقیق در هر مرحله دارد، که فرآیند کنترل کیفیت را چالش برانگیزتر می کند و نیاز به مدیریت دقیق و عملیات دقیق برای اطمینان از عملکرد و کیفیت پوشش کوره دارد. نتیجه گیری در ساخت و نگهداری کوره های صنعتی، هرکدام از کاسبل های آتشگیر و پلاستیک های آتشگیر نقاط قوت خود را دارند.با جریان بالا و پشتیبانی ساختاری قویاز سوی دیگر، پلاستیک های آتش شکن، با پلاستیک بودن عالی و آسان ساخت،برای تعمیر سقف و تعمیرات اضطراری مناسب هستنددرک و استفاده از خواص منحصر به فرد این دو ماده، حمایت قوی از عملیات ایمن و کارآمد کوره های صنعتی را فراهم می کند.

ابعاد استاندارد آجر های آتشگیر 230 × 114 × 65 میلی متر است. با توجه به مقررات مربوطه در چین، آجر های آتشگیر رایج به پنج نوع طبقه بندی می شوند: آجر مستقیم آجر های آکورد جانبی آجر های عمودی آجر ضخیم عمودی آجر پای آرک این آجر آتش شکن استاندارد که اغلب ذکر می شود، اندازه خاصی در دسته آجر مستقیم دارد.این آجرها از گل مقاوم یا سایر مواد مقاوم ساخته می شوند و معمولاً زرد روشن با یک رنگ قهوه ای هستندآن ها می توانند در دمای بالای 1580 تا 1770 درجه سانتیگراد مقاومت کنند و در چنین دمای بالا تغییرات شیمیایی و فیزیکی و اقدامات مکانیکی مختلفی را تحمل کنند.انواع مختلفی از آجر های آتشگیر می توانند با هم استفاده شوند. آجر های آتش گیر از چه ساخته شده اند؟ آجر های آتش گیراز گل آتش شکن و سایر مواد آتش شکن ساخته شده اند. آنها به دو نوع طبقه بندی می شوند: مواد آتش شکن بدون شکل و مواد آتش شکن شکل گرفته شده. مواد آتش شکن بدون شکل،همچنین به عنوان castables شناخته می شود، از سنگ های مختلف و اتصال دهنده ها تشکیل شده و نیاز به مخلوط شدن با مایعات دارند. مواد آتش شکن شکل دار به آجر آتش شکن اشاره می کنند،که دارای اشکال استاندارد هستند و باید مطابق با الزامات ساخت و ساز برش داده شوند. نکاتی برای انتخاب آجر های آتش گیر نیازهای خود را تعیین کنید: ابتدا به نوع آجری که نیاز دارید و نوع خاصی از آجری که می خواهید بسازید، توجه کنید. انتخاب سازنده مناسب: هنگام انتخاب آجر های آتش گیر، انتخاب یک سازنده قابل اعتماد ضروری است. محصولات تولید کنندگان مختلف را مقایسه کنید،نه فقط از لحاظ قیمت بلکه با توجه به شهرت و خدمات پس از فروش. انواع و استفاده از آجر های آتش شکن آجر های آتشگیر را می توان بر اساس فرآیند تولید خود به آجر های سوخته، آجر های غیر سوخته و آجر های ذوب شده، از جمله دیگر دسته بندی کرد. بر اساس شکل و اندازه،آنها را می توان به آجر استاندارد تقسیم کرداین مواد به طور گسترده ای برای مثال در ساخت کوره های بلند برای ساخت آهن یا تبدیل کننده ها استفاده می شوند.نوع کوره نوع آجری را که استفاده می شود تعیین می کند. خلاصه ای از استانداردهای آجر آتش شکن ابعاد استاندارد آجر های آتشگیر 230 × 114 × 65 میلی متر است که به ترتیب طول، عرض و ارتفاع را نشان می دهد. در حالی که این اندازه استاندارد است،آجر های آتش شکن غیر استاندارد نیز در دسترس هستند..

مشخصات محصولاندازه: 230mm × 114mm × 65mm معرفی محصولآجر عایق مولیت، همچنین به عنوان آجر عایق گرمایی سبک یا آجر عایق گرمایی مولیت شناخته می شود،سنگ شکن های آتش گیر و عایق کننده با کیفیت بالا هستند که از کلینکر باوکسیت با کیفیت بالا به عنوان مواد اولیه اصلی ساخته شده اند.، با مقدار مناسب گل، افزودنی ها و آب مخلوط می شود تا یک ماده پلاستیکی یا مواد خمیر را تشکیل دهد، که سپس در دمای بالا بیرون کشیده و سوخته می شود. آجر عایق مولیت عمدتاً از مولیت (3Al2O3 · 2SiO2) به عنوان فاز کریستالی اصلی تشکیل شده است. محتوای آلومینا به طور معمول بین 40 تا 75٪ است.آجر با محتوای آلومینیوم پایین تر حاوی مقادیر کمی از فاز شیشه ای و کوارتز است، در حالی که آنهایی که دارای محتوای آلومینیوم بالاتر هستند حاوی مقادیر کمی کوراندوم هستند.   سبک وزنآجر عایق مولیتاز آنجایی که تقاضای جهانی برای صرفه جویی در انرژی افزایش می یابد، توسعه مواد عایق بندی سبک در حال شتاب است.آجرهای سبک وزن مولیت به دلیل پایداری شیمیایی عالی خود در سطح داخلی و بین المللی مواد عایق بندی ایده آل هستند، مقاومت در برابر دمای بالا، ابعاد دقیق، ساختار یکنواخت، ظاهر زیبایی، و رسانایی حرارتی پایین. آنها به طور گسترده ای در اجاق های گرم، گلدان های شیشه ای،کوره های ذوب فلز، کوره های تونل سرامیکی، کوره های رولر، کوره های برقی فرش برزیلی، و غیره، چشم انداز بازار گسترده ای را ارائه می دهند. قیمت محصولبرای قیمت آجر عایق JM23، JM26، JM28 و JM30، لطفاً فوراً با ما تماس بگیرید. ما مناسب ترین قیمت ها و محصولات با کیفیت بالا را به شما ارائه خواهیم داد.   طبقه بندی محصولآجر های عایق بندی مولیت توسط درجه به JM23، JM26، JM28 و JM30 طبقه بندی می شوند. آنها همچنین با توجه به تراکم به آجر عایق مولیت سبک و آجر مولیت کوراندوم (همچنین به عنوان آجر عایق مولیت متراکم نیز شناخته می شوند) طبقه بندی می شوند. با توجه به دمای استفاده آنها به 1350°C آجر عایق مولیت، 1450°C آجر عایق مولیت و 1550°C آجر عایق مولیت طبقه بندی می شوند.با آجر های مولیت 1550°C که قادر به تماس مستقیم با شعله هستند، با مقاومت در برابر دمای بالا، رسانایی حرارتی پایین و اثرات قابل توجهی در صرفه جویی در انرژی.   ویژگی های محصولهدایت حرارتی پایین آجر عایق مولیت باعث عایق حرارتی عالی می شود.آنها ذخیره گرما و رسانایی حرارتی پایین دارند، که آنها را برای عملیات متناوب بسیار انرژی کارآمد می کند.محتوای کم ناخالصی باعث انعطاف پذیری بالا می شود و محتوای بالای آلومینیوم باعث عملکرد خوبی در کاهش جو می شود. مقاومت فشار بالا در دمای بالا ثبات و قدرت آجر را تضمین می کند.ابعاد دقیق ساخت را تسریع می کنند، استفاده از سنگ شکن آتش گیر را کاهش می دهند و قدرت و ثبات پوشش را افزایش می دهند، بنابراین طول عمر آن را افزایش می دهند.به راحتی به شکل های ویژه بر اساس الزامات مشتری پردازش می شود، تعداد آجر و مفاصل مورد نیاز را کاهش می دهد. کاربرد محصولاتآجر های عایق مولیت می توانند به عنوان پوشش های آتش گیر سطح گرم یا به عنوان لایه های عایق پشتی برای سایر مواد آتش گیر استفاده شوند. آنها عمدتاً در بالای اجاق های گرم استفاده می شوند.اجسام کوره، و کف کوره های کوره های بالا، اتاق های بازسازی کوره های ذوب شیشه، کوره های سینتر سازی سرامیکی، گوشه های مرده سیستم های کرک نفت شیمی، کوره های کرک اتیلن،کوره های گرمایشی لوله ای، تبدیل کننده های آمونیاک، ژنراتورهای گاز، کوره های شاتل با دمای بالا، کوره های تونل، کوره های رولر سرامیکی و کوره های صفحه فشار، از جمله دیگر کوره های صنعتی.

روش اساسی برای ذوب سرب، روش فرن بالا سینتر کردن (یعنی روش ذوب کاهش سرخ کردن) است. انواع کوره ها شامل کوره های بالا، کوره های بالا بسته سرب-زنک،کوره های QSL، و کوره های ذوب مستقیم KIVCET.   مواد آتش شکنبرای کوره های بلند بسته سرب-زنککوره بالا بسته سرب-زنک یک نوع جدید کوره است که ذوب سرب و ذوب روی را برای پردازش سنگ آهن اکسید سرب-زنک یا سنگ آهن سولفید مخلوط سرب-زنک ترکیب می کند.این یک دستگاه حرارتی است که قادر به تولید مستقیم سرب و روی استکوره بلند بسته سرب-زنک عمدتاً از یک کوره بلند بسته، یک تهویه کننده (به عنوان مثال، یک اتاق مه سرب) ، یک دود است و به تجهیزات پالایش سرب و روی متصل است. یک کوره استاندارد دارای 36 توئیری با مساحت توئیری حدود 10 متر مربع است.لایه کاری پوشش کوره کوره و پوشش پنل خنک شده با آب کمر کوره به طور کلی با آجر های مغنیزیا کروم ساخته شده است. لایه غیر فعال کوره کوره و سایر قسمت های بدن کوره با آجر خاکستری و آجر خاکستری متراکم ساخته شده است.castbles آتش گیر سیمان با آلومینیوم بالا معمولا برای ریخته گری در محل بالای کوره و کانال های شیب دار متصل به اتاق مه سرب استفاده می شود، اگرچه این ها همچنین می توانند به عنوان بلوک های پیش ساخته شده برای بلند کردن و دیواری ساخته شوند. پایین و بالای اتاق مه سرب با آجرهای خاکستری متراکم یا سنگ شکن های آتشگیر با قدرت بالا ساخته شده است.دیوارهای جانبی، که در معرض فرسایش توسط مه سرب و حمله شیمیایی هستند، به سرعت خراب می شوند و باید با آجر های کربید سیلیکون متصل به گل ساخته شوند.روتورها و شاخه های داخل اتاق مه سرب ساخته شده از مواد گرافیت یا کربید سیلیکونآجر خاکستری معمولی برای دود و سایر مناطق استفاده می شود.   کوره به طور کلی طول عمر آن 3 تا 4 سال است.و منطقه خط خروجی مستعد آسیب هستند و نیاز به چندین تعمیرات کوچک در طول هر کمپین کورهاتاق مه سرب و دود معادل چندین کمپاین کوره هستند، اما روتور و شاخه نیاز به تعویض چندگانه دارند.پایین و بالا اتاق جداسازی سرب و روی معمولا با آجر خاکستری یا آجر خاکستری متراکم ساخته شده است، با لایه غیر فعال از دیواره های جانبی ساخته شده با آجر خاکستری و لایه کار با آجر مگنیزیا کروم.قسمت پایین حوضچه سرب و حوضچه تخلیه سرب با آجر های آلومینیوم بالا با محتوای Al2O3 65٪ ساخته شده است، و دیوارهای آن با آجر های کروم یا آجر کروم ساخته شده است.صفحات پوشش حوض ساخته شده از بلوک های پیش ساخته شده از castbles آتش گیر سیمان با آلومینیوم بالاپوشش اتاق جداسازی سرب-زنک و حوض در وضعیت نسبتاً خوبی هستند، آسیب های کمی را تجربه می کنند و می توانند برای چندین کمپین کوره دوام بیاورند.اتاق های مبادله گرما، و شومینه های برج سرب و برج روی به طور کلی با آجر خاکستری ساخته شده و همچنین می تواند برای چندین کمپین کوره دوام داشته باشد.      

آجر های آتش شکن غیر سوخته مواد آتش شکن هستند که می توانند بدون سوزاندن به طور مستقیم استفاده شوند. آنها دارای مزایایی مانند صرفه جویی در انرژی، ثبات شوک حرارتی خوب و پردازش ساده هستند.که به آنها اجازه می دهد تا محصولات آتش شکن را در طیف گسترده ای از کاربردهای مختلف جایگزین کنند. آجر های آتشگیر غیر سوخته دارای بسیاری از ویژگی های متفاوت از محصولات آتشگیر سوخته از نظر پردازش هستند. این ویژگی ها عمدتاً در جنبه های زیر منعکس می شوند: کالسیناسیون مواد اولیه خوب: آجر های آتشگیر غیر سوخته تحت فرآیند سوخاری قرار نمی گیرند و بلافاصله پس از خشک شدن استفاده می شوند. مواد اولیه به خوبی کلسین شده می توانند تغییرات حجم را در طول استفاده به حداقل برسانند.جلوگیری از ترکیدن بدن کوره. توزیع اندازه ذرات معقول و فشار قالب گیری بالا: بهتر است از دانه هایی با شکل پوسته ای یا زاویه ای با نسبت دانه ها به پودر خوب 7:3 یا 75 استفاده شود:25فشار قالب دهی بیش از 630 تن با بیش از 6 ضربه توصیه می شود. انتخاب باندرهای مناسب: بر اساس استفاده فعلی، یک باندر واحد معمولاً نمی تواند الزامات را برآورده کند و معمولاً باندرهای کامپوزیت استفاده می شود. انتخاب مواد افزودنی: آجر های غیر سوخته در طول استفاده به طور قابل توجهی کوچک می شوند و تاخیر در سینتر کردن روی سطح ممکن است باعث تخلیه ساختاری شود و عملکرد آجر را کاهش دهد.این می تواند تا حدودی با انتخاب افزودنی های مناسب حل شود.. کنترل سیستم خشک کردن: کنترل مناسب سیستم خشک کردن ضروری است. روش های اتصال مواد آتش گیر غیر سوخته پیوند سرامیکی یا پیوند مستقیم شیمیایی است.در صورتی که سخت شدن باندر، قدرت کافی برای استفاده از مواد آتش گیر را بدون نیاز به فرآیندهای پیچیده سوخاری فراهم می کنداستفاده از مواد آتش شکن بدون شکل، فرآیند سوخاری و قالب گیری را از بین می برد، که منجر به صرفه جویی در انرژی، افزایش تولید، بهبود نرخ صلاحیت محصول می شود.و کاهش مصرف مواد اولیه. ساده سازی فرآیندهای تولید و حذف محدودیت های پیچیده پردازش ذاتی سرامیک یا اتصال مستقیم منجر به بهبود برخی از خواص شده است.اندازه ذرات بحرانی مواد تشکیل دهنده برای آجر های غیر سوخته یا مواد بدون شکل می تواند به طور مناسب افزایش یابد.، به طور قابل توجهی ثبات حرارتی محصولات را بهبود می بخشد. با استفاده از مواد اتصال دهنده مانند نمک های فسفات، سیمان آلومینیوم با پاکیزه بالا، قیر، رزین و غیره،نه تنها واردات ناخالصی های خارجی را کاهش می دهد یا از بین می برد بلکه عملکرد را به دلیل محصولات نهایی واکنش مانند Al2O3 افزایش می دهد.، CA2 و C که توسط پیوند شیمیایی شکل می گیرند. علاوه بر این،استفاده از افزودنی های مختلف و مواد تقویت کننده مانند الیاف فولادی می تواند مواد آتش گیر غیر سوخته را با خواص عالی مانند مقاومت در برابر slag تولید کند.، مقاومت در برابر گازهای CO و H2 ، ثبات حجم ، مقاومت حرارتی بالا ، ضد پاشیدن و ضد خزیدن. ارزش بهره برداری از آجر های غیر سوخته کربن مگنیزیا- کلسیم: 1به دلیل عدم نیاز به شلیک و عملکرد برتر و همچنین انعطاف پذیری در طراحی ساختاری،آجر های غیر سوخته کربن مگنیزیا و کلسیم تبدیل به جهت اصلی توسعه برای این سری از مواد آتش شکن خواهد شد. 2توسعه آجرهای غیر سوخته مگنیزیا کلسیم نه تنها به دلیل عملکرد فنی برتر آنها بلکه به دلیل مزایای اقتصادی بالایی است. 3استفاده و توسعه مواد آتش شکن غیر سوخته در وضعیت کنونی کمبود انرژی اهمیت قابل توجهی دارند.

آجر های کربن مگنیزیا به طور گسترده ای در کنورترها، کوره های الکتریکی و لوله ها به دلیل مقاومت عالی در برابر دمای بالا، مقاومت در برابر خوردگی slag،و ثبات خوب شوک حرارتیاستفاده از مواد کربنی، که سخت است که توسط slag و فولاد ذوب شده خیس شود، همراه با آتش شکن بودن بالامقاومت بالا در برابر slag، مقاومت در برابر محلول بودن و خواص خزیدن دمای پایین مگنیزیا، امکان استفاده از آجر های کربن مگنیزیا را در مناطقی که به شدت فرسوده شده اند، مانند خطوط slag و دهان لوله، فراهم می کند.به دلیل استفاده گسترده از آجر های کربن مگنیزیا در فرآیندهای فولاد سازی و بهبود فن آوری ذوب آهن و فولاد، مزایای اقتصادی قابل توجهی به دست آمده است. با این حال، آجر های کربن مگنیزیا معایب مانند مصرف گرافیت بالا، مصرف گرما افزایش یافته،افزایش مداوم کربن در فولاد ذوب شدهبرای کاهش هزینه های مواد اولیه و به دست آوردن فولاد صافکربنیزهای پایین از آجر های منیزیوم کربن می تواند به طور موثر این مسائل را حل کند.   ویژگی های آجر های منیزیوم کربن عمدتا شامل جنبه های زیر است: 1ساختار کوچک: چگالي ساختار:تراکم آجر های منیزیوم کربن بستگی به انواع و مقادیر اتصال دهنده ها و آنتی اکسیدان ها، نوع منیزیوم، اندازه ذرات و اضافه شدن گرافیت دارد.تجهیزات قالب دهیبرای دستیابی به میزان متخلخل قابل مشاهده کمتر از 3.0٪ و اطمینان از فشار قالب 2t / cm2لازم است از آجرهای کربن مگنیزیا با اندازه ذرات کمتر از 1 میلی متر برای آجرهای تیویر و آجرهای دهان لوله استفاده شود.مواد اتصال دهنده مختلف اثرات خاصی بر تراکم آجر های منیزیوم کربن دارند و مواد اتصال دهنده با میزان کربن باقیمانده بالاتر منجر به تراکم عمده بالاتر می شود.اضافه کردن آنتی اکسیدان های مختلف اثرات متفاوتی بر تراکم آجر های منیزیوم کربن دارددر زیر ۸۰۰ درجه سانتیگراد، میزان منافذیت قابل مشاهده با اکسیداسیون آنتی اکسیدان ها افزایش می یابد.میزان حفره پذیری قابل مشاهده آجر های غیر فلزی مگنیزیا-کربن بدون تغییر باقی می ماند، در حالی که این از آجر های فلزی مگنیزیا کربن به طور قابل توجهی کاهش می یابد، و تنها به نصف نرخ در 1450 درجه سانتیگراد می رسد.آجر های مگنیزیا-کربن حاوی آلومینیوم فلزی دارای کمترین میزان منافذ قابل مشاهده هستند. نرخ گرمایش:سرعت گرم شدن در طول استفاده از آجر های منیزیوم کربن نیز بر تغییر در میزان منافذ قابل مشاهده تاثیر می گذارد. بنابراین، هنگام استفاده از آجر های منیزیوم کربن برای اولین بار،توصیه می شود دمای آن را به آرامی افزایش دهید تا تجزیه کامل باندر در دمای پایین تر تضمین شود.در طول استفاده از آجر های مگنیزیا-کربن، تاثیر تفاوت دمای بر میزان حفره پذیری نیز قابل توجه است.هرچه سرعت افزایش میزان منافذ بیشتر باشد.   2عملکرد در دمای بالا: خواص مکانیکی در دمای بالا:اثربخشی مواد افزودنی مختلف در بهبود مقاومت دمای بالای آجر های مگنیزیا-کربن متفاوت است. مطالعات نشان داده اند که برای مقاومت خم شدن بالاتر از 1200 ° C، توالی:بدون مواد افزودنی < بورید کلسیم < آلومینیوم < آلومینیوم-مگنیزیم < آلومینیوم + بورید کلسیم < آلومینیوم-مگنیزیم + بورید کلسیم، با آلومینیوم-مگنیزیم + کربید بور که بین آلومینیوم-مگنیزیم و آلومینیوم-مگنیزیم + بورید کلسیم قرار دارد.   عملکرد گسترش حرارتی:ارزش گسترش مشارکت آجر های منیزیوم-کربن بدون فلزات اضافه شده بسیار کمتر از فلزات اضافه شده است.و ارزش گسترش مشارکت با افزایش اضافه شدن فلز افزایش می یابد. انزوتروپی:انبساط حرارتی و مقاومت انعطاف پذیری در دمای بالا از آجر های مگنیزیا کربن به دلیل جهت گیری گرافیت فلک در جهت های مختلف متفاوت است.این آجرها در درجه حرارت بالا قدرت بالاتری دارند و در جهت عمودی گسترش حرارتی کمتری دارند.