Çin Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd Şirket Haberleri

Fosfatlı bağlı ateşli atıklar Fosfat bağlı yangın geçirmez atıkların bileşimi, genel atıkların bileşimine benzer. Toplamalar ve tozlar yüksek alümina, kil, silikon ve magnezyum içerir.Alüminyum fosfat ve fosforik asit gibi fosfatlar, oda sıcaklığında nötr ve asidik agregatlar ve tozlarla yavaşça reaksiyona girer.Oda sıcaklığında sertleşmeyi mümkün kılmak için, aktif alüminyum hidroksit, talk, amonyum florür, magnezyum oksit, alkali alüminyum klorür ve kalsiyum alüminat çimento gibi sertleştiriciler eklenir.Magnezyum oksit özellikle sertleştirici olarak etkilidir, ancak elde edilen magnezyum fosfat kırılganlığı azaltır ve sıcak sertliği düşürür. Fosfatlar agregatlarla reaksiyona girdiğinde, çözünmez ürünlerin oluşumu yaşlanma etkilerine yol açabilir.Karıştırma işlemi karıştırma ekipmanlarını aşındırabilir., yaşlanma inhibitörlerinin ve hafifletici katkı maddelerinin eklenmesini gerektiriyor.   Fosfatlı bağlı atıklar, alüminyum fosfat veya metafosfat oluşturmak için 450 ~ 500 ° C'de kurutulmalıdır.Havadaki nemleri emiyor ve orthophosphoric asit haline dönüyor, yapıştırma özelliklerini tehlikeye atıyor. Alüminyum Sülfat Bağlı Refractory Castables Alüminyum sülfat çözeltmeleri, yoğunluğu 1,20 ̇ 1,30 g/cm3'dür ve %12 ila %18 arasında değişen miktarlarda eklenir.demir ve diğer bileşenlerle agregatlarda ve tozlarda reaksiyona giren, hidrojen gazı serbest bırakır ve genişlemesine neden olur. Bunun karşısını almak için, malzeme oluşmadan önce 24 saatten fazla dinlenmeye bırakılır. Başlangıçta toplam alüminyum sülfat çözeltisinin %70'i %80'i eklenir,kalıntıları dinlendikten sonra eklenmiş olarak.   Form oluşturduktan sonra, sertleşmeyi hızlandırmak için bauksit çimento (2% 4) gibi hızlandırıcılar eklenebilir.Yüksek sıcaklık performansını artırmak için, 5~10% ince kil tozu veya genişletici maddeler küçülmeye karşı koymak için dahil edilebilir. Alüminyum sülfat bağları sıcaklıkla değişir oda sıcaklığında sertleşme yavaş olur ama hızlandırıcılar, kalsiyum sülfat gibi bileşikler eklenince,demir sülfatı, ve magnezyum sülfat şeklinde oluşur. Bu bileşikler, sertleşmeyi teşvik eden iğne benzeri veya sütun benzeri çökeltileri (örneğin, kalsiyum sülfoalüminat veya alüminoferik sülfat) üretmek için etkileşime girer.Güç, kurutulduktan sonra da aynı kalır.Bununla birlikte, 700-800°C'de alüminyum sülfat ve tuzlarının parçalanması yoğunluğunu ve dayanıklılığını azaltan SO2 gazı serbest bırakır. 1000°C'den yukarı, parçalanmadan aktif Al2O3, SiO2 ile reaksiyona girer.Mullite ve diğer bileşikler oluşturur, bu da dayanıklılığı önemli ölçüde arttırır.   Yapısal gevşeme ve 800 °C civarında dayanıklılık azalmasını gidermek için, %25~50% fosforik asit içeren kompozit bağlayıcılar kullanılabilir.Alüminyum sülfat bağlı atıkların çalışma sıcaklığı malzeme türüne bağlıdır.: 1300~1350°C'de kil bazlı, 1350~1550°C'de yüksek alümina bazlı ve 1500~1650°C'de korund bazlı. Sodyum silikat bağlı ateşli atıklar Sodyum silikat bağlı atıklar, alümino silikat, silika, yarı silika, magnezyum ve magnezyum-alumina malzemeleri de dahil olmak üzere çeşitli kaynaklardan toplayıcılar ve tozlar kullanır.Sodyum silikatının yüksek viskozluğu nedeniyle1970'lerde hızlı çözünen katı sodyum silikat tanıtıldı.kolay döküm için ateş dayanıklı taş ve tozların yerinde suyla karıştırılmasına izin verir. Bununla birlikte, 800-1000 °C'de, sodyum florür ve sodyum oksit erir, sıvı fazını arttırır ve silika jelinin etkisini azaltır, bu da yük altında daha düşük yumuşatma sıcaklıklarına yol açar.Sodyum silikat bağlı atıkların çalışma sıcaklığı nispeten düşüktür.: Yüksek alümina için 1400°C, kil ve yarı silikatik için 1000°C ve magnezyum için 1600°C. Bu sınırlamaları gidermek için, sodyum silikat ve sodyum fluosilikat eklenmesi en aza indirgenmelidir.veya yüksek modüllü sodyum silikat kullanılmalıdır..   Bu zorluklara rağmen, sodyum silikat bağı olan kasaplar yüksek oda sıcaklığında yüksek dayanıklılık ve ısıtma sırasında minimum dayanıklılık azalmasını gösterir ve yüksek sıcaklıklarda mükemmel aşınma direnci sağlar.Özellikle asit ortamlarına (hidroflorik asit hariç) ve sodyum tuzu erimeye karşı dayanıklıdırlar.Kil ve yarı silikat sodyum silikat atıklarının asit dayanıklılığı, asitli termal ekipmanların gereksinimlerini karşılayan% 93'ü aşar. Bizim Hakkımızda Henan Rongsheng Xinwei Yeni Malzemeler Araştırma Enstitüsü Co., Ltd.Henan Rongsheng Refractory Group'a bağlı ve 20 yıldan fazla bir süredir önde gelen bir yüksek performanslı ateşe dayanıklı malzemeler üreticisi ve tedarikçisiyiz.Ulusal bir yüksek teknoloji şirketi olarak, gelişmiş yangın geçirmez malzemelerin araştırma, geliştirme, üretim ve teknik hizmetlerinde uzmanlaştık.   Ürün yelpazemiz ateşli taşları, yüksek alümina tuğlalarını, korund tuğlalarını, AZS tuğlalarını, ateşleyici tuğlaları, yalıtım tuğlalarını ve ateşli çimento ve harç gibi şekilsiz malzemeleri içerir.Bu ürünler demir ve çelik gibi endüstrilere hizmet ediyor., çimento, cam, petrokimyasal ve demirsiz metaller, dünya çapında 100'den fazla ülkeye ihracat ile.   Yüksek sıcaklıklı endüstriler için yenilikçi, enerji verimli ve çevre dostu çözümler sunmaya kararlıyız.   Bugün bizimle iletişime geçin!

1970'lerin başlarında, Fransa'daki Lafarge, düşük sement dökümleri başarılı bir şekilde geliştirdi ve ardından 1980'lerde küresel bir uygulama kazanan ultra düşük sement dökümleri geliştirdi.Bu atıkları sınıflandırmak için tek bir standart yok.Amerika Birleşik Devletleri'ndeki ASTM standartlarına göre, üründeki CaO içeriğine göre tanımlanır.   Geleneksel ateşe dayanıklı atıkların aksine,Düşük sementli ve ultra düşük sementli çimento parçaları, kalsiyum alüminat çimentoyu, çimento parçalarının ana malzemesi ile aynı veya benzer kimyasal bileşime sahip ultra ince tozlarla kısmen veya büyük ölçüde değiştirir.Ek olarak, küçük miktarlarda dağıtıcı maddeler (su azaltıcılar) ve gecikmeli ayarlama hızlandırıcıları eklenir.   Düşük sementli, ultra düşük sementli ve sementsiz atıkların yerleştirme ve sertleştirme mekanizmaları, geleneksel kalsiyum alüminat sementinden farklıdır.Geleneksel çimento esas olarak hidrasyon bağına dayanırken, düşük sement katkıları hem hidrasyon hem de pıhtılaşma bağını gösterir, ultra düşük sement katkıları çoğunlukla pıhtılaşma bağına sahiptir ve sementsiz katkı tamamen pıhtılaşma bağına dayanır. Koagülasyon bağının ardındaki ilke şöyledir: SiO2 ultra ince tozu içeren silik-alümina kabuklarında,Tozun suyla karıştırılması, SiO2 ultra ince tozunun yüksek aktivitesinden dolayı kolloidal parçacıklar oluşturur.Bu kolloidal parçacıkların yüzeyi Si-OH gruplarını Si-O− ve H+'ya ayırır ve parçacıklara negatif bir yük verir.Bu negatif yüklü parçacıklar, kalsiyum alüminatının hidrolizinde yavaşça serbest bırakılan Al3+ ve Ca2+ iyonlarını emiyor.Kolloidal parçacıkların zeta potansiyelinin azalmasına neden olur.kurutma yoluyla sertleşen bağlar oluşturur. Düşük Sement, Ultra Düşük Sement ve Sementsiz Kastable'ların Avantajları: Düşük CaO içeriği: Daha düşük CaO içeriği, düşük erime fazlarının oluşumunu azaltır, refraktörlüğü, yüksek sıcaklık dayanıklılığını ve slag dirençini arttırır ve sementsiz atıklar üstün performans sunar. Daha Düşük Karıştırma Su İhtiyacı: Karıştırmak için gereken su, geleneksel ateşe karşı dirençli atıkların sadece 1/2 ila 1/3'ü (yaklaşık% 4~6%), daha düşük gözenekli ve daha yüksek toplu yoğunlukla sonuçlanır. Daha Güçlü Olmak: Formasyon ve sertleştirmeden sonra, sement hidrasyon ürünleri minimal veya hiç üretilmez. Bu, ısıtma sırasında hidrasyon bağlarının parçalanması nedeniyle önemli bir dayanıklılık azalmasını önler.Dayanıklılık, daha yüksek sıcaklıklarda sinterlenme ile yavaş yavaş artar.. Çöp ve toz malzemeleri Düşük sement, ultra düşük sement ve sementsiz atıklar kil, yüksek alümina, mullite, korundum, karbon içeren malzemeler veya silikon karbürden yapılmış agregat ve tozlar kullanabilir.Ultra ince toz veya silik/alümina sol gibi bağlayıcıların seçimi, katranın kimyasal bileşimine bağlıdır.Örneğin: Korundum bazlı atıklar alümina ultra ince tozu veya alümina ve silika ultra ince tozu kombinasyonunu kullanmalıdır. Silikalüminasyon kaplamaları tek başına silikalüminasyon ultra ince tozu, silikalüminasyon ultra ince tozunun bir kombinasyonu veya silikalüminasyon solu bağlayıcı olarak kullanabilir. Bu yenilikçi atıklar, yüksek sıcaklıklı endüstrilerde daha iyi performans ve daha geniş uygulamalar sağlayarak yangın geçirmez malzeme teknolojisinde önemli bir ilerlemeyi temsil ediyor.

Ateş karşıtı özelliklerin sınıflandırmasının ve uygulama alanlarının ayrıntılı analizi 1Mülklerin Ayrıntılı Sınıflandırılması 1.1 Kimyasal bileşim ve mineral bileşim Silikon Refraktörleri: Temel olarak silikon dioksitten (SiO2) oluşur, silika ateşli maddeler mükemmel asit çamur dayanıklılığına sahiptir ve yaygın olarak yüksek fırınlar, sıcak yüksek fırınlar ve kokes fırınlarında kullanılır. Aluminosilikat Refractory: Alümina (Al2O3) ve silikon dioksitten oluşan bu ateşli maddeler iyi ısı direncine ve termal şok istikrarına sahiptir.Yüksek fırınlar gibi yüksek sıcaklıklı ekipmanlarda yaygın olarak kullanılmaktadırlar., sıcak patlama sobaları ve cam erime fırınları. Korundum Refractory: Yüksek saflıkta alümina (Al2O3) 'den yapılmış, korund ateşçilileri yüksek erime noktası, yüksek sertlik, yüksek dayanıklılık ve mükemmel kimyasal istikrar göstermektedir.çeşitli yüksek sıcaklıklı endüstriyel fırınlar için uygundur. Magnezyum Refraktörleri: Genellikle magnezyum oksitten (MgO) oluşan, magnezyum ateşli maddeler mükemmel alkali çöplüğe direnç sunar ve genellikle çelik üretimi dönüştürücülerinde, elektrikli fırınlarda,ve diğer alkali ortamlar. Krom Refraktörleri: Krom oksitinden (Cr2O3) yapılmış, krom refraktörleri, yüksek sıcaklıklarda çalışan endüstriyel fırınlar için uygun üstün yüksek sıcaklık ve oksidasyon direnci sağlar.. Karbon Refraktörleri: Karbondan oluşur, karbon ateşli maddeler yapısal istikrarını korur ve yüksek sıcaklıklarda deformasyonlara direnir, yaygın olarak yüksek fırınlarda, dönüştürücülerde,ve yüksek sıcaklık şoklarına maruz kalan diğer alanlar. Zirkonyum Refractory: Zirkonyum oksitinden (ZrO2) yapılmış olan zirkonyum refraktörleri son derece yüksek erime noktasına ve mükemmel kimyasal istikrarına sahiptir.Ultra yüksek sıcaklıklarda ve koroziv ortamlarda çalışan endüstriyel fırınlar için idealdir. 1.2 Fiziksel özellikler ve işlevsel özellikler Yüksek Sıcaklık Dayanıklılığı: Yangına dayanıklı malzemeler, önemli bir deformasyon veya erime olmadan yüksek sıcaklıklarda fiziksel ve kimyasal özelliklerini koruyabilir. Korozyona Direnci: Yangına dayanıklı malzemelerin asitlere, alkalilere, tuzlara ve diğer kimyasal ortamlara direnme yeteneği, slag direnci ve geçirgenliği de dahil. Isı Şok Direnci: Refractories, hızlı sıcaklık değişikliklerine rağmen yapısal bütünlüğü ve performans istikrarını korur, çatlamayı veya parçalanmayı önler. Isı İleticiliği: Ateş dayanıklı malzemelerin ısı iletkenliği, ısı aktarımını ve dağıtımını kontrol etmek için kullanılan bileşimlerine ve yapılarına bağlı olarak değişir. Yoğunluk ve Gözeneklilik: Yangına dayanıklı malzemelerin yoğunluğu ve gözenekliliği performanslarını önemli ölçüde etkiler.yoğun ateşe dayanıklı, daha düşük gözenekliğe sahip, yüksek sıcaklık ve ağır yük ortamlarında kullanılır. 2Uygulama Alanlarının Ayrıntılı Analizi 2.1 İnşaat Sanayi İnşaat endüstrisinde, yangına dayanıklı malzemeler binaların yangına dayanıklılığını ve güvenliğini artırır.Ateşe dayanıklı kaplamalar ve yangına dayanıklı camlar bina bileşenlerinin yangın performansını arttırırken. 2.2 Metalürji Sanayi Ateşe dayanıklı malzemelerin uygulanması için metallürji endüstrisi birincil bir alandır. Ateşe dayanıklı malzemeler, yüksek fırınlar,Sıcak patlama sobaları, dönüştürücüler ve elektrikli fırınlar, fırın gövdesini yüksek sıcaklıklarda ve slag erozyonundan korumak için.Yangına dayanıklı maddeler, erime sürecinde çöp tenekelerinde ve kabuklarda kaplama için kullanılır.. 2.3 Cam ve seramik endüstrileri Cam erime fırınları ve seramik fırınları, ateşe dayanıklı malzemelerin temel uygulama alanlarıdır.ve yalıtım ve yük taşıma için açıklama havuzlarıSeramik fırınlarda, yalıtım ve ısı tutma sağlamak için duvarlar, çatı ve taban için yangın geçirmez maddeler kullanılır. 2.4 Kimya ve Petrokimya Endüstrileri Kimya ve petrokimya endüstrilerindeki yüksek sıcaklık, yüksek basınçlı ekipman ve reaktörler genellikle kaplama ve yalıtım katmanları olarak ateşe dayanıklı maddeleri kullanır.Kırılma fırınları gibi cihazlarda kullanılan ateşli malzemeler, hidrojeneleme reaktörleri ve sentez kuleleri, ekipmanların istikrarlı çalışmasını sağlayan yüksek sıcaklıklara ve koroziv ortamlara dirençlidir. 2.5 Enerji Sanayi Elektrik endüstrisinde, kazanlar, buhar türbinleri ve jeneratörler yaygın olarak ateşe karşı dirençli maddeler kullanır.Suyla soğutulan kazanlar., buhar türbinlerindeki yüksek sıcaklıklı bileşenler ise yüksek sıcaklıklara ve yüksek hızlı dönüşten kaynaklanan sürtünmeye dayanabilmek için ateşli maddelere dayanır. 2.6 Havacılık ve Yeni Enerji Sanayileri Havacılık endüstrisinde, roket motorları ve uçak motorları gibi yüksek sıcaklıklı bileşenler, ısı direncini ve istikrarını artırmak için ateşe dayanıklı malzemeler kullanır.Yüksek sıcaklıklara ve yüksek hızlı hava akışı erozyonuna dayanabilmek için yangın geçirmez malzemeler roket motoru nozellerinde ve yanma odalarında kullanılır.Yeni enerji sektöründe ise, yüksek sıcaklık ve oksidasyona dirençliliği arttırmak için uçak motorlarındaki türbin kanatları ateşe dayanıklı alaşımlar veya kompozitler kullanır.Ateş dayanıklı malzemeler, güneş panelleri ve yakıt hücreleri gibi bileşenlerin termal istikrarını ve ömrünü artırırÖrneğin, güneş panellerinin arka plakaları, yüksek sıcaklıklarda deformasyon ve yaşlanmayı önlemek için ateşe dayanıklı maddeler kullanır.Yakıt hücrelerindeki elektrolitler ve elektrotlar yüksek sıcaklık ve korozyon direncini artırmak için ateşe dayanıklı malzemelerden yapılır.. 20 yıldan fazla bir süredir ısıya karşı dayanıklı malzemelerin önde gelen üreticisi ve tedarikçisi olarak, çeşitli endüstrilerin taleplerini karşılamak için tasarlanmış geniş bir yelpazede yüksek performanslı ürünler sunuyoruz.Çelik dahilSilikası, alümino silikatını, magneziyu, korundumu veya diğer özel ateşe dayanıklı ürünleri istersen,Uzun ömürlü dayanıklılık ve verimliliği sağlayan çözümler sunmak için uzmanlığa ve kaynağa sahibiz..   Daha fazla bilgi ve sorular için bugün bizimle iletişime geçin!   Tel/Whatsapp+86-13903810769 E-posta: Jackyhan2023@outlook.com Web sitesi:https://www.bricksrefractory.com   İhtiyaçlarınıza uygun mükemmel bir yangın geçirmez çözüm bulmanıza yardım edelim!

Çelik Dökme için Refractory Malzemeler Çelik yuvarlamalarında yeniden ısıtma fırınları ve ısıtma çukurları, geleneksel tuğla kaplamalarının yerine monolitik ateşe dayanıklı malzemeler kullanmaktadır.Kayıpların oranı arttı.Enerji tasarrufu amacıyla, ateşe dayanıklı lifler yeniden ısıtılan fırınlar ve ısıtma çukurlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. 1. Yeniden ısıtma fırınları Yeniden ısıtma fırınları, çelik çubukları veya küçük çelik ingotları ısıtmak için kullanılan termal ekipmanlardır ve tipik olarak 1300~1400°C sıcaklıklarda çalışır.Fırın astarı esas olarak ateş kil tuğlalarından veya üçüncü sınıf yüksek alümina tuğlalarından yapılır, yüksek sıcaklıklardan, termal streslerden, gaz akışının erozyonundan ve mekanik darbelerden kaynaklanan hasara maruz kalırlar.ve su soğutmalı boru sarma katmanları da erimiş demir oksit slaginden korozyona maruz kalıyorBuna karşı koymak için, magnezyum tuğlaları veya magnezyum kumları koruyucu katmanlar olarak kullanılır. 1970'lerden bu yana, monolitik ateşe dayanıklı malzemeler giderek uygulanmaya başladı.önemli enerji tasarrufu etkilerinin elde edilmesi. (1) Fırın Beden Başlangıçta ateşli kil tuğlalarıyla inşa edilen fırın gövdesi, daha sonra yüksek alümina çimento veya fosfatlarla bağlanan kabuklarla değiştirildi.kil bağlı veya düşük sementli atıklar yaygın olarak kabul edildiYüksek sıcaklık bölgelerinde ve fırın tabanlarında, erozyona dayanıklı korund, mullite veya magnezyum-krom yanıcı taşlar kullanılır.Kullanım dayanıklı çelik lifle güçlendirilmiş atıklar ıslatma yataklarına uygulanırken. (2) Yanma odası Korundum, süper kaliteli yüksek alümina klinkeri veya magnezyum-alümina spinel kabukları yanma odalarında kullanılır ve geleneksel tuğla astarlarına göre 2 ⁄ 3 kat daha uzun ömür sunar.Kastable'lerin uygulandığı diğer alanlarda, performans önemli ölçüde iyileşti.. 2- Islatma çukurları. Batırma çukurları, çelik ingotları ısıtmak ve homojenleştirmek için birincil valyutalarda kullanılan termal ekipmanlardır.,Fırın ağzı için yüksek alümina plastikleri veya kil bağlanmış yüksek alümina kalıpları kullanılır.Korundum ve mullite düşük sementli veya sementsiz atıklar hizmet ömrünü büyük ölçüde artırır. Regeneratördeki damcılık, üst kısmı yüksek alüminasyonlu tuğlalardan ve alt kısmı ateş kil tuğlalarından yapılmış olan ızgara tuğlaları kullanıyor.Aslen ateş çamurundan veya ateş çamur-silikon karbid tuğlalarından yapılmış, şimdi yüksek alümina silikon karbid taşları ile yapılıyor, hizmet ömrünü %50 arttırıyor.

Endüstriyel fırınlar için yaygın olarak kullanılan yüksek alümina tuğlaları Yüksek alümina tuğlaları, mükemmel ateşe dayanıklılık, korozyon direnci,ve termal kararlılıkAşağıda endüstriyel fırınlar için yaygın olarak kullanılan yüksek alümina tuğlalarına ayrıntılı bir giriş yapılmıştır: 1Yüksek Alümina Tuğlalarının Tanımı ve Özellikleri Yüksek alümina tuğlaları yüksek alümina (Al2O3) içeriğine sahip, tipik olarak %48'i aşan ateşli tuğlalardır. Yüksek sıcaklıkta istikrarlı: Yüksek sıcaklıklı ortamlarda istikrarlı bir şekilde çalışır, termal genişleme veya daralma nedeniyle meydana gelen deformasyon veya hasara direnir. Korozyona Direnci: Asit, alkali ve diğer maddelerden oluşan kimyasal korozyona etkili bir şekilde direnir. Giyim Direnci: Yüksek yüzey sertliği ile, abrasif koşullarda bile uzun bir hizmet ömrünü sürdürürler. Yüksek GüçMükemmel basınç ve büküm dayanıklılığı, önemli mekanik ve termal streslere dayanabilir. - Evet.Rongsheng Ateşli, yüksek kaliteli yüksek alümina tuğlaları üretme konusunda uzmanlaştık.Ürünlerimiz olağanüstü dayanıklılıkları ve hassas tasarımları ile tanınır., onları tüm endüstrilerde tercih edilen seçim haline getirir. 2Yüksek Alümina Tuğlalarının Üretim Süreci Yüksek alümina katmanlarının üretimi birkaç kesin aşamayı içerir: Parçalanma: Al2O3 içeriğini ve performans göstergelerini elde etmek için hammaddelerin seçilmesi ve bileşiminin ayarlanması. Şekillendirme: Uyumlu boyutlar ve dayanıklılıklı tuğlalar şekillendirmek için gelişmiş makineler kullanmak. Ateş ediliyor.: Tuğlalar istenen yoğunluğa ve mekanik özelliklere ulaşmak için yüksek sıcaklıklı fırınlarda pişirilir. Rongsheng'in en son üretim tesisleri ve sıkı kalite kontrolleri, ürettiğimiz her yüksek alümina tuğlalarının uluslararası standartlara ve müşterilerimizin özel ihtiyaçlarına uygun olmasını sağlar. 3Endüstriyel fırınlarda yüksek alümina tuğlalarının uygulanması Yüksek alümina taşından yapılmış tuğlaRongsheng Ateşliseramik fırınlar, cam fırınlar, çelik yüksek fırınlar ve sıcak yüksek fırınlar dahil olmak üzere geniş bir endüstriyel fırında güvenilirdir. Seramik fırınlar: Fırın kaplamaları olarak kullanılan yüksek alümina alümine tuğlalarımız aşırı sıcaklıklara ve kimyasal erozyona dayanıklıdır, bu da sabit fırın operasyonlarını ve yüksek kaliteli seramik ürünleri sağlar. Cam Fırınları: Yapısal istikrar ve yüksek sıcaklıklarda alevlere ve erimiş camlara direnç sağlayan tuğlalarımız cam üretiminde kritik bir rol oynar. Çelik Yüksek Fırınlar: Üstün ateşli performanslarıyla, yüksek alümina tuğlalarımız yüksek fırınları ve sıcak yüksek fırınları aşırı sıcaklıklardan ve kimyasal erozyondan korur. Diğer endüstriyel fırınlar: Çimento, kimyasal ve enerji endüstrilerinde, Rongsheng yüksek alümina tuğlaları üstün performans sağlar: Çimento endüstrisi: Döner fırınlar ve ön ısıtıcılar için idealdir. Kimya Endüstrisi: Yüksek sıcaklıklı reaktörler ve ısı değiştiriciler için güvenilir kaplamalar. Enerji Sanayi: Kazanlar ve duman sistemlerindeki temel bileşenler. 4Yüksek Alümina Tuğlalarının Gelişim Eğilimleri Endüstriyel ihtiyaçlar geliştikçe, yüksek alümina tuğlaları performans ve uygulamalarda gelişmeler görmeye devam ediyor. Yeşil ve Sürdürülebilir Üretim: Rongsheng'de çevre dostu ve sürdürülebilir üretim yöntemlerine öncelik veriyoruz. Yüksek Performans: Araştırma ve Gelişimimiz, ısıya, korozyona ve aşınmaya karşı dayanıklılığı artırmak için malzeme özelliklerini optimize etmeye odaklanır. Çeşitlendirme: Çeşitli müşteri ihtiyaçlarını karşılamak için çok çeşitli özellikler sunuyoruz. Akıllı Üretim: Otomasyon ve gelişmiş kontrol sistemlerinden yararlanarak, maliyetleri düşürerek tutarlı ürün kalitesini sağlıyoruz. Neden Rongsheng Refractory'yi seçtiniz? 20 yıllık tecrübesiyle,Rongsheng AteşliYüksek alümina tuğlaları, korund tuğlaları, yalıtım tuğlaları,ve ateşe dayanıklı atıklar ve çimento gibi şekilsiz malzemeler. Ürünlerimiz demir ve çelik, çimento, demir dışı, enerji, petrokimya ve cam gibi endüstrilerde ateş dayanıklı ihtiyaçların %90'ını karşılıyor.Yüksek alümina tuğlalarımız güvenilirliği ve mükemmelliği ile ün kazandı..   Sorular için bize şunlarda ulaşabilirsiniz: Tel/Whatsapp+86-18538509097 E-posta:Jackyhan2023@outlook.com   Modern endüstriyel fırınların zorluklarını karşılayan dayanıklı, yüksek performanslı yüksek alümina tuğlaları için Rongsheng Refractory'yi seçin.

Çanakkale Çanakkale Çanakkale Çanakkale Çanakkale Ladle castables, çelik ladles'te kullanılmak üzere tasarlanmış özel yangın geçirmez castables'tir. Mükemmel performanslarıyla çeşitli alanlarda yaygın bir uygulama buldular.Aşağıda başvurularının ayrıntılı bir özetidir.: I. Ana Uygulama Alanları Çelik çanak kaplamalarıLadle casts öncelikle alt, yan duvarlar ve slag hattı dahil olmak üzere çelik ladles için kaplama olarak kullanılır.olağanüstü ateşe dayanıklılık özellikleri ve erozyona direnç gerektirenÇöp kutuları, yüksek sıcaklıklarda ve çöp erozyonunda meydana gelen hasarlardan korur ve böylece çöpün kullanım ömrünü uzatır. Metalürjik fırınlarÇömlek fırınları, yeniden ısıtma fırınları ve ısıtma çukurları gibi çeşitli metallürjik fırınlarda yaygın olarak kullanılır.Bu fırınlar yüksek sıcaklıklarda çalışır ve olağanüstü ateşli performans ve istikrar gerektirirÇömlek fırınlarının güvenli ve verimli çalışmasını sağlayan bu gereksinimleri karşılar. Diğer Erime SanayileriPetrol, kimyasal, inşaat malzemeleri ve güç gibi endüstrilerde, kabuklu kabuklar da yaygın olarak kullanılır.Sıcaklık direncini artırmak ve kullanım ömrünü uzatmak. II. Özel Uygulama Senaryoları Sıradan çelik çanaklarÇanakkuş taşları, yüksek sıcaklıklara ve erozyona dirençlerini arttırarak sıradan çelik çanakkuşlarının kaplamalarını çalıştırmak için uygundur.Çanakları erimiş çelik ve katranın neden olduğu hasarlardan korurlar., böylece yaşam sürelerini uzatır. Çelik Doluşları Rafine EtmekRafinasyon sürecinde, çelik kabuklar daha yüksek sıcaklıklara ve daha karmaşık kimyasal ortamlara maruz kalır.Kıçların bütünlüğünü ve istikrarını korumak. Elektrikli Fırın KıçlarıElektrikli fırın kavanozları çalışma sırasında önemli miktarda ısı ve slag üretir.Çöplerin yapısal bütünlüğünün korunması. Diğer EkipmanlarÇanakkabağı taşları ayrıca tundish ateşe dayanıklı nozel eklemeleri, prefabrik çanakkabağı tıkacı başları ve diğer senaryolar gibi uygulamalar için de kullanılabilir.Çeşitli yüksek sıcaklıklı ekipmanların ihtiyaçlarını karşılamak için dökme tuğlalara şekillendirilebilirler.. III. Uygulamanın Avantajları Yüksek kırılganlıkKaldırma kabukları, yüksek sıcaklıkta erimiş çelik ve çöplük erozyonuna dayanabilen mükemmel kırılganlığa sahiptir. Güçlü Erozyon DirenciÜstün bir slag direnci ve patlama karşıtı özelliklere sahiptirler, zaman içinde kabuk astarının bütünlüğünü korurlar. Yüksek Yapışkanlık Hızı ve Kolay OnarımKaldırma kabukları yüksek yapışkanlığa sahiptir, bu da onları ayırma eğiliminde olmamalarını ve püskürtme yoluyla onarılmasını kolaylaştırır. Mükemmel İşlenebilirlikİyi inşaat performansı ile, kabuklu kabuklar uygulamak ve şekillendirmek kolaydır, kurulum sırasında doğruluk ve verimliliği sağlar. Erime Verimliliği GeliştirildiUygun kabuk döküm malzemeleri seçerek ve verimli kurulum yöntemleri kullanarak, çelik kabuklarda ısı depolama ve ısı kaybı azaltabilir.Bu, çelik fabrikaları için enerji tüketimini ve üretim maliyetlerini düşürürken, erime verimliliğini arttırır ve erimiş çelik kalitesinin istikrarını sağlar. Sonuç olarak, kabuklu kabuklar çeşitli alanlarda ve özel senaryolarda önemli bir uygulama değeri göstermektedir.Tamir kolaylığı, ve mükemmel işlenebilirlik, onları yüksek sıcaklık ortamları için ideal bir malzeme haline getirir.

Hafif ağırlıklı atıkların sınıflandırma yöntemleri Hafif ağırlıklı kayıklar çeşitli şekillerde sınıflandırılabilir. Aşağıda bazı ana sınıflandırma yöntemleri verilmiştir: 1Porosite'ye göre sınıflandırma Sıkı atıklar: Özelliği nispeten düşük gözeneklilik, daha yüksek dayanıklılık ve yoğunluk sunar. İzole edici kabuklar: En az% 45'lik bir gözenekliğe sahiptir, özellikle ısı iletkenliğini etkili bir şekilde azaltmak için yalıtım ve ısı koruması için kullanılır. 2Bağlayıcı türüne göre sınıflandırma Hidrolik bağlanmış atıklarTemel çeşidleri silikat çimento, sıradan kalsiyum alüminat çimento, saf kalsiyum alüminat çimento,ve erimiş kalsiyum alüminat çimento. Kimyasal bağlanmış atıklar: Katkı maddeleri tarafından başlatılan kimyasal reaksiyonlar yoluyla oda sıcaklığında sertleşir. Bir arada bağlanmış atıklar: Yangın sürecinde sinterleyerek sertleştirilir. 3. Ateşten korunmuş agregatlara göre sınıflandırma Kil bazlı taşlar: %30% 45% alümina içerir. Yüksek alüminyum katranları: En az % 45 alümina içerir. Silika bazlı agregatlar: En az % 85 silikon ve % 10'dan az alümina içerir. Temel Toplamalar: Tipik olarak magnezyum ve dolomit içerir. Özel Toplama Malzemeleri: Karbon, karbid, spinel, zirkon ve nitrit gibi malzemeleri içerir. İzole edici agregatlar: Örnekler arasında perlit, vermikulit, seramik küreler, cenosferler, hafif tuğla kumları, gözenekli klinker ve boş alümina küreleri vardır. 4Toplu yoğunluklarına göre sınıflandırma Yarım hafif ateş karşıtı atıklar: 1,0 ̇ 1,8 g/cm3'lük bir yoğunlukta. Yumuşak ağırlıklı yanıcı atıklar: Toplu yoğunluğu 0,4 ∼1,0 g/cm3'dür. Ultra Hafif Ateşten Güç Alıcı Atıklar: Toplu yoğunluğu 0,4 g/cm3'den daha az. 5İşleme sıcaklığına göre sınıflandırma Düşük sıcaklıklı yalıtım yanıcı döküm maddeleri: 600~900°C'de kullanılmak için uygundur. Orta sıcaklıklı yalıtımlı ateşe dayanıklı döküm maddeler: 900-1200°C'de kullanılmak için uygundur. Yüksek sıcaklıklı yalıtım yanıcı döküm maddeleri: 1200°C'den yüksek sıcaklıklarda kullanılmak için uygundur. Pratik uygulamalarda, lightweight castables can also be tailored to specific engineering requirements by incorporating mixed aggregates or special composite materials such as carbon fibers to achieve specific functional needs. Sonuçlar Özetle, hafif ağırlıklı kayıklar, her birinin benzersiz avantajları ve uygulanabilir senaryoları olan çeşitli yöntemler kullanarak sınıflandırılabilir.Uygun bir hafif ağırlıklı atık türünün seçilmesi, özel çalışma ortamını ve proje gereksinimlerini dikkate almayı gerektirir..

İyi termal şok direnci olan ateşe dayanıklı malzemeler aşağıdaki temel özelliklere sahip olmalıdır: 1- Sabit Kimyasal Kompozisyon ve Mikrostructure Sabit Kimyasal Kompozisyon: Ateşe dayanıklı malzemelerin kimyasal bileşimi yüksek sıcaklıklarda parçalanmadan veya faz değişimleri olmadan sabit kalmalı ve ek termal stres önlenmelidir. Ünlü Mikrostructure: Yerelleştirilmiş stres konsantrasyonunu önlemek için tanenin boyutu, şekli ve dağılımı eşit olmalıdır.uygun miktarda mikroporoz yapısı hızlı bir şekilde ısı geçirmeye ve salmaya yardımcı olur, ani sıcaklık değişimlerinden kaynaklanan stresi hafifletir. 2Mükemmel Termal Fiziksel Özellikler Düşük termal genişleme katsayısı: Düşük bir termal genişleme katsayısı, sıcaklık dalgalanmaları sırasında termal stresi en aza indirir ve termal şok direncini arttırır. Yüksek ısı iletkenliği: Yüksek termal iletkenlik, malzeme içindeki hızlı ısı dengesini sağlar, yerel aşırı ısınmayı ve stres konsantrasyonunu azaltır ve böylece termal şok direncini arttırır. 3Yüksek Güç ve Sertlik Yüksek Sıkıştırma Gücü: Malzeme, deformasyon veya arıza olmaksızın yüksek sıcaklık basıncına dayanmalıdır. Yüksek Sertlik: İyi sertlik, malzemenin termal stres şoklarına maruz kalırken plastik deformasyon yoluyla enerjiyi emmesini sağlar ve kırılgan kırılmayı önler. 4Termal şok testinde iyi performans Birden fazla ısı döngüsünden sonra istikrarlı performans: Malzeme, performansın önemli bir şekilde bozulmadan tekrarlanan termal döngülere dayanmalıdır. Düşük Termal Şok Zararı: Testten sonra yüzey hasarının derecesi, kütle kaybı oranı ve dayanıklılık kaybı oranı gibi göstergeler düşük seviyelerde kalmalıdır. 5Karmaşık çalışma ortamlarına uyumluluk Aniden Değişen Sıcaklığa Direniş: Endüstriyel üretimde, ateşe dayanıklı malzemeler genellikle ani sıcaklık dalgalanmaları ile çevreye maruz kalır ve mükemmel termal şok direnci gerektirir. Çamur Direnci ve Korozyona Direnci: Yüksek sıcaklıklarda uzun süreli istikrarı sağlamak için ısı şok direnci yanı sıra, ateşe dayanıklı malzemelerin üstün bir slag ve korozyon direnci olması gerekir. 6Pratik Uygulamalarda Performans Uzun hizmet ömrü: İyi termal şok direnci olan ateşli malzemeler tipik olarak daha uzun bir hizmet ömrüne sahiptir, bu da değiştirme ve bakım sıklığını azaltır. Üretim Verimliliğinin Artması: Sabit ateşe dayanıklı malzeme performansı, endüstriyel fırınların verimli çalışmasına ve üretim kalitesinin iyileştirilmesine katkıda bulunur. Sonuç olarak, iyi termal şok direnci olan ateşe dayanıklı malzemeler, istikrarlı kimyasal kompozisyon ve mikrostructure, mükemmel termal fiziksel özelliklere sahip olmalıdır.Yüksek dayanıklılık ve sertlik, termal şok testlerinde güvenilir performans ve karmaşık çalışma ortamlarına uyarlanabilirlik.Bu özellikler toplu olarak yüksek sıcaklıklarda ve sıkça dalgalanan endüstriyel ortamlarda ateşe dayanıklı malzemelerin istikrarını ve güvenilirliğini belirler.

Genellikle kullanılan çok sayıda ateşe dayanıklı atık türü vardır.Aşağıda bazı yaygın türler vardır.: Bağlama yöntemi ile sınıflandırma 1.Hidrolik Bağlayıcı Refractory Castables Silikat Çimento Bağlı Refractory Castings: Bunlar, sıradan silikat çimento, slag silikat çimento vb. kullanarak, yanıcı agregatlar ve tozlarla birleştirilmiş bağlayıcılar olarak hazırlanır.700~1200°C sıcaklıklarda kullanılmak üzere uygundurlar ve bütünleşik yük taşıyan ısıya dayanıklı yapılarda ve fırın kaplamalarında uygulanabilirler.. Alüminat Çimento Bağlı Refractory Castables: Hızlı sertleşmeleri, yüksek dayanıklılıkları, iyi termal şok dirençleri ve yüksek refraktörlükleriyle bilinir.yaklaşık 1800°C'ye kadar sıcaklıklarda kullanılabilir ve metalürji ve petrokimya gibi endüstrilerde yaygın olarak kullanılırlar.. Düşük Çimento Refractory Castables: % 8'in altındaki kalsiyum alüminat çimento içeriği ile yüksek yoğunluk, düşük gözeneklilik ve yüksek dayanıklılığa sahiptir,Yüksek fırın demir çukurları ve çelik kabuklar gibi uygulamalar için uygun hale getirmek. Ultra-düşük çimento yanıcı dökümleri: Düşük çimento dökümlerinden daha düşük çimento içeriğine sahip,üstün performans gösterirler ve yüksek sıcaklıklı alanlarda, örneğin yüksek fırın demir çukurlarında yaygın olarak kullanılırlar. Kimyasal Bağlantı İçin Refractory Castables Sodyum silikat bağlı yangın geçirmez atıklar: Bunlar, bir bağlayıcı olarak sodyum silikat ve çeşitli yangın geçirmez agregatları kullanarak hazırlanan hava sertleştirme yangın geçirmez malzemeleridir.Yüksek sıcaklıklarda minimum dayanıklılık kaybına sahiptirler., iyi termal şok direnci, mükemmel yüksek sıcaklıklı aşınma ve korozyon direnci ve maksimum çalışma sıcaklığı 1400°C. Fosforik Asit ve Fosfat Bağlı Refractory Castables:Bunlar, belirli oranlarda yangına dayanıklı agregatlar ve tozlarla fosforik asit veya fosfat çözeltilerini birleştirerek üretilen yeni yangına dayanıklı malzemeler, mükemmel performans sunuyor.   Toplu malzemeye göre sınıflandırma Silikal yanıcı atıklar: Silikal taş ve kuvars kumunu birincil hammaddeler olarak kullanın. Yarı Silikal Refractory Castings: Silikal ve kil bazlı hammaddeler içerir. Kilden Yapılan Ateşten Güçlü Atıklar: Kil ve şistleri birincil hammaddeler olarak kullanın, 700-1200°C sıcaklıklarda uygulanabilir ve bütünleşik yük taşıyan ısıya dayanıklı yapılar ve fırın kaplamalarında uygulanabilir. Yüksek Alümina Katıkanlı Atıklar: Yüksek alümina baksit ve alümina'yı birincil hammaddeler olarak kullanın. Genellikle 1300 ° C'yi aşan sıcaklıklarda fırın kaplamalarında kullanılırlar,düşük maliyetli ve yüksek genel dayanıklılık sunuyor. Korundum Refractory Castables: Yüksek dayanıklılık, mükemmel slag direnci ve 1500 ~ 1800 °C'lik bir çalışma sıcaklığı olan korundum'u birincil ham madde olarak kullanın. Magnezyum Refractory Castables: Magnezyum ve magnezit'i birincil hammaddeler olarak kullanın. Spinel Refractory Castables: Spinel'i birincil ham madde olarak kullanın. Özel Katıkanlı Katıkanlı Atıklar: Silikon karbür, krom slag, zirkon kum vb. içerir. Performans özelliklerine göre sınıflandırma Yüksek dayanıklılıklı aşınmaya dayanıklı atıklar:Bu yanmamış ateşe dayanıklı malzemeler, ateşlenmiş ateşe dayanıklı ürünlerden biraz daha düşük ateşe dayanıklılığa sahiptir, ancak yüksek ortam sıcaklığı dayanıklılığına ve çatlamalara mükemmel dirençlere sahiptir.. Hafif İzole Edici Ateşten Güçlü Atıklar: Hafif gözenekli ateşe dayanıklı malzemelerden oluşan agregat ve karışımlar olarak, bu karışımlar inşaat sırasında bağlayıcılar ve su ile birleştirilir.Düşük ağırlıkları ile karakterize edilirler., düşük toplu yoğunluk ve düşük termal iletkenlik, onları fırın yalıtım katmanları ve fırın kapaklarının iç kaplamaları için idealdir. Yapışkan Alüminyum Yıkayıcılar: Temel malzemeler olarak yüksek saflıkta mullite, andalusite ve sillimanite ile yapılır, yüksek toplu yoğunluk, yüksek dayanıklılık ve iyi termal şok direnci özelliğine sahiptir.Uygun nemlendirme engelleyici maddelerin eklenmesi, alüminyumun ve alaşımların ateşe dayanıklı malzemelerde nemlenebilirliğini önemli ölçüde azaltır. Kendiliğinden Akan Ateşten Güçlü Atıklar: Mükemmel inşaat ve kullanım performansı ile bilinir,Bunlar öncelikle inşa edilmesi zor olan karmaşık yüksek sıcaklıklı endüstriyel fırın yapılarında kullanılır.. Uygulama Alanları Arasındaki Sınıflandırma Fırın Ağızları için Özel Kastikler: Döner fırınların fırın başlarına ve kuyruklarına uygulanan bu ateşli malzemeler iyi termal şok direnci, kolay fırın derisi yapışması ve aşınma direnci özelliklerine sahiptir. Çelik şırıngalar için özel dökümler: Yüksek dayanıklılık sunan erimiş beyaz korundum, tablo korundum ve sinterlenmiş magnezyum-alüminyum spinelden yapılmış korundum-spinel önceden üretilmiş bloklar gibi,Erozyona dayanıklılık, ve patlama direnci. Boiler fırınları için özel atıştırmalıklar: Yüksek kaliteli kalsinli bauksit agregatlarından, kalsiyum alüminat çimento ve mikrosilika tozu bağlayıcı olarak üretilmiştir.Silikon karbür giyim dayanıklı parçacıkları ve disperjanları eklenmiş. Sonuç olarak, her biri benzersiz özelliklere ve uygulamalara sahip yaygın olarak kullanılan çok çeşitli ateşe dayanıklı taşlar vardır.Uygun bir seçim yapmak için özel kullanım ortamını ve gereksinimlerini göz önünde bulundurmak şarttır..

Chrome korund, poroz tuğlalar için geleneksel bir malzeme olarak uzun süredir çok önemli bir rol oynamıştır.Geleneksel ısı şok dirençinin yetersizliğikrom korund tuğlalarıBu çatlaklar, erimiş çeliklerin tuğlaya kolayca nüfuz etmesini sağlar ve bu da çelik sızmasına neden olur ve bu da argon üfleme performansını ciddi şekilde etkileyebilir.,krom çevre kirliliği endişeleri ortaya çıkarır. Sonuç olarak, krom korundum gözenekli tuğlalar, daha üstün performans gösteren korundum-spinel gözenekli tuğlalarla yavaş yavaş değiştirildi.krom korundum gözenekli tuğlalar, korundum-spinel gözenekli tuğlalara kıyasla daha iyi yapısal istikrar ve slag nüfuz direnç göstermektedir.. Krom korundunun malzemesi, esas olarak yoğun bir yapıya, düşük gözenekliğe ve kolay sinterlenebilirliğe sahip sinterlenmiş tablo korundundan yapılır.iki tip gözenekli tuğla arasında bazı performans farklılıkları vardırGenel olarak, aynı parçacık boyutu dağılımında, korund-spinel gözenekli tuğlaların toplu yoğunluğu krom korund gözenekli tuğlalardan daha küçüktür.Korund-spinel gözenekli tuğlaların gözenekliliği, sinterleme sırasında spinel oluşumundan kaynaklanan hacim genişlemesi nedeniyle kromlu korund gözenekli tuğlalardan daha düşüktür., ince tozların neden olduğu daralmanın bir kısmını telafi eder ve böylece gözenekliliği azaltır.   Öte yandan, korund-spinel gözenekli tuğlaların doğrusal boyut değişim hızı krom korund gözenekli tuğlalardan biraz daha fazladır.Korund-spinel gözenekli tuğlaların hacme istikrarı kromlu korund tuğlalarınınkinden daha düşüktür., esas olarak magnezyum-alüminyum spinel, korund-spinel gözenekli tuğlaların sinterleme işlemi sırasında oluşturulduğu için.Sinterleme sırasında önemli hacim değişiklikleri yuva boyutlarını etkileyebilir, sonunda hava akışını ve argon üfleme performansını etkileyen, performansın azalmasına, verimliliğin azalmasına veya hatta üfleme başarısızlığına neden olan.   Spinelin korund'a kıyasla daha iyi termal kararlılığı nedeniyle, korund-spinel gözenekli tuğlalarının termal şok direnci kromlu korund gözenekli tuğlalarınkinden üstündür.İkisi de aynı çamur erozyon direnci endeksine sahiptir, ancak krom korund tuğlaları korund-spinel tuğlalardan daha güçlü bir slag nüfuz direnç göstermektedir.Korundum-spinel gözenekli tuğlalar geleneksel krom korundum gözenekli tuğlaları geçiyor ve onları yavaş yavaş değiştirdi, günümüzde ana akım kavanoz gözenekli tuğla malzemesi haline geliyor.