Porcellana Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd notizie della società

Castabili refrattari con legami fosfatici La composizione dei castelli refrattari con legami fosfatici è simile a quella dei castelli generali.I fosfati come il fosfato di alluminio e l'acido fosforico reagiscono lentamente con aggregati e polveri neutri e acidi a temperatura ambientePer consentire il indurimento a temperatura ambiente, vengono aggiunti indurenti come idrossido di alluminio attivo, talco, fluoruro di ammonio, ossido di magnesio, cloruro di alluminio alcalino e cemento aluminato di calcio.L'ossido di magnesio è particolarmente efficace come indurenteIl tempo di indurimento varia significativamente con la temperatura ambiente. Quando i fosfati reagiscono con aggregati, la formazione di prodotti insolubili può portare a effetti di invecchiamento.il processo di miscelazione può corrodere le apparecchiature di miscelazione, che richiede l'aggiunta di inibitori dell'invecchiamento e additivi attenuanti.   Le scartiate con legami fosfatici devono essere asciugate a 450°C per formare fosfato di alluminio o metafosfati. A temperature di asciugatura più basse possono formarsi composti igroscopici come l'acido pirofosforico (H4P2O7),che assorbono l'umidità dall'aria e si trasformano in acido ortofosforico, compromettendo le proprietà di legame. Castabili refrattari legati al solfato di alluminio Le soluzioni comuni di solfato di alluminio hanno una densità di 1,20­1,30 g/cm3 e vengono aggiunte in quantità che vanno dal 12% al 18%.che reagiscono con il ferro e altri componenti in aggregati e polveriPer contrastare questo fenomeno, il materiale viene lasciato a riposo per oltre 24 ore prima di formarsi.con aggiunta del resto dopo il riposo.   Dopo la formazione, i castali vengono naturalmente curati in aria secca e a 50 ° C per tre giorni per soddisfare i requisiti di resistenza.Per migliorare le prestazioni ad alta temperatura, 5~10% di polvere di argilla fine o di agenti di espansione possono essere incorporati per contrastare il restringimento. Alla temperatura ambiente, l'indurimento e' lento, ma con l'aggiunta di acceleratori, composti come il solfato di calcio,solfato ferricoQuesti composti interagiscono per produrre precipitati a forma di ago o di colonna (ad esempio, calcio sulfoaluminato o solfato aluminoferrico), favorendo il indurimento.la resistenza rimane simile a quella dopo l'essiccazioneTuttavia, a 700-800°C, la decomposizione del solfato di alluminio e dei suoi sali rilascia gas SO2, riducendo la densità e la resistenza.formando mullite e altri composti, che aumentano significativamente la resistenza.   Per affrontare l'allentamento strutturale e la riduzione della resistenza intorno a 800 °C, possono essere utilizzati leganti compositi con acido fosforico 25~50%.La temperatura di funzionamento delle casse legate al solfato di alluminio dipende dal tipo di materiale: a base d'argilla a 1300 ∼1350°C, ad alta alumina a 1350 ∼1550°C e a base di corindone a 1500 ∼1650°C. Castabili refrattari legati al silicato di sodio I castelli legati al silicato di sodio utilizzano aggregati e polveri provenienti da diverse fonti, tra cui aluminosilicato, silice, semi-silice, magnesia e materiali magnesia-alumina.A causa dell'alta viscosità del silicato di sodioNel corso degli anni '70 è stato introdotto il silicato di sodio solido di rapida dissoluzione, il silicato di sodio solido, il silicato di sodio solido, il silicato di sodio solido e il silicato di sodio solido.che consente di mescolare in loco aggregati e polveri refrattari con acqua per una facile fusione. Tuttavia, a 800-1000 °C, il fluoruro di sodio e l'ossido di sodio si fondono, aumentando la fase liquida e riducendo l'effetto del gel di silice, portando a temperature di ammorbidimento più basse sotto carico.La temperatura di funzionamento dei cassi di scarico legati al silicato di sodio è relativamente bassa: 1400°C per l'alumina, 1000°C per l'argilla e la semi-silica e 1600°C per la magnesia.o silicato di sodio ad alto modulo.   Nonostante queste sfide, le casse legate al silicato di sodio mostrano un'elevata resistenza a temperatura ambiente e una riduzione minima della resistenza durante il riscaldamento, fornendo un'eccellente resistenza all'usura ad alte temperature.Essi sono particolarmente efficaci nel resistere ai solventi acidi (ad eccezione dell'acido fluoridrico) e ai salsi di sodioLa resistenza all'acido delle casse di argilla e di semi-silica di silicato di sodio supera il 93%, soddisfacendo i requisiti per le apparecchiature termiche acide. Su di noi Henan Rongsheng Xinwei New Materials Research Institute Co., Ltd.è affiliato al gruppo refrattario di Henan Rongsheng e siamo stati un produttore e fornitore leader di materiali refrattari ad alte prestazioni per più di 20 anni.Come impresa nazionale ad alta tecnologia, ci specializziamo nella ricerca, sviluppo, produzione e servizi tecnici di materiali refrattari avanzati.   La nostra gamma di prodotti comprende mattoni refrattari, mattoni ad alta alumina, mattoni di corindone, mattoni AZS, mattoni di argilla, mattoni isolanti e materiali senza forma come cemento e malta refrattari.Questi prodotti servono industrie come il ferro e l'acciaio, cemento, vetro, petrochimico e metalli non ferrosi, con esportazioni in oltre 100 paesi in tutto il mondo.   Siamo impegnati a fornire soluzioni innovative, efficienti dal punto di vista energetico e rispettose dell'ambiente per le industrie ad alta temperatura.   Contattaci oggi!

All'inizio degli anni '70, Lafarge in Francia ha sviluppato con successo casse di cemento a basso contenuto, seguite dallo sviluppo di casse di cemento ultra basse, che hanno acquisito applicazione globale negli anni '80.Non esiste uno standard unificato per la classificazione di questi castabili.Secondo gli standard ASTM degli Stati Uniti, essi sono definiti in base al contenuto di CaO nel prodotto.   A differenza dei convenzionali cassabili refrattari,i cementi a basso contenuto di cemento e i cementi a basso contenuto di cemento sostituiscono parzialmente o in gran parte il cemento alluminato di calcio con polveri ultrafine della stessa composizione chimica o simile a quella del materiale principale del cemento a basso contenuto di cementoInoltre, vengono aggiunte piccole quantità di disperdenti (riduttori d'acqua) e acceleratori a impostazione ritardata.   I meccanismi di impostazione e indurimento di cemento a basso contenuto, cemento a basso contenuto e cemento libero differiscono da quelli del cemento aluminato di calcio convenzionale.Mentre il cemento tradizionale si basa principalmente sul legame idratante, le casse a basso contenuto di cemento presentano sia un legame di idratazione che di coagulazione, le casse a basso contenuto di cemento sono prevalentemente legate da coagulazione e le casse senza cemento si basano interamente su legami di coagulazione. Il principio alla base del legame da coagulazione è il seguente: nei cassi di silicio-alumina contenenti polvere ultrafine di SiO2,la miscelazione della polvere con acqua forma particelle colloidali a causa dell'elevata attività della polvere ultrafine di SiO2La superficie di queste particelle colloidali dissocia i gruppi Si-OH in Si-O− e H+, dando alle particelle una carica negativa.Queste particelle cariche negativamente assorbono ioni Al3+ e Ca2+ liberati lentamente durante l'idrolisi dell'aluminato di calcioQuando l'assorbimento raggiunge il punto isoelettrico (dove le particelle colloidali sono neutre), si verifica la coagulazione.formando legami che induriscono durante l'essiccazione. Vantaggi del cemento a basso tenore, del cemento a basso tenore e dei cassi senza cemento: Contenuto ridotto di CaO: un contenuto inferiore di CaO riduce la formazione di fasi a bassa fusione, migliorando la refrattaria, la resistenza alle alte temperature e la resistenza alle scorie, con casse senza cemento che offrono prestazioni superiori. Basso fabbisogno di acqua da miscelazione: L'acqua necessaria per la miscelazione è solo da 1/2 a 1/3 di quella dei cassiferi refrattari convenzionali (circa 4%­6%), con conseguente minore porosità e maggiore densità di massa. Migliorata forza: dopo la formazione e la cura, vengono generati prodotti di idratazione del cemento minimi o assenti.la resistenza aumenta gradualmente con la sinterizzazione a temperature più elevate. Materiali aggregati e polveri Cementato a basso tenore, cemento ultra-basso e castelli senza cemento possono utilizzare aggregati e polveri di argilla, alta allumina, mullite, corindone, materiali contenenti carbonio o carburo di silicio.La scelta dei leganti quali polvere ultrafine o silice/alumina sol dipende dalla composizione chimica dell'aggregatoPer esempio: Le casse a base di corindone devono utilizzare polvere di allumina ultrafine o una combinazione di polvere di allumina e di silice ultrafine. I castelli di silice-alumina possono utilizzare solo polvere di silice ultrafine, una combinazione di polvere di silice e di alumina ultrafine o di silice sol come legame. Questi innovativi castali rappresentano un significativo progresso nella tecnologia dei materiali refrattari, fornendo prestazioni migliorate e applicazioni più ampie in settori ad alta temperatura.

Analisi dettagliata della classificazione delle proprietà refrattarie e dei loro campi di applicazione 1Classificazione dettagliata delle proprietà 1.1 Composizione chimica e composizione minerale Fabbricazione a partire da materiali di cui all'allegato 3: costituiti principalmente da biossido di silicio (SiO2), i refrattari di silicio hanno un'eccellente resistenza alle scorie acide e sono comunemente utilizzati in altiforni, stufe a blast caldo e forni a coke. Fabbricazione a partire da materiali di cui all'allegato 1: composti da allumina (Al2O3) e biossido di silicio, offrono una buona resistenza al calore e stabilità agli urti termici,che li rende ampiamente utilizzati in apparecchiature ad alta temperatura come alti forni, stufe ad alta velocità e forni per la fusione del vetro. Fabbricazione a partire da materiali di cui all'allegato 3: realizzati con allumina di alta purezza (Al2O3), i refrattari del corindone presentano un elevato punto di fusione, alta durezza, elevata resistenza e eccellente stabilità chimica,adatti a una varietà di forni industriali ad alta temperatura. Fabbricazione a partire da materiali di cui all'allegato III: composti principalmente da ossido di magnesio (MgO), i refrattari di magnesia offrono un'eccellente resistenza alle scorie alcaline e sono comunemente utilizzati nei trasformatori siderurgici, nei forni elettrici, nei forni per la fabbricazione di acciaio, nei forni per la fabbricazione di calzature, nei forni per la produzione di calzature, nei forni elettrici, nei forni per la fabbricazione di calzature e nei forni per la produzione di calzature.e altri ambienti alcalini. Fabbricazione a partire da materiali di cui all'allegato II: Realizzati con ossido di cromo (Cr2O3), i refrattari del cromo offrono una resistenza superiore alle alte temperature e all'ossidazione, adatti ai forni industriali che operano in atmosfere ossidative ad alta temperatura. Fabbricazione a partire da materiali di caldo: costituiti da carbonio, i refrattari al carbonio mantengono la stabilità strutturale e resistono alla deformazione ad alte temperature, comunemente utilizzati in altiforni, convertitori,e altre zone soggette a shock ad alta temperatura. Fabbricazione a partire da materiali di cui al capitolo 85: realizzati in ossido di zirconio (ZrO2), i refrattari di zirconio hanno un punto di fusione estremamente elevato e un'eccellente stabilità chimica,ideale per forni industriali che operano a temperature altissime e in ambienti corrosivi. 1.2 Proprietà fisiche e caratteristiche funzionali Stabilità ad alte temperature: i materiali refrattari possono mantenere le loro proprietà fisiche e chimiche ad alte temperature senza deformazioni o fusioni significative. Resistenza alla corrosione: la capacità dei materiali refrattari di resistere ad acidi, alcali, sali e altri mezzi chimici, compresa la resistenza alle scorie e la permeabilità. Resistenza agli urti termici: i refrattari mantengono l'integrità strutturale e la stabilità delle prestazioni nonostante i rapidi cambiamenti di temperatura, evitando la crepa o lo spalling. Conduttività termica: La conduttività termica dei materiali refrattari varia a seconda della loro composizione e struttura, utilizzati per controllare il trasferimento e la distribuzione del calore. Densità e porosità: la densità e la porosità dei materiali refrattari hanno un impatto significativo sulle loro prestazioni.mentre i refrattari densi, con una minore porosità, sono utilizzati in ambienti ad alta temperatura e con carichi pesanti. 2- Analisi dettagliata dei campi di applicazione 2.1 Industria delle costruzioni Nel settore delle costruzioni, i materiali refrattari migliorano la resistenza al fuoco e la sicurezza degli edifici.mentre i rivestimenti refrattari e il vetro ignifugo migliorano le prestazioni antincendio dei componenti degli edifici. 2.2 Industria metallurgica L'industria metallurgica è un campo primario di applicazione dei materiali refrattari, utilizzati come rivestimenti e strati isolanti in apparecchiature ad alta temperatura come alti forni,stufe ad alta velocità, convertitori e forni elettrici per proteggere il corpo del forno dalle alte temperature e dall'erosione delle scorie.i materiali refrattari sono utilizzati per rivestimenti in botti e conchiglie di scorie durante il processo di fusione. 2.3 Industria del vetro e della ceramica I forni per la fusione del vetro e i forni per la cottura della ceramica sono aree di applicazione chiave per i materiali refrattari.e piscine di chiarificazione per isolamento e caricoNei forni in ceramica, i refrattari vengono utilizzati per le pareti, il tetto e il fondo per fornire isolamento e ritenzione del calore. 2.4 Industria chimica e petrolchimica Le apparecchiature ad alta temperatura e ad alta pressione e i reattori delle industrie chimiche e petrolchimiche utilizzano spesso materiali refrattari come rivestimenti e strati isolanti.Materiali refrattari per apparecchi come forni di cracking, reattori di idrogenazione e torri di sintesi resistono alle alte temperature e ai media corrosivi, garantendo un funzionamento stabile delle apparecchiature. 2.5 Industria elettrica Nell'industria energetica, caldaie, turbine a vapore e generatori utilizzano ampiamente i refrattari, che migliorano l'efficienza termica e riducono le perdite di calore nelle camere del forno, nei condotti dei gas di scarico,e pareti di caldaie raffreddate con acqua, mentre i componenti ad alta temperatura delle turbine a vapore si basano sui refrattari per resistere alle alte temperature e all'attrito derivante dalla rotazione ad alta velocità. 2.6 Industria aerospaziale e nuove energie Nell'industria aerospaziale, i componenti ad alta temperatura come i motori a razzo e i motori aerei utilizzano materiali refrattari per migliorare la resistenza al calore e la stabilità.materiali refrattari sono utilizzati negli ugelli dei motori a razzo e nelle camere di combustione per resistere alle alte temperature e all'erosione del flusso d'aria ad alta velocitàIn questo settore, le nuove tecnologie di produzione e di distribuzione di energia sono molto più efficienti e più efficienti, mentre le pale delle turbine dei motori aerei utilizzano leghe o materiali compositi refrattari per migliorare la resistenza alle alte temperature e all'ossidazione.i materiali refrattari migliorano la stabilità termica e la durata di vita di componenti come pannelli solari e celle a combustibilePer esempio, le lastre posteriori dei pannelli solari utilizzano dei refrattari per evitare deformazioni e invecchiamento a temperature elevate.e gli elettroliti e gli elettrodi delle celle a combustibile sono realizzati con materiali refrattari per migliorare la resistenza alle alte temperature e alla corrosione. Con oltre 20 anni di esperienza come produttori e fornitori leader di materiali refrattari, offriamo una vasta gamma di prodotti ad alte prestazioni progettati per soddisfare le esigenze di vari settori,compresa l'acciaioSe avete bisogno di silice, aluminosilicato, magnesia, corindone, o altri prodotti refrattari specializzati,Abbiamo l'esperienza e le risorse per fornire soluzioni che garantiscano durata e efficienza durature.   Contattaci oggi per ulteriori informazioni e richieste!   Tel/Whatsapp: +86-13903810769 Email: Jackyhan2023@outlook.com Sito web:https://www.bricksrefractory.com   Lasciateci aiutarvi a trovare la soluzione refrattaria perfetta su misura per le vostre esigenze!

Materiali refrattari per laminatura in acciaio I forni di riscaldamento e i pozzi di immersione nella laminazione dell'acciaio utilizzano ampiamente materiali refrattari monolitici in sostituzione dei tradizionali rivestimenti in mattoni.la percentuale di cassabili è aumentataPer risparmiare energia, le fibre refrattarie sono ampiamente utilizzate nei forni di riscaldamento e nei pozzi di immersione. 1Forni di riscaldamento I forni di riscaldamento sono attrezzature termiche utilizzate per riscaldare biglietti d'acciaio o piccoli lingotti d'acciaio, che in genere funzionano a temperature di 1300-1400 °C.Il rivestimento del forno è principalmente costruito con mattoni di argilla o mattoni di alta alumina di terzo gradoIn zone ad alta temperatura, le parti inferiori delle pareti del forno, il fondo del forno, il fondo del forno e il fondo del forno sono danneggiati.e gli strati di avvolgimento dei tubi raffreddati ad acqua subiscono anche corrosione da scorie di ossido di ferro fusoPer contrastare questo fenomeno, si utilizzano mattoni di magnesia o sabbia di magnesia come strati protettivi. Dal 1970 sono stati progressivamente applicati materiali refrattari monolitici.ottenere effetti significativi di risparmio energetico. (1) Corpo del forno Inizialmente costruito con mattoni di argilla, il corpo del forno è stato successivamente sostituito con castiglie legate con alto contenuto di allumina cemento o fosfati.le casse con legame argilloso o a basso contenuto di cemento sono state ampiamente adottate- nelle zone ad alta temperatura e nei fondali dei forni, vengono utilizzati corondoni resistenti all'erosione, mullite o casse refrattarie a magnesia-cromo,mentre le casse armate con fibre d'acciaio resistenti all'usura sono applicate su letti di immersione. (2) Camera di combustione Il corindone, il clinker di allumina di alto livello o le casse di spinello di magnesia-allumina sono utilizzate nelle camere di combustione, offrendo una durata di vita 2 ∼3 volte superiore a quella dei rivestimenti tradizionali in mattoni.Altre aree in cui sono stati implementati i castables mostrano prestazioni significativamente migliorate. 2- Pozzi bagnati. I pozzi di immersione sono attrezzature termiche utilizzate nei laminatori primari per riscaldare e omogeneizzare lingotti di acciaio.,Per la bocca del forno vengono utilizzate materie plastiche ad alto contenuto di alumina o casse di alta alumina legate all'argilla.le casse di corindone e di mullite a basso contenuto di cemento o senza cemento migliorano notevolmente la durata di vita. Il sistema a scacchi del rigeneratore utilizza mattoni a griglia, con la parte superiore fatta di mattoni ad alta alumina e la parte inferiore con mattoni di argilla.originariamente costruiti con mattoni di argilla o di argilla-carburo di silicio, è ora realizzato con casse di carburo di silicio ad alto contenuto di allumina, aumentando la durata del servizio del 50%.

Grandi mattoni di alluminio per forni industriali I mattoni ad alto contenuto di allumina sono materiali refrattari essenziali ampiamente utilizzati in vari settori industriali ad alta temperatura a causa delle loro eccellenti prestazioni refrattarie, resistenza alla corrosione,e stabilità termicaQui di seguito è riportata un'introduzione dettagliata dei mattoni ad alto contenuto di allumina comunemente utilizzati per i forni industriali: 1. Definizione e caratteristiche dei mattoni ad alto contenuto di allumina I mattoni ad alto contenuto di allumina sono mattoni refrattari con un elevato contenuto di allumina (Al2O3), in genere superiore al 48%. Stabilità ad alta temperaturaFunzionamento stabile in ambienti ad alta temperatura, resistente alla deformazione o ai danni causati da espansione o contrazione termica. Resistenza alla corrosione: Resiste efficacemente alla corrosione chimica da acidi, alcalini e altri agenti. Risistenza all'usura: Con un'elevata durezza superficiale, mantengono una lunga durata di vita anche in condizioni abrasive. Alta resistenza: eccellente resistenza alla compressione e alla flessione per sopportare forti sollecitazioni meccaniche e termiche. AlRefrattario di Rongsheng, siamo specializzati nella produzione di mattoni di allumina di alta qualità progettati per soddisfare questi requisiti esigenti.I nostri prodotti sono noti per la loro eccezionale durata e prestazioni di precisione, rendendoli la scelta preferita in tutti i settori. 2. Processo di fabbricazione di mattoni di alta alumina La produzione di mattoni ad alto contenuto di allumina prevede diverse fasi precise: Confezionamento in serie: Selezione delle materie prime e regolazione della composizione per ottenere il tenore di Al2O3 e gli indicatori di prestazione richiesti. Formazione: utilizzando macchinari avanzati per modellare mattoni con dimensioni e resistenza coerenti. Sparazione: I mattoni vengono cotti in forni ad alta temperatura per ottenere la densità e le proprietà meccaniche desiderate. Le strutture di produzione di punta di Rongsheng e i rigorosi controlli di qualità assicurano che ogni mattone ad alta alumina che produciamo soddisfi gli standard internazionali e le esigenze specifiche dei nostri clienti. 3Applicazioni dei mattoni ad alto contenuto di allumina nei forni industriali Grandi mattoni di alluminaRefrattario di Rongshengsono utilizzati in una vasta gamma di forni industriali, tra cui forni in ceramica, forni in vetro, altiforni in acciaio e stufe ad alta velocità. Forni di ceramica: Utilizzati come rivestimenti per forni, i nostri mattoni ad alta alumina resistono alle temperature estreme e all'erosione chimica, garantendo un funzionamento stabile del forno e prodotti ceramici di alta qualità. Forni di vetro: Grazie alla loro stabilità strutturale e alla loro resistenza alle fiamme ad alta temperatura e al vetro fuso, i nostri mattoni svolgono un ruolo fondamentale nella produzione di vetro. Alti forni in acciaio: Con prestazioni refrattarie eccezionali, i nostri mattoni ad alta alumina proteggono i altiforni e le stufe ad alta temperatura dalle temperature estreme e dall'erosione chimica. Altri forni industriali: In cemento, chimica e industrie energetiche, Rongsheng mattoni ad alta allumina offrono prestazioni superiori: Industria del cemento: Ideale per forni rotanti e preriscaldatori. Industria chimica: rivestimenti affidabili per reattori ad alta temperatura e scambiatori di calore. Industria energetica: Componenti chiave delle caldaie e dei sistemi di combustione. 4- Tendenza dello sviluppo dei mattoni ad alto contenuto di allumina Con l'evoluzione delle esigenze industriali, i mattoni ad alto contenuto di allumina continuano a vedere progressi nelle prestazioni e nelle applicazioni. Produzione verde e sostenibile: Noi di Rongsheng diamo la priorità a metodi di produzione sostenibili e rispettosi dell'ambiente. Alte prestazioni: La nostra ricerca e sviluppo si concentra sull'ottimizzazione delle proprietà dei materiali per migliorare la resistenza al calore, alla corrosione e all'usura. Diversificazione: Offriamo una vasta gamma di specifiche per soddisfare le diverse esigenze dei clienti. Manifattura intelligente: Sfruttando l'automazione e sistemi di controllo avanzati, assicuriamo una qualità dei prodotti costante riducendo i costi. Perché scegliere il Refractory di Rongsheng? Con oltre 20 anni di esperienza,Refrattario di RongshengLa nostra vasta gamma di prodotti comprende mattoni di alta allumina, mattoni di corindone, mattoni isolanti,e materiali senza forma come i materiali refrattari e il cemento. I nostri prodotti soddisfano il 90% delle esigenze di refrattarie in settori come ferro e acciaio, cemento, non ferrosi, energia, petrolchimica e vetro.i nostri mattoni ad alta alumina si sono guadagnati una reputazione di affidabilità ed eccellenza.   Per richieste di informazioni, contattateci all'indirizzo: Tel/Whatsapp+86-18538509097 Email:Jackyhan2023@outlook.com   Scegliete Rongsheng Refractory per i mattoni di allumina resistenti e ad alte prestazioni che soddisfano le sfide dei moderni forni industriali.

Applicazione dei cassi di scatole Le casse a cucchiaia sono casse refrattarie specializzate progettate per l'uso in casse in acciaio.Di seguito è riportato un riassunto dettagliato delle loro domande: I. Principali settori d'applicazione Involucri di scatole in acciaioLe casse di legno sono utilizzate principalmente come rivestimenti per le legne di acciaio, compresi il fondo, le pareti laterali e la linea di scorie.che richiedono proprietà refrattarie eccezionali e resistenza all'erosioneI cassi di scarico proteggono la struttura della scarica dai danni causati da alte temperature e dall'erosione delle scorie, prolungando così la vita utile della scarica. Forni metallurgiciLe casse a cucchiaio sono ampiamente utilizzate in vari forni metallurgici, come i forni di riscaldamento e i pozzi di ammollo.Questi forni funzionano a temperature elevate e richiedono prestazioni e stabilità refrattarie eccezionaliLe casse di cassa soddisfano tali requisiti, garantendo un funzionamento sicuro ed efficiente dei forni. Altre industrie della fusioneIn industrie come petrolifere, chimica, materiali da costruzione e energia, i cassonetti a cucchiaio sono ampiamente utilizzati.migliorare la loro resistenza termica e prolungare la loro vita utile. II. Scenari specifici di applicazione Pelle di acciaio ordinarioLe casse di cucchiaio sono adatte per lavorare i rivestimenti delle cucchiaie di acciaio ordinarie, migliorando la loro resistenza alle alte temperature e all'erosione.Proteggono le coppe dai danni causati da acciaio fuso e scorie, prolungando così la loro durata. Rafinazione di conchiglie di acciaioDurante il processo di raffinazione, le conchiglie d'acciaio sono esposte a temperature più elevate e a ambienti chimici più complessi.mantenimento dell'integrità e della stabilità delle coppe. Caldaie di forno elettricoLe conchiglie di forno elettrico generano calore e scorie sostanziali durante il funzionamento.salvaguardare l'integrità strutturale delle coppe. Altre attrezzatureLe casse di cucchiaio possono anche essere utilizzate per applicazioni come inserti di ugelli refrattari, teste di tappo di cucchiaio prefabbricate e altri scenari.possono essere modellati in mattoni fusti per soddisfare le esigenze di varie apparecchiature ad alta temperatura. III. Vantaggi dell'applicazione Alta refrattabilitàLe casse a cucchiaia offrono un'eccellente refrattaria, in grado di resistere all'acciaio fuso ad alta temperatura e all'erosione delle scorie. Forte resistenza all'erosioneEssi presentano una resistenza alle scorie superiore e proprietà anti-spalling, mantenendo l'integrità del rivestimento della cucchiaia nel tempo. Alta adesione e facile riparazioneLe casse a cucchiaia hanno un elevato tasso di adesione, che le rende meno soggette al distacco e facili da riparare mediante spruzzatura, riducendo i costi di manutenzione e migliorando l'efficienza dell'apparecchiatura. Ottima praticabilitàCon buone prestazioni di costruzione, i cassi da cucchiaio sono facili da applicare e da modellare, garantendo precisione ed efficienza durante l'installazione. Miglioramento dell'efficienza della fusioneScelgendo materiali idonei per la costruzione di casse e utilizzando metodi di installazione efficienti, è possibile ridurre lo stoccaggio del calore e le perdite termiche nelle casse in acciaio.Ciò riduce il consumo di energia e i costi di produzione per gli impianti siderurgici, migliorando al contempo l'efficienza della fusione e garantendo la stabilità della qualità dell'acciaio fuso. In conclusione, i cassi da cucchiaio dimostrano un valore di applicazione significativo in vari settori e scenari specifici.facile riparazione, e l'eccellente lavorabilità li rendono un materiale ideale per ambienti ad alta temperatura.

Metodi di classificazione dei cassi leggeri Le navi leggere possono essere classificate in vari modi. 1. Classificazione per porosità Castabili densi: caratterizzato da una porosità relativamente bassa, che offre maggiore resistenza e densità. Castabili isolanti: hanno una porosità non inferiore al 45%, utilizzati principalmente per l'isolamento e la conservazione del calore per ridurre efficacemente la conduttività termica. 2- Classificazione per tipo di legante Fabbricazione a partire da materiali di cui all'allegato IILe principali varietà sono le casse fatte con cemento silicato, cemento aluminato di calcio ordinario, cemento aluminato di calcio puroe cemento alluminato di calcio fuso. Castabili legati chimicamente: indurisce a temperatura ambiente attraverso reazioni chimiche avviate da additivi. Castabili legati in modo coerente: indurito mediante sinterizzazione durante il processo di cottura. 3. Classificazione per aggregato refrattaria Aggregati a base di argillaContiene 30%·45% di allumina. Aggiunti ad alto contenuto di alluminio: contiene almeno il 45% di allumina. Aggregati a base di silice: contenenti almeno 85% di silice e meno del 10% di allumina. Aggregati di base: in genere includono magnesia e dolomite. Aggregati speciali: includere materiali quali carbonio, carburi, spinello, zircone e nitruri. Aggregati isolanti: Esempi includono perlite, vermiculite, sfere ceramiche, cenosfere, sabbia di mattoni leggera, clinker poroso e sfere di allumina cava. 4Classificazione per densità di massa Castabili refrattari semilettri: hanno una densità di massa di 1,0 ∼ 1,8 g/cm3. Castabili refrattari leggeri: hanno una densità di massa di 0,4 ‰ 1,0 g/cm3. Castabili refrattari ultraleggeri: hanno una densità di massa inferiore a 0,4 g/cm3. 5. Classificazione per temperatura di funzionamento Castabili refrattari isolanti a bassa temperatura: adatto all'uso a 600°C-900°C. Castabili refrattari isolanti a temperatura media: adatto all'impiego a 900-1200°C. Castabili refrattari isolanti ad alta temperatura: adatto ad uso a temperature superiori a 1200°C. In pratica, lightweight castables can also be tailored to specific engineering requirements by incorporating mixed aggregates or special composite materials such as carbon fibers to achieve specific functional needs. Conclusioni In sintesi, le navi leggere possono essere classificate utilizzando diversi metodi, ognuno dei quali presenta vantaggi unici e scenari applicabili.La selezione del tipo appropriato di cassabile leggero richiede la considerazione dell'ambiente operativo specifico e dei requisiti del progetto..

I materiali refrattari con una buona resistenza agli urti termici devono possedere le seguenti proprietà chiave: 1Composizione chimica stabile e microstruttura Composizione chimica stabile: La composizione chimica dei materiali refrattari deve rimanere stabile senza decomposizione o cambiamenti di fase ad alte temperature, evitando ulteriori sollecitazioni termiche. Microstruttura uniforme: La dimensione, la forma e la distribuzione dei grani devono essere uniformi per evitare una concentrazione di stress localizzata.un'adeguata quantità di struttura microporosa aiuta a condurre e rilasciare rapidamente il calore, attenuando lo stress causato da improvvisi cambiamenti di temperatura. 2. Eccellenti proprietà fisiche termiche Basso coefficiente di espansione termica: Un basso coefficiente di espansione termica riduce al minimo lo stress termico durante le fluttuazioni di temperatura, migliorando la resistenza agli urti termici. Alta conduttività termica: L'elevata conduttività termica garantisce un rapido equilibrio termico all'interno del materiale, riducendo il surriscaldamento locale e la concentrazione di tensione, migliorando così la resistenza agli urti termici. 3. Alta resistenza e robustezza Alta resistenza alla compressione: Il materiale deve resistere a pressioni ad alta temperatura senza deformazioni o guasti. Alta durezza: La buona robustezza consente al materiale di assorbire energia attraverso deformazioni plastiche quando è sottoposto a scosse di forza termica, evitando fratture fragili. 4. Buone prestazioni nel test di scossa termica Performance stabile dopo più cicli termici: Il materiale deve resistere a ripetuti cicli termici senza un significativo degrado delle prestazioni. Basso danno da scossa termica: Indicatori quali il grado di danno superficiale, il tasso di perdita di massa e il tasso di perdita di resistenza dopo la prova dovrebbero rimanere a livelli bassi. 5- Adattabilità a ambienti di lavoro complessi Resistenza ai bruschi cambiamenti di temperatura: Nella produzione industriale, i materiali refrattari si trovano spesso in ambienti con brusche fluttuazioni di temperatura, che richiedono un'eccellente resistenza agli urti termici. Resistenza agli scorie e alla corrosione: Oltre alla resistenza agli urti termici, i materiali refrattari devono avere una resistenza superiore alle scorie e alla corrosione per garantire la stabilità a lungo termine ad alte temperature. 6. Performance nelle applicazioni pratiche Lunga durata di vita: i materiali refrattari con una buona resistenza agli urti termici hanno in genere una durata di vita più lunga, riducendo la frequenza della sostituzione e della manutenzione. Miglioramento dell'efficienza produttiva: Le prestazioni dei materiali refrattari stabili contribuiscono al funzionamento efficiente dei forni industriali e al miglioramento della qualità della produzione. In conclusione, i materiali refrattari con una buona resistenza agli urti termici dovrebbero avere una composizione chimica e una microstruttura stabili, eccellenti proprietà fisiche termiche,elevata resistenza e robustezza, prestazioni affidabili nelle prove di scossa termica e adattabilità a ambienti di lavoro complessi.Queste proprietà determinano collettivamente la stabilità e l'affidabilità dei materiali refrattari in ambienti industriali ad alta temperatura e con frequenti fluttuazioni

Esistono numerosi tipi di castelli refrattari comunemente utilizzati. In base a diversi criteri di classificazione, possono essere classificati in vari tipi.Qui di seguito sono riportati alcuni tipi comuni di castelli refrattari: Classificazione per metodo di legame 1.Castabili refrattari ad incollaggio idraulico Castabili refrattari legati al cemento silicato: sono preparati utilizzando come leganti il cemento silicato ordinario, il cemento silicato scorie, ecc., combinati con aggregati e polveri refrattari.Sono adatti all'uso a temperature di 700-1200°C e possono essere applicati in strutture termiche resistenti a carico integrate e rivestimenti di forno. Castabili refrattari legati al cemento alluminato: noti per il loro rapido indurimento, elevata resistenza, buona resistenza allo shock termico e alta refrattaria,possono essere utilizzati a temperature fino a circa 1800°C e sono ampiamente utilizzati in industrie come la metallurgia e la petrolchimica. Castabili refrattari a basso contenuto di cemento aluminato di calcio: con un contenuto di cemento inferiore all'8%, presentano elevata densità, bassa porosità e elevata resistenza,rendendole adatte ad applicazioni quali le vasche di ferro per altoforno e le cucchette in acciaio. Castabili refrattari di cemento ultra-basso: con un contenuto di cemento ancora inferiore rispetto a quelli di cemento basso,Essi presentano prestazioni superiori e sono ampiamente utilizzati in aree ad alta temperatura, come i pozzi di ferro degli altiforni.. Castabili refrattari a legame chimico Castabili refrattari legati al silicato di sodio: si tratta di materiali refrattari che induriscono all'aria preparati utilizzando il silicato di sodio come legante e vari aggregati refrattari.Sono dotati di una minima perdita di resistenza ad alte temperature, buona resistenza agli urti termici, eccellente resistenza all'usura e alla corrosione ad alte temperature e una temperatura massima di servizio di 1400°C. Acido fosforico e fosfati:Si tratta di nuovi materiali refrattari ottenuti combinando soluzioni di acido fosforico o fosfato con aggregati e polveri refrattari in proporzioni specifiche, offrendo prestazioni eccellenti.   Classificazione per materiale aggregato Castabili refrattari di silice: utilizzare pietra di silice e sabbia di quarzo come materie prime primarie. Semi-Silica Refractory Castables: contengono materie prime a base di silice e argilla. Castabili refrattari in argilla: utilizzare argilla e scisto come materie prime primarie, adatte a temperature di 700-1200 °C e applicabili a strutture termiche resistenti a carico integrato e rivestimenti di forno. Castabili refrattari ad alto contenuto di alluminio: utilizzano bauxite e allumina ad alto contenuto di alluminio come materie prime primarie. Sono comunemente utilizzati nei rivestimenti dei forni a temperature superiori a 1300 °C,offrendo basso costo e elevata resistenza complessiva. Castabili refrattari di corindone: utilizzare il corindone come materia prima primaria, con elevata resistenza, eccellente resistenza alle scorie e una temperatura di servizio di 1500-1800 °C. Castabili refrattari a magnesia: utilizzare magnesia e magnesite come materie prime primarie. Spinel Refractory Castables: utilizzare spinel come materia prima primaria. Castabili refrattari di aggregati speciali: includono carburo di silicio, scorie di cromo, sabbia di zircone, ecc. Classificazione per caratteristiche di prestazione Castabili resistenti all'usura ad alta resistenza:Questi materiali refrattari non bruciati hanno una refrattabilità leggermente inferiore rispetto ai prodotti refrattari bruciati, ma presentano una elevata resistenza alla temperatura ambiente e un'eccellente resistenza alle crepe. Castabili refrattari isolanti leggeri: costituiti da materiali refrattari porosi leggeri come aggregati e additivi, queste miscele sono combinate con leganti e acqua durante la costruzione.Sono caratterizzati da basso peso, bassa densità di massa e bassa conduttività termica, che li rende ideali per gli strati isolanti dei forni e per i rivestimenti interni dei rivestimenti dei forni. Non-Stick Aluminum Castables: realizzati con mullite, andalusite e sillimanite di alta purezza come materiali di base, hanno un'elevata densità di massa, alta resistenza e buona resistenza allo shock termico.L'aggiunta di agenti non umidificanti adeguati riduce significativamente la bagnabilità dell'alluminio e delle leghe sui materiali refrattari. Castabili refrattari a flusso automatico: noti per le eccellenti prestazioni di costruzione e utilizzo,sono utilizzati principalmente in strutture industriali complesse ad alta temperatura difficili da costruire. Classificazione per settori d'applicazione Castabili speciali per le bocche del forno: applicati alle teste e alle code dei forni rotanti, questi materiali refrattari presentano una buona resistenza agli urti termici, una facile adesione alla pelle del forno e una resistenza all'usura. Castabili speciali per conchiglie d'acciaio: come i blocchi prefabbricati a base di corindone bianco fuso, di corindone tabulare e di spinello di magnesio-alluminio sinterizzato, che offrono elevata resistenza,resistenza all'erosione, e resistenza allo spalling. Castabili speciali per forni a caldaia: realizzati con aggregati di bauxite calcinati di alta qualità, cemento alluminato di calcio e polvere di microsilica come legante,con l'aggiunta di particelle e disperdenti resistenti all'usura del carburo di silicio. In conclusione, vi è una grande varietà di castelli refrattari comunemente utilizzati, ciascuno con caratteristiche e applicazioni uniche.è essenziale considerare l'ambiente di utilizzo specifico e i requisiti per fare una scelta appropriata.

Il corindone cromato, come materiale tradizionale per i mattoni porosi, ha svolto per lungo tempo un ruolo cruciale.la scarsa resistenza agli urti termici dei sistemi tradizionalimattoni di corondone cromatoQueste crepe permettono all'acciaio fuso di penetrare facilmente nel mattone, con conseguente infiltrazione dell'acciaio, che può avere un grave impatto sulle prestazioni di soffiatura dell'argon.,Il cromo pone problemi di inquinamento ambientale. Di conseguenza, i mattoni porosi al cromo corindone sono stati gradualmente sostituiti da mattoni porosi al corindone-spinello con prestazioni superiori.I mattoni porosi a cromo corondone presentano ancora una migliore stabilità strutturale e resistenza alla penetrazione di scorie rispetto ai mattoni porosi a corondone-spinello. Il materiale del corindone cromo è costituito principalmente da corindone tabulare sinterizzato con una struttura densa, bassa porosità e facile sinterabilità.ci sono alcune differenze di prestazioni tra i due tipi di mattoni porosiGeneralmente, con la stessa distribuzione delle dimensioni delle particelle, la densità di massa dei mattoni porosi corondino-spinello è inferiore a quella dei mattoni porosi cromo corondino.La porosità dei mattoni porosi corondino-spinello è inferiore a quella dei mattoni porosi cromo corondino a causa dell'espansione del volume causata dalla formazione di spinello durante la sinterizzazione, che compensa parte del restringimento causato dalle polveri fini, riducendo così la porosità.   D'altra parte, il tasso di variazione dimensionale lineare dei mattoni porosi corindone-spinello è leggermente maggiore di quello dei mattoni porosi cromo corindone.la stabilità volumetrica dei mattoni porosi corondino-spinello è inferiore a quella dei mattoni cromati corondino, principalmente perché lo spinello magnesio-alluminio si genera durante il processo di sinterizzazione dei mattoni porosi a corindone-spinello.le dimensioni delle fessure possono essere influenzate da significative variazioni di volume durante la sinterizzazione, in ultima analisi, influenzando il flusso d'aria e le prestazioni di soffiatura dell'argon, con conseguente diminuzione delle prestazioni, riduzione dell'efficienza o persino mancato soffiamento.   A causa della migliore stabilità termica dello spinello rispetto al corindone, la resistenza agli urti termici dei mattoni porosi corindone-spinello è superiore a quella dei mattoni porosi cromati corindone.Entrambi hanno lo stesso indice di resistenza all'erosione delle scorie, ma i mattoni cromati di corindone presentano una maggiore resistenza alla penetrazione delle scorie rispetto ai mattoni di corindone-spinello.I mattoni porosi corondino-spinello superano i tradizionali mattoni porosi cromo-corondino e li hanno gradualmente sostituiti, diventando oggi il principale materiale per mattoni porosi.